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Administración de Operaciones 2
PROPÓSITO DE BALANCEAR UNA LÍNEA:
A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
28 77 11
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las
siguientes medidas de laefectividad:
C) Numero promedio de trabajos enel sistema: suma del tiempo de flujo total: 77: 2.75
trabajos
tiempo de procesamiento total del trabajo 28
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9
Las medidas de efectividad del TPC son:
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6
Las medidas de efectividad del FEP son:
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48
Las medidas de eficiencia del TPL son:
A 30 4
B 28 5
C 27 2
El trabajo B tiene una razon critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a menos que
se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El trabajo C esta en tiempo y el trabajo A tiene
cierta holgura. Cuando el trabajo B este terminado, sera necesario volver a calcular las razones
criticas de los trabajo A y C para determinar si cambio el orden de prioridad.
REGLA DE JOHNSON
SECUENCIA DE N TRABAJOS EN 2 MAQUINAS.
empleo A
empleo B
No
Enlaces? Eliminar trabajo
De la lista
Si
No
Interrumpir Quedan trabajos? Detener
arbitrariamente Si
EJEMPLO DE LA REGLA DE JOHNSON
Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros d e
trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:
C 8 4
D 10 7
E 7 12
ANALISIS PARA LA SOLUCION ALPROBLEMA
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo
esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de
tomarlo en cuenta.
4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos
colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Después el D en la
ultima posición libre de la secuencia.
Paso 2 B A
Paso 3 B C A
Paso 4 B D C A
Paso 5 B E D C A
Trabajo B E D C A
Centro de trabajo 1 3 7 10 8 5
Centro de trabajo 2 6 12 7 4 2
DESCRIPCION GRAFICA DEL FLUIDO DE TRABAJO
Tiem.=> 0 3 10 20 28 33
Trabajo 1 B E D C A
Trabajo 2 B E D C A
Tiempo 0 3 9 10 20 22 28 29 33 35
B E D C A
= inactivo = trabajo
completado
SECUENCIACION DE N
TRABAJOS EN UN CENTRO DE
TRABAJO.
SECUENCIACIÓN DE N TRABAJOS EN UN CENTRO DETRABAJO
La determinación de la secuencia de cada orden de trabajo a través de cada
centro en que se deben realizar, es un proceso conocido como secuenciación de
trabajo.
Las órdenes de trabajo son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo
garantizando la fecha de entrega. Dicha asignación de las tareas en los centros de
trabajo se conoce como carga de la máquina.
6: Maximización de utilidades
DEFINICION DE UN CENTRO DE TRABAJO:
SECUENCIACIÓN DE PEDIDOS :
Esta actividad consiste, en la determinación del orden en que serán procesados
los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de
capacidad. El problema de la Secuenciación se hace más complejo en la medida
que aumenta el número de centros de trabajo, sin importar la cantidad de
pedidos; así mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de configuración del
taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes técnicas.
En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las técnicas más conocidas
son:
1: Técnicas de Secuenciación en una máquina: algoritmo húngaro, algoritmo de
Kauffman, regla SPT y el método de persecución de objetivos utilizado en los
sistemas Kanban.
SECUENCIACIÓN MÚLTIPLE :
Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en dos o más centros
de trabajo.