Presentación PP SAP - CO-PC

Control y Planificación
de la Producción
SAP
All-in-one
Julio, 2016
• Control y Planificación de la Producción
• Datos Maestros
Agenda
• Control de Planta
• Notificación de la producción
• Planificación de la producción
• Demo
• Cálculo de costo del producto
• Cierre de orden de producción
• Cálculo de desviaciones y liquidación
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Datos Maestros
• Maestros de Materiales.
• Listas de Materiales
• Puestos de Trabajo
• Hojas de Ruta estándar
• Versión de fabricación
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Maestros de Materiales
Definición
Un material puede ser una materia

prima, un producto en proceso o un
producto terminado, que posee
características propias y una
identificación única en el sistema y tiene
validez en un centro.

Alcance
• En este se almacenan los datos necesarios para la gestión

de los materiales, productos o artículos en cada uno de
los componentes de SAP (MM, SD, PP, QM, PM).
• Se almacenan los datos básicos para que cada material

sea identificado y buscado dentro del sistema.
• Contiene información sobre todos los materiales que una

compañía suministra o fabrica, almacena y vende.
• Esta información se almacena en registros maestros de

materiales individuales.
• Específicamente para producción se almacenan datos que

pueden ser utilizados en la determinación de tiempos de
duración de una orden.

Vistas del maestro de materiales
Preparación Trabajo
-Sujeto a lote
Plan Necesidades 1 Plan Necesidades 2

Datos Generales
•Código
-Característica de -Toma Retrograda
•Descripción
Planificación -Clave de Horizonte
•Unidades
Plan Necesidades 3
Plan Necesidades 4
- Grupo de Estrategias
- Fabricación Repetitiva
-Verificación de
disponibilidad
Listas de materiales
Definición
• Este dato maestro corresponde a una lista formalmente

estructurada de los componentes de material que
constituyen un producto o un conjunto.
• Las listas de materiales (BOMs) y las hojas de ruta
contienen datos maestros esenciales para la gestión
integrada de materiales y para el control de la fabricación.
• La lista contiene la cantidad base para la fabricación o
ensamblaje del producto final, cada componente con su
respectivo código de material, la cantidad necesaria de
cada componente en su unidad de medida según la
cantidad base.
• Pueden existir listas de materiales para: materiales,
equipos y documentos.
• Las listas de materiales van a permitir ejecutar las sig.
actividades: Planificación de necesidades de material.,
Suministro de material para la fabricación y Cálculo del
coste del producto.

Puestos de trabajo
Definición
• Un puesto de trabajo puede representar:
 Máquina o un grupo de máquinas.

 Línea de producción.
 Puesto de trabajo de montaje.
 Un empleado o grupo de personal, entre otros.
• Los puestos de trabajo se utilizan en las

operaciones y órdenes de trabajo de las hojas de
ruta.
• Junto con las listas de materiales y las hojas de

ruta, los puestos de trabajo pertenecen a los datos
maestros más importantes de planificación de
producción y control del Sistema R/3.

Puestos de trabajo
Utilización
Los datos de los puestos de trabajo se utilizan para:

• La planificación de capacidad: se introducen en el
puesto de trabajo la capacidad disponible y las
fórmulas para el cálculo de la necesidad de
capacidad. Vistas del Puesto de Trabajo
• Simplificar la actualización de operaciones: en el Datos Básicos
puesto de trabajo, se pueden introducir varios
valores de propuesta para las operaciones.
Valores
Tecnología
• La programación: se introducen los tiempos de Propuestos
empleo y las fórmulas en el puesto de trabajo para
que se pueda calcular la duración de una operación. Cálculo de
Capacidad
Costos
• El cálculo del coste: se introducen las fórmulas en el
puesto de trabajo para que se pueda calcular el
Programación
coste de una operación. Además se asigna el puesto
de trabajo a un centro de coste.

Hojas de ruta
Definición/Utilización
• En la hoja de ruta se identifican las operaciones

(pasos del proceso) que tienen que llevarse a cabo
para fabricar un material (producto).
• Una hoja de ruta contiene tanto la información
sobre las operaciones y el orden en que tienen que
llevarse a cabo, como información detallada de los
puestos de trabajo en los cuales se ejecutan las
operaciones.
• Una hoja de ruta se utiliza como fuente para la
creación de una orden de fabricación.

Hojas de ruta
Estructura
• Una hoja de ruta está formada por una cabecera y una o más secuencias.
• La cabecera contiene datos válidos para toda la hoja de ruta.
• Una secuencia es una serie de operaciones. Las operaciones describen pasos de
procesos individuales que se llevan a cabo durante la fabricación.

Hojas de ruta
Planificación
• Las operaciones (etapas) que se deben realizar durante la fabricación
• Las actividades que se deben desarrollar en las operaciones, como base

para determinar fechas, necesidades de capacidad y costes.
• El uso de materiales y el uso de puestos de trabajo
• Los controles de calidad durante la fabricación.
• Tiempos de producción para generar la duración de la orden.
Fabricación
Anticipo Espera Preparación MAQ / MDO Desmontaje Reposo Transporte Seguridad
Interoperación Ejecución Interoperación

Holgura Holgura
Tiempos de Operación

Versiones de fabricación
Definición
• Los datos de los distintos métodos o técnicas

que se utilizan para fabricar el material se
registran en versiones de fabricación que se
asignan al material.
Versión de fabricación 1
• Se crearan versiones de fabricación por cada Versión de fabricación 2

uno de los productos terminados y
semielaborados.
Hoja de Ruta
• El manejo de versiones permitirá: mantener

Listas de
Materiales
un control de la producción por producto, lo Puesto de trabajo
cual brinda una flexibilidad al momento de la

Almacén
planificación de la producción y de las PRD00001
notificaciones.

Versiones de fabricación
Contenido
• La lista de materiales alternativa y la utilización de la lista de materiales

para la explosión de la misma.
• El tipo de hoja de ruta, el grupo y el contador de grupos de hojas de ruta
para la asignación a hojas de ruta.
• Las limitaciones del tamaño de lote y área de validez.
• La línea de producción en la cual se realiza la fabricación.
• El puesto de trabajo de programación, si no es la línea de producción, sino
un puesto de trabajo específico de la línea de producción, para el cual debe
usarse la programación. Para ello debe haber actualizado una jerarquía de
líneas, a partir de la cual el sistema determina automáticamente el puesto
de trabajo de programación.
• El almacén receptor, es decir, el almacén en el cual se contabiliza el
producto fabricado cuando entran las mercancías.
• El almacén propuesto para tomas, es decir, el almacén del cual se obtienen
los componentes necesarios y el que se propone para la notificación.

Control de Planta
Orden de Fabricación
• Definición
• Tipos de órdenes
• Origen
• Estructura
• Operaciones
• Ciclo
• Transacciones
• Liquidación.

Definición
• Una orden de fabricación define qué material se

procesará, en qué ubicación, cuándo y cuánto trabajo
será necesario. También define qué recursos se utilizarán
y cómo se deben liquidar los costes de la orden.
• Tan pronto como se genera una orden previsional o una
necesidad interna de la empresa a partir de los niveles de
planificación anteriores (Plan Maestro de Producción), el
control de producción toma la información disponible y
añade los datos relevantes de la orden para garantizar el
tratamiento completo de la orden.
• Las órdenes de fabricación se utilizan para controlar la
producción en una empresa y también para supervisar la
contabilidad de costes.

Tipos de orden
• Ordenes de Producción
 Manufactura discreta.
 Basadas en Hojas de Ruta.
• Ordenes de Proceso
 Manufactura por procesos.
 Basadas en Recetas de Planificación.
• Control por producto (no por órdenes)

 Manufactura Repetitiva (sólo se tienen órdenes
previsionales)
 Basadas en Hojas de Ruta para
Tasas de Producción.

Origen
• Orden con Material

 De un material específico, que debe tener
una hoja de ruta y una lista de materiales
asociada.
• Orden sin Material
 Basada en una hoja de ruta estándar
(genérica), para cualquier producto.
• Conversión de Orden Previsional
 Basada en una orden previsional para un
material, generada durante la
planificación detallada de producción.
Estructura
Cabecera de
la Orden
Operaciones
Maestro de Materiales
Hojas de Ruta
Componentes Lista de Materiales
de Materiales
Medios Aux.
de Fabricación
Costo de Material
Plan
Tarifas x Actividad MO
Costos Teórico Carga Fabril
Real Cargos Adicionales

Operaciones
• Apertura
– Selección de Hoja de Ruta y BOM
– Verificación de Disponibilidad
– Programación
– Determinación de Costos
• Liberación
– Impresión de Documentos
– Notificaciones
– Entradas y Salidas de Materiales
• Cierre
– Cierre Técnico
– Liquidación

Ciclo de la orden
Requerimiento
Liquidación 1 de Producción
12
de la Orden
Determinación 2 Apertura de
11 la Orden
de Desviaciones
Verificación de
Entrada de
10 Ciclo de Vida 3
Disponibilidad
Almacén
de la Orden
Determinación 9 4 Liberación
WIP de la Orden
Notificaciones 8 5 Impresión de la Orden
7 6
Ejecución de Toma del
la Orden Material
Transacciones asociadas
Orden
Almacén Datos de Almacén
Costos
MP’s Cabecera PT’s
Operaciones
Componentes Medios Aux.

de Materiales de Fabricación
Notificaciones

Liquidación de la orden
Cargo de Ordenes
Toma de Materiales Costos del Material
Gastos Generales de Materiales
Notificaciones Costos de Fabricación
Gastos Generales Salariales
Datos de Cabecera Costos
Actividades Externas
Operaciones Entrada Actividades Externas

Mercancia/Facturas
Componentes Medios Aux.
de Materiales de Fabricación Perfiles y Esquemas
de Liquidación
Abono de la Orden
Orden Entrada en Almacén Cuenta de Existencia de Material
Cuenta de actividades de la Fábrica
Toma de Materiales Cuenta de actividades de la Fábrica
Diferencias
Cuentas de Liquidación

Notificación de la Producción
• Notificaciones
• Movimientos de mercancías
• Gestión de lotes
• Tratamiento posterior de la orden
• Integración de PP con otros módulos

Definición
• Una notificación documenta el status de tratamiento de órdenes, operaciones,

suboperaciones y capacidades individuales. Es un instrumento para controlar
órdenes.
• Con una notificación se especifica: la cantidad de una operación que se ha
fabricado como cantidad buena, cantidad de rechazo y la cantidad que necesita
repaso.
• Cuánto trabajo se ha realizado realmente.
• Qué puesto de trabajo se ha utilizado para la operación.
• Quién ejecutó la operación.
• La notificación exacta, inmediatamente después de la terminación de una
operación, es esencial para planificación y un control de producción realistas.

Elementos
1. Contabilización de entradas de mercancías para productos terminados.

2. Contabilización de salidas de mercancías para los componentes.
3. Reducción de las órdenes previsionales, o cantidad de orden de fabricación.
4. Contabilización de costes de fabricación en la orden de fábrica como objeto
receptor de costos.
5. Actualización de las estadísticas en el sistema de información para logística
(SIL).
Contabiliza
Costes del
entrada de mercancías A través de la Material
(Mov. 101) cantidad notificada
Función Contabiliza Contabiliza costos
Reduce órdenes
“Notificación salida de mercancías en la órden de fábrica,
Previsionales,
de la orden”. (Mov. 261) como objeto receptor
cantidad de orden
de fabricación de costos
Crea documentos
de materiales
y documentos contab. Actividades de
fabricación

Movimientos de mercancía
Definición
Antes de poder iniciar la fabricación de un material, todos los

componentes de material necesarios deben tomarse del stock
mediante salidas de mercancías. La entrega del material fabricado a
stock se documenta en el sistema mediante una entrada de
mercancías.
Las dos clases de movimiento de mercancías (101 Entrada de mercancía
y 261 Consumo de material por orden, lanzan las operaciones
siguientes en el sistema:
• Se crea un documento de material para registrar el movimiento de
mercancías.
• Se actualizan las cantidades de stocks del material.
• Se actualizan los valores de stocks en el registro maestro de
materiales y las cuentas de stock/consumo.

Tratamiento posterior
Definición
• Durante la grabación de los datos en la transacción de notificación pueden

surgir errores. Es posible que el nivel de stock lógico sea insuficiente en el
momento de la contabilización de toma de material. O bien, que los errores
tengan lugar en los datos maestros si, por ejemplo, el sistema no puede
determinar un almacén o los datos de material están bloqueados por otro
usuario.
• El sistema sólo puede realizar la notificación de componentes con éxito si la
cantidad de stock actual cubre completamente la cantidad de necesidades para
la que debe realizarse la notificación. Si no es así, el sistema crea un atraso para
la cantidad necesaria completa.
• Si utiliza la determinación de stock, el sistema divide la cantidad entre la
cantidad disponible que se retira y la cantidad restante, para la cual crea unos
atrasos.

Integración de Producción con
otros módulos
Asiento
Asiento Costos Asiento Costos C.Cost
Costos
M. Obra Int. Materiales Servicios Externos
Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento de Planta
Planificación de Capacidad
Solicitud de
Pedidos de
Pedido
Ventas
Ventas
PROVEEDORES
COMPRAS
CLIENTES
Evaluación de
Proveedores
Pedidos de
Ordenes de
Servicio de
Servicios
Compras
Ventas
PROCESO PRODUCTIVO
Planificación de Necesidades MRP Plan Maestro de Producción MPS
Ordenes de Producción
ALM SM OEC EM ALM Tiempos
Operación
Movimientos de Mercancía
Asiento
Asiento Costos Asiento Costos C.Cost
Costos

Planificación de la Producción
• Grupo de productos
• Planificación de un grupo de productos
• Planificación para material
• Gestión de demanda
• Plan Maestro de Producción (MPS).
• Premisas para ejecución de MPS.
• Flujo de datos (MPS-MRP)
• Planificación de requerimientos de material (MRP)
• Órdenes previsionales
• Estrategias de Planificación.

Grupo de Productos
• Un grupo de productos combina otros grupos de productos y materiales en

función de los criterios que mejor se ajustan a las necesidades de su empresa;
por ejemplo, procedimiento de fabricación, diseño del producto o nicho de
mercado.
• Los grupos de productos se clasifican en función de si son de varios niveles o
de un nivel.
 Un grupo de productos es de varios niveles si contiene otros grupos de productos.
Sin embargo, el nivel inferior de una jerarquía de grupo de productos siempre está
formado por materiales.
 Un grupo de productos es de un nivel si sus miembros son sólo materiales.
 Un material o grupo de productos puede ser miembro de más de un grupo de
productos de cabecera.

Planificación para Grupo de Productos
• En esta Planificación se estima la producción global por

grupo de productos, la cual puede ser distribuida
diariamente, semanalmente o mensualmente. Partiendo
de las ventas planificadas se define cuanto se va a producir
para cubrir esta demanda.
• En actividad posterior se debe desagregar, para definir
cuanto se va a producir por cada uno de los materiales que
forman parte del grupo de productos.

Planificación para material
• Aquí se planifica las ventas estimadas por material, y se

pueden distribuir por día, semana o mes, para luego hacer
la transferencia a la gestión de demanda y de esta forma
generar el plan maestro de producción

Gestión de demanda
• La Gestión de demanda determina las fechas de necesidad y las

cantidades necesarias para conjuntos importantes y especifica las
estrategias para planificar y fabricar productos terminados.
• Se crean necesidades primarias en Gestión de demanda para todos los

materiales cuyos datos se han transferido.
• El resultado de la Gestión de Demanda es el Plan de Producción (MPS).
• El plan de producción se crea en forma de necesidades primarias

planificadas GESTION DE DEMANDA
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

MOT-250-P 50 10 44 50 20 24
MOT-500-P 12 23 34 8 7 11
MOT-750-P 50 - 44 50 20 24
MOT-250-C - 6 7 15 22 6
MOT-500-C 5 8 10 9 14 5
MOT-750-C - 13 12 13 - 18

Plan Maestro de Producción (MPS)
• Gestión de demanda: donde se cargará un estimado de ventas

mensual (demanda), que permita determinar las cantidades y fechas
de entrega por material.
• Plan maestro de producción (MPS), donde se generan las órdenes

previsionales. Estas órdenes deben ser verificadas y transferidas al
módulo de fabricación donde se ejecutará la producción.
• Planificación de necesidades de material (MRP): con la ejecución del

MPS se generarán las necesidades de material (componentes de la
lista de materiales de fabricación). Se generarán órdenes previsionales
que permitirán planificar la compra de los componentes.

Plan Maestro de Producción (MPS)
• Durante el Plan Maestro de Producción se genera la explosión del nivel crítico

de la lista de materiales (Productos Terminados) y se generan ordenes
previsionales que se convierten en demandas dependientes para los
componentes en el nivel inferior.
• El MPS considera la lista de necesidades primarias y tomando en cuenta el

inventario disponible, calcula las cantidades de cada uno de los productos
terminados y cuándo es necesario fabricarlos durante cada período futuro en
el horizonte de planeación.
• Flujo de datos MPS-MRP: Plan Maestro de Producción

Ordenes Previsionales
Procura de Partes MRP (Planificación

y Materia Prima de requerimientos Producción
(MM Compras) Solicitudes de material) Ordenes
de Compras Previsionales
Premisas para ejecución del MPS
• Establecer procedimiento para carga del estimado de ventas mensual,

en el componente Gestión de demanda.
• Definir frecuencia de ejecución del MPS (Plan maestro de producción).
• Establecer procedimiento de revisión de órdenes previsionales
generadas, para tomar decisión de cuales serán órdenes de fabricación
en firme.

Planificación de requerimientos de material (MRP)
• La Planeación de los Requerimientos de Materiales, es un sistema para planear

y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las
operaciones de producción.
• El MRP esta orientado a satisfacer la disponibilidad de los productos

terminados que aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS) en las
fechas planeadas.
• La función principal es monitorear los inventarios y determinar cuales

materiales se requieren, en que cantidad, en que momento. El sistema
compara el inventario disponible y la planificación de recepciones de compras
o producción con requerimientos planeados en el cálculo de requerimientos
netos.
• En el caso de un déficit de material (es decir si el stock disponible es menor

que la cantidad requerida) el sistema crea una orden previsional.

Orden previsional
• El elemento de aprovisionamiento en el proceso de planificación es la

orden previsional, o para el aprovisionamiento externo, la solicitud de
pedido.
• Una orden previsional es una propuesta para suplir un déficit de
material, bien sea a través de compras o a través de la fabricación.
Reparto de Plan
de Entrega (+)
Requerimiento Solicitud
Neto (-) de Pedido (+)
Orden Orden de
Previsional Fabricación (+)

Estrategias de Planificación
• Las estrategias de planificación representan

los distintos métodos de producción para la
planificación, la fabricación o el
aprovisionamiento de un producto.
• Utilizando estas estrategias, se puede decidir

si la producción se lanza por pedidos:
fabricación sobre pedido
• Si no se tiene fabricación contra stock.
• También existe la estrategia de fabricación

por lote.

Fabricación sobre pedido
Las estrategias de planificación explicadas en esta sección están

proyectadas para la fabricación de una material para un pedido de cliente
individual específico. En otros términos, no desea fabricar productos
terminados hasta que reciba un pedido de cliente. Tipos:
 Planificación sin montaje final
 Planificación con material preplanificado
 Fabricación sobre pedido
Plan de Producción
Reducción
Planificación de Necesidades
Stock en Cliente Prod. Terminado
Entrega

Fabricación contra stock
Fabricación contra stock, independientemente de los pedidos, porque se

desea suministrar las mercancías a los clientes inmediatamente. Incluso
podría ocurrir que desee fabricar mercancías sin tener pedidos, si espera
que podría existir una demanda de cliente en el futuro. Tipos:
 Planificación con montaje final
 Fabricación por lote
 Planificación de necesidad neta
 Planificación de necesidad bruta
 Planificación sin montaje final
Plan de Producción
Reducción
Planificación de Necesidades
Stock en Almacén Prod. Terminado
Pedidos de Cliente contra almacén

• Planificación con montaje final: Es conveniente utilizar esta estrategia de

planificación siempre que pueda pronosticar las cantidades de producción para el
producto final.
 Las entradas de pedidos consumen las necesidades primarias planificadas, para que
el plan maestro siempre se ajuste a la situación actual de necesidades.
• Fabricación por lote: Esta estrategia es especialmente efectiva para empresas que
fabrican principalmente para clientes importantes.
 El aprovisionamiento sólo se basa en pedidos de cliente. No está implicada la
planificación para el producto terminado, puesto que la producción no tiene lugar
sin un pedido de cliente.
 No es posible utilizar informaciones de otras herramientas de planificación de SAP
como el pronóstico, el Sistema de Información de Ventas, SOP.
• Planificación de necesidad neta: Esta estrategia de planificación es

especialmente útil en entornos de fabricación en masa, por Ej. la fabricación repetitiva.
 Debería seleccionar esta estrategia si desea que la fabricación se determine por un
Plan de Producción (Gestión de demanda) y si desea que los pedidos de cliente no
influyan directamente sobre la fabricación.
• Planificación de necesidad bruta: Esta estrategia es especialmente útil si

necesita fabricar, independientemente de si dispone o no de stock.
 Por ejemplo, se puede imaginar que los fabricantes de acero o cemento desean
utilizar esta estrategia porque no pueden interrumpir la producción; un alto horno
o una fábrica de cemento debe continuar con la producción incluso si esto significa
fabricar contra stock.
• Planificación sin montaje final: Esta estrategia, le permite aprovisionar
componentes (MP) en base a necesidades primarias planificadas.
 La fabricación del producto terminado, sin embargo, se basa en pedidos de cliente
reales. Esta estrategia de planificación garantiza que puede reaccionar rápidamente
a necesidades primarias de cliente, incluso si el producto terminado tiene un ciclo
de fabricación total largo

Demo
• Cálculo de costo del producto
• Cierre de orden de producción
• Cálculo de desviaciones y liquidación

Cálculo de Costo del Producto
Hoja de Ruta
Lista de Materiales Puesto de Tiempo STD Tiempo Real
Presupuesto de
Trabajo
Producción Insumo Quimico 60. kg
Envasado 150 H 159 H hombre
Caña 100 Ton
11250 Quintales Hombre 163 H
Bagazo -50 Ton.
155 H Maquina
Máquina
Mezcladora 300 H hombre 310 H hombre

320 H 333 H
Máquina Maquina
Cantidad de
Materiales Requeridos
31.000 Ton Ejecución
Proceso de MRP
Proceso Valoración Cant. de Tiempo Req.
de la hora de trabajo 550 Horas
Costo Estándar
Ejecución Proceso Material : 28.000
de Cálculo de Costo Mano de Obra: 2.500
1000 KG= 37,500 Maquinaria: 4.500 46
Costos Ind.: 2.500
Datos Maestros del Cálculo del Costo
Unidad organizativa
Centros de Costos recolectora de
gastos
CO
Representa el gasto
Clases de Actividad del trabajo referido
a un centro de costo
Cantidades de materiales
Lista de Materiales necesarios para fabricar un
producto
Unidad organizativa en la que se

PP Puestos de Trabajos realizan las operaciones de
producción (Maquinas)
Registran la operaciones
Hojas de Rutas necesarias para fabricar
un producto
El registro maestro de materiales

MM Material contiene toda la información
necesaria para gestionar un
material. 47
Datos Maestros del Cálculo del Costo
Vinculación entre CECO, Clases de Actividad, Puesto de Trabajo y Hoja de Ruta
Centro de Costo
Corte Máquina Hamblet
Clases de Actividad en
Centros de Costo
Horas Hombre 15.000,00 Bs
Horas Máq Prod 18.000,00 Bs
Horas Máq Prep 18.000,00 Bs
Horas Ctos Ind 3.500,00 Bs
Kg. Ctos Ind. 50,00 Bs
Puesto de Trabajo con

Cl. de Actividad
Mano de Obra H.Hombre

Maquina H. Máquina
Ctos Indirectos H. Cto.Ind
Hamblet 40 Hamblet 64 Hamblet 68
Hojas de Ruta con

Valores Estándar
Operación 10 Operación 10 Operación 30
Costos de Actividad Interna
48
Calculo del costo del producto
Clases de Actividad Clases de Costo (Cta) Esquema de Elementos
Materiales Materiales
Mano de Obra Hras Mano de Obra Hras Mano de Obra
Máquina Prod. Hras Máquina Prod. Hras

Maquinaria
Máquina Prep. Hras Máquina Prep. Hras
Costos Indirect. Hras Costos Indirect. Hras Costos Indirectos
49
Análisis de Desviaciones entre Costos Teóricos/Reales
50
Liquidación de Ordenes de Manufactura a Inventario
Liquidación de la desviación entre el cargo y el abono de una orden (desviación total)
51

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• Se almacenan los datos básicos para que cada material

• Contiene información sobre todos los materiales que una

• Esta información se almacena en registros maestros de

• Específicamente para producción se almacenan datos que

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Plan Necesidades 1 Plan Necesidades 2

• Este dato maestro corresponde a una lista formalmente

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• Un puesto de trabajo puede representar:

 Máquina o un grupo de máquinas.

• Los puestos de trabajo se utilizan en las

• Junto con las listas de materiales y las hojas de

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Los datos de los puestos de trabajo se utilizan para:

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• En la hoja de ruta se identifican las operaciones

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• Las operaciones (etapas) que se deben realizar durante la fabricación

• Las actividades que se deben desarrollar en las operaciones, como base

• El uso de materiales y el uso de puestos de trabajo

• Los controles de calidad durante la fabricación.

• Tiempos de producción para generar la duración de la orden.

Interoperación Ejecución Interoperación

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• Los datos de los distintos métodos o técnicas

• Se crearan versiones de fabricación por cada Versión de fabricación 2

• El manejo de versiones permitirá: mantener

un control de la producción por producto, lo Puesto de trabajo

cual brinda una flexibilidad al momento de la

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• La lista de materiales alternativa y la utilización de la lista de materiales

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• Una orden de fabricación define qué material se

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• Control por producto (no por órdenes)

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• Orden con Material

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Notificaciones 8 5 Impresión de la Orden

Componentes Medios Aux.

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Operaciones Entrada Actividades Externas

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• Una notificación documenta el status de tratamiento de órdenes, operaciones,

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1. Contabilización de entradas de mercancías para productos terminados.

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Antes de poder iniciar la fabricación de un material, todos los

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• Durante la grabación de los datos en la transacción de notificación pueden

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Planificación de Necesidades MRP Plan Maestro de Producción MPS

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