JIT, MIXTO, KANBAN

Y CONWIP

Presentado por Ing.

Objetivos del tema
• Conocer los diferentes modelos
para JIT
 Modelo mixto secuencia
 Requerimiento de kanbans
 Flujo de materiales
 CONWIP
 FILOSOFÍA
Existe un gran acervo literario que describe
los diferentes aspectos del sistema JIT.
Algunos estudios son empíricos, otros usan
simulación y otros utilizan modelos
cuantitativos.
Se presentarán modelos para cuatro
aspectos de JIT.
Los modelos son sistemas jalar con un
modelo mixto secuencial, número requerido
de kanbans, flujo de materiales y CONWIP.
Sistema de producción jalar de un modelo mixto
secuencial
Los fabricantes modernos con frecuencia
producen artículos muy similares, pero no
idénticos, en la misma línea. Un ejemplo es
un fabricante de automóviles que produce
transmisiones automáticas de tres y cuatro
velocidades y transmisiones manuales de
cuatro y cinco velocidades en la misma
línea de producción.
Sistema de producción jalar de un modelo mixto
secuencial
Las dos metas principales del sistema son: -
- balancear la línea y
- usar una tasa constante de partes para
los distintos productos.

El balanceo de la línea es un problema de

diseño.
Sistema de producción jalar de un modelo mixto
secuencial
Monden (1993) describe el "algoritmo de
persecución de metas" que usa Toyota para
intentar determinar la secuencia de
productos múltiples que mantiene la tasa de
uso más cercana a la constante para todas
las componentes. En general la formula
esta dado por:
Donde:
-n = número de productos diferentes a
fabricar
-Di = número entero de unidades
demandadas del producto i, i = 1, 2,. .., n
durante el horizonte de programación
-T = Dl +D2 + •••+Dn) = número total de
unidades a fabricar de todos los productos y
es también el tiempo, en "unidades", para
producir todos los artículos.
Sistema de producción jalar de un modelo mixto
secuencial
Este problema se resuelve con facilidad
poniendo primero en la secuencia el
trabajos con la fecha de entrega más
cercana (FEC). La secuencia FEC minimiza
la desviación de las fechas de entrega, pero
no hay garantía de que produzca una
secuencia óptima para la medida de
producción acumulada.
Sistema de producción jalar de un modelo mixto
secuencial
Dada la manera en que se generan las
fechas de entrega, con frecuencia hay
empates en la secuencia FEC; para cumplir
con la función objetivo de producción
acumulada, los empates se rompen dando
preferencia al trabajo cuyo producto tiene la
mayor demanda.
Sistema de producción jalar de un modelo mixto
secuencial
Inman y Bulfin (1991) demostraron que, en
promedio, el enfoque FEC toma poco
tiempo para problemas grandes y
proporciona mejores secuencias para el
objetivo acumulado que el algoritmo
heurístico de Miltenburg (1989).
EJEMPLO

Ejemplo 1.Programación de un modelo

mixto. Una línea de producción de modelo
mixto fabrica tres tipos distintos de radios de
onda corta. La demanda para la próxima
semana es 6 radios básicos, 6 intermedios y
1 avanzados. ¿Cuál debe ser la secuencia
para suavizar el uso de partes?
SOLUCIÓN

Los datos proporcionados son:

n= 3
D1=6
D2=6
D3=1
T= (6+6+1)=13
Con esto encontrar la secuencia optima de
los 3 tipos de radio
 Calculo de
PRODUCTO SIMBOLO UNIDAD (j) dij fecha de FEC
entrega
B 1 1.08 1 B 1
B 2 3.25 3 I 2
B 3 5.42 5 B 3
BASICO
B 4 7.58 8 I 4
B 5 9.75 10 B 5
B 6 11.92 12 I 6
I 1 1.08 2 A 6.5
I 2 3.25 4 B 8
I 3 5.42 6 I 9
INTERMEDIO
I 4 7.58 9 B 10
I 5 9.75 11 I 11
I 6 11.92 13 B 12
AVANZADO A 1 6.50 6.50 I 13
Número de kanbans requeridos

Existen varios métodos para determinar

cuántos kanbans se requieren. Se presenta
el método original usado por Toyota para
establecer el número de kanbans. Este
modelo todavía es de uso común. Se
establece:
•n = número de conjuntos P-kanban y T-
kanban para una parte dada
Número de kanbans requeridos

•D = demanda por unidad de tiempo, casi

siempre un día (D se toma como la
demanda balanceada)
•L = tiempo de entrega promedio para el
kanban, en fracciones decimales de día
•t = tiempo de procesado promedio por
contenedor, en fracciones decimales de día
Número de kanbans requeridos

•tw = espera promedio durante el proceso

de producción más tiempo de transporte por
contenedor, en fracciones decimales de día
•C = capacidad del contenedor, en unidades
de productos (no más de 10% de la
demanda diaria)
•a = coeficiente de seguridad (no más del
10%)
Número de kanbans requeridos

Entonces:
Número de kanbans requeridos

• El numerador representa la demanda

promedio durante el tiempo de entrega
más un inventario de seguridad.
• El tiempo de entrega promedio para las
P-kanban depende del tiempo real de
manufactura y del tiempo que pasa en la
cola en el buzón T-kanban. Para los
kanbans de transporte
Número de kanbans requeridos

• L es el tiempo transcurrido entre la

colocación de una tarjeta en el buzón T-
kanbans y su regreso al almacén de
entrada. Entonces, L se determina por la
frecuencia de intercambios y el tiempo de
transporte.
La práctica de Toyota es dejar el valor de n
relativamente fijo, a pesar de las variaciones
en D.
Número de kanbans requeridos

Así, cuando D aumenta, el tiempo de

entrega L debe disminuir. Si esto no se
puede lograr a través de mejoras en los
procesos, se tendrá tiempo extra. El tiempo
extra es desperdicio, algo que debe
eliminarse. Una alternativa es aumentar el
número de kanbans, pero aumentará el
trabajo en proceso, otro tipo de desperdicio.
Número de kanbans requeridos

Por lo tanto, la administración ve a “a” como

un indicador de la capacidad de mejora de
la planta. Una “a” pequeña implica una
mejor operación de la planta. La reducción
de trabajo en proceso se puede lograr
reduciendo a L.
EJEMPLO

Ejemplo 2. Cálculo del número de kanbans.

La Chipcard Company es un pequeño
fabricante de tarjetas de circuitos impresos
para la industria electrónica. Una fase del
proceso de manufactura se realiza en
secuencia en una célula con tres máquinas.
Las tres máquinas llevan a cabo la inserción
de una componente radial, la inserción de
una componente axial y la inserción de una
componente de forma irregular.
EJEMPLO

Cuando el circuito impreso sale, va una

máquina de soldadura.
La demanda diaria de circuitos impresos es
900 unidades. Éstas se mueven entre las
máquinas en contenedores pequeños; cada
uno con 15 circuitos. Un contenedor pasa
0.05 días en procesado y 0.12 días en
espera y transporte durante el ciclo de
manufactura.
EJEMPLO

La política de la administración es tener un

inventario de seguridad igual al 8% de la
demanda del tiempo de entrega, es decir,
a = .08. Calcular el número de kanbas:
SOLUCIÓN

DATOS:
D= 900 L= (tp=0.05 + tw=0.12) a= 0.08
C= 15 n=?

n= (900(0.05+0.12)(1+0.08))/15) = 11.016
Se requerirán 11 kanban en conjunto
SOLUCIÓN

De forma individual:

nT= (900(0.12)(1+0.08))/15) = 7.776

Se requerirán 8 P-kanban

nP= (900(0.05)(1+0.08))/15) = 3.24

Se requerirán 3 T-kanban
Flujo de materiales

Buzacott y Shanthikumar (1993) presentan

un modelo de flujo de materiales basado en
el tiempo de un sistema kanban. En realidad
se trata de un modelo genérico para el flujo
de materiales a través de células en serie.
El modelo proporciona un análisis basado
en el tiempo de eventos tales como tiempo
de llegada de la materia prima y tiempo en
el que se genera un P-kanban.
Flujo de materiales

Uno de los descubrimientos del modelo se

relaciona con el trabajo en proceso. Si se
coloca más inventario inicial en las últimas
etapas del sistema, se obtiene mejor
servicio a las demandas del cliente. Si el
valor agregado del producto en etapas
intermedias es despreciable, entonces es
óptimo tener todo el inventario en la etapa
final. Un enfoque común al modelado de JIT
se refiere a redes de colas de ciclo cerrado.
Flujo de materiales

Para la mayoría de las aplicaciones

prácticas, la solución de los modelos de
colas puede ser inmanejable por lo que se
usa simulación. Se pueden usar paquetes
generales de simulación (como GPSS,
SIMAN y SLAM) o paquetes más orientados
a la planta (como CINEMA, XCELL Y
WITNESS). Muchos de los paquetes de
simulación incluyen el manejo de gráficas a
color, lo cual complementa el análisis.
CONWIP

CONWIP viene de trabajo en proceso

constante (constant work inprocess).
Éste es un enfoque de sistemas jalar
introducido por Spearman et al (1990). Los
sistemas kanban funcionan mejor con un
flujo uniforme, una característica muy
estable para el desarrollo de un sistema que
posee los beneficios de un sistema jalar,
pero se pueden usar en una gran variedad
de entornos de manufactura.
CONWIP

Para describir CONWIP, se supone una sola

línea de producción, donde las partes se
mueven en contenedores y cada uno de
ellos contiene prácticamente la misma
cantidad de "contenido de trabajo". Esto
asegura que el tiempo de procesado en
cada estación de trabajo, incluyendo un
cuello de botella, será más o menos el
mismo.
CONWIP

Igual que el kanban, CONWIP se basa en

una señal de información —por tarjetas,
electrónica o con los mismos
contenedores—.
La tarjeta se fija al contenedor al principio
de la línea y viaja con él hasta el final. En
ese punto, se quita la tarjeta del contenedor
y se regresa a una línea de espera o cola
de tarjetas al principio de la línea.
CONWIP

Eventualmente, la tarjeta dejará la cola

(también llamada lista de faltantes) y se
fijará a otro contenedor de partes, con el fin
de viajar por la línea de producción otra vez.
CONWIP

En un sistema kanban, un T-kanban pasa

por un ciclo a la siguiente estación de
trabajo de ida y de regreso.
En un sistema CONWIP, la tarjeta viaja por
un circuito que incluye toda la línea de
producción. Más aún, en un sistema kanban
cada P-kanban indica la producción de un
artículo específico.
CONWIP

En la línea CONWIP, las tarjetas de

producción se asignan a la línea en lugar de
a un producto.
Se asignan números de partes a las tarjetas
al principio de la línea. Los sistemas
CONWIP son similares a los sistemas de
una sola tarjeta, ya que usan un programa y
una T-kanban.
CONWIP

Los números de partes se toman de la lista

de faltantes. Esta lista se genera a partir de
un programa maestro de producción o de
las órdenes que se agregan a la lista
cuando llegan.
La lista de faltantes dicta qué va a la línea y
la tarjeta decide cuándo. Un contenedor
entrará a la línea sólo cuando una tarjeta
esté disponible.
CONWIP

Indicará a producción el primer número de

parte en la lista de faltantes para el que se
dispone de materia prima. Observe que si
no hay una tarjeta disponible, ningún
contenedor entra a la línea, aun cuando la
primera estación de trabajo esté ociosa.
CONWIP

CONWIP es un híbrido de los sistemas

empujar y jalar.
Un sistema empujar inicia la producción
anticipando el futuro; en CONWIP la lista de
faltantes, basada en el MPS, realiza esta
función.
Los sistemas jalar responden a la demanda
real, de manera parecida al sistema de
tarjetas de CONWIP.
DIFERENCIAS

- CONWIP utiliza una lista de faltantes para

indicar la secuencia de números de partes.
- En CONWIP, las tarjetas se asocian con
todas las partes producidas en una línea en
lugar de con los números de partes
individuales.
- En CONWIP, los trabajos se empujan
entre los centros de trabajo en serie, una
vez que se autorizan mediante una tarjeta
de inicio al principio de la línea.
CONWIP

Se asegura que CONWIP, debido a su

enfoque de tarjetas por línea, maneja mejor
las líneas de producción que fabrican
muchas partes. La lista de faltantes
administra una demanda fluctuante y
preparaciones más largas, ya que hay un
control explícito de qué partes se fabrican y
en qué secuencia.
CONWIP

Algunos análisis teóricos muestran que

CONWIP dará como resultado niveles
menores de trabajo en proceso que en el
sistema kanban, para la misma cantidad
producción.
Por último, se estima que el caso más
favorable para aplicar CONWIP es aquel en
que una compañía intenta operar sus líneas
de producción cerca de su capacidad.