3 - Planejamento Agregado

DEFINIÇÃO:

É o processo de balanceamento da produção

com a demanda

OBJETIVO:

Combinar os recursos produtivos de forma a

atender a demanda a um custo mínimo

O Planejamento Agregado representa uma das mais

importantes decisões a médio prazo, é a ponte de
ligação entre o planejamento da capacidade e a
programação e controle da produção e operações.
 Planejamento Agregado
1 - Tamanho das
1-Planejamento instalações e potencial para atingir
da níveis máximos de produção
Capacidade
2 - Limitado pela capacidade máxima.
Ainda assim é possível aumentar a
2- Planejamento produção dentro de certos limites, ou
descartar recursos onerosos ,
Agregado diminuindo os custos de produção
quando o problema for a demanda e
3 - Programa não a produção
Mestre da 3 - Estabelece o que será efetivamente
Produção produzido a curto prazo (poucas
semanas)
 Planejamento Agregado
O planejamento agregado é um processo
aproximado
Trabalha com previsões de demanda sujeitas a
várias influências (sazonalidade, variações
erráticas, momento econômico)
Trabalhando com variedade de produtos ou
serviços é impraticável planejar o emparelhamento
da produção com a demanda individualmente “daí
a designação agregado”

OBS: No caso de vários produtos ou serviços deve-se adotar

unidades comuns e expressar a demanda nessas unidades
(peso - toneladas de aço; volume - litros de produção; horas
de trabalho).
 Exemplo de Aplicação do
Planejamento Agregado
Suponhamos que uma fábrica de veículos tenha uma
demanda, em unidades, conforme o quadro abaixo:

Mês JAN FEV MAR ABR MAI JUN

Demanda 2.300 2.000 1.200 1.200 1.500 1.400
Mês JUL AGO SET OUT NOV DEZ Total
Demanda 1.800 1.100 1.600 1.700 1.800 1.600 19.200
A fábrica possui atualmente 16 empregados e uma
capacidade mensal de produção de 1.600 unidades, em
produção regular sem o uso de horas extras ou
subcontratação de demanda adicional através de
terceiros. A demanda acumulada é de 19.200 unidades,
que é exatamente a capacidade anual de produção, ou
seja, 12 X 1.600 = 19.200.
 Planejamento Agregado
Compatibilização entre a Capacidade Produtiva
Mensal e a Demanda
2.400
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600

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AI

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O

V
V

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DE
JU

SE
FE
JA

JU

NO
AB

AG
M

O
M

Demanda Capacidade de Produção

Etapas do Planejamento Agregado

Todo Planejamento Agregado deve

cumprir as seguintes fases:

Previsão da Demanda - entre 6 e 12 meses

Escolha do conjunto possível de alternativas -
visando influenciar a demanda e/ou os níveis de
produção. Estas alternativas estarão sujeitas a
restrições da gerência (manter baixos os estoques,
evitar demissões, atendimento rápido, etc.)
Determinação a cada período das melhores
alternativas em função da minimização dos custos
de produção e maximização dos lucros.
Alternativas para influenciar a demanda (parte 1)

Propaganda - Serve para aumentar a demanda em

períodos de baixo consumo ou deslocá-la dos
períodos de alta, onde não pode ser integralmente
atendida, para os períodos de baixa. O objetivo é
tentar obter um melhor equilíbrio entre demanda e
capacidade de produção.
Promoções e preços diferenciados - Aumentam a
demanda em períodos de baixo consumo. Muito
usados pelas atividades relacionadas a serviços
(não podem ser armazenadas). Ex.: redução de
tarifa telefônica em horários especiais, pacotes de
viagens fora de temporada.
Alternativas para influenciar a demanda (parte 2)

Reservas e demoras na liberação dos produtos ou

serviços - Recurso usado para transferir demanda
de um período para outro, com risco de se perder o
cliente ou desgastar a imagem.
Ex..: Atrasar a entrega de um bem
priorizando outro, reservas aéreas.

Desenvolvimento de produtos complementares -

Empresas que trabalham com produtos de alta
sazonalidade podem desenvolver produtos
complementares, com tendências sazonais contra
cíclicas. Ex.: servir chocolate quente na sorveteria
no inverno (baixa demanda).
Alternativas para influenciar a produção (parte 1)
Servem para aumentar ou diminuir a taxa de
produção num determinado período
Contratação e demissão de empregados - Um
aumento previsto na demanda pode ser
atendido com um aumento do número de
empregados, caso a empresa não esteja
operando com a capacidade máxima. Obs:
A relação entre números de funcionários e
produção não é linear com o tempo.
As demissões geram desmotivação
entre os que ficam.
Dificuldade de recontratar e custo de
treinamento devem ser considerados.
Alternativas para influenciar a produção (parte 2)

Horas extras É um recurso muito comum nas

indústrias para aumentar os níveis de produção,
embora eleve o custo unitário de produção.
Vantagem: Facilidade de influenciar a produção;
Desvantagem: Aumenta os custos
de produção; desgaste da mão de obra;

Redução da jornada de trabalho - A redução da

jornada serve para acomodar a M.O aos níveis
mais baixos de demanda, evitando demissões.
Alternativas para influenciar a produção (parte 3)

Estocagem - Estocar produtos

em “baixa” para usá-los na
“alta”demanda.
Vantagem: Suaviza o ritmo da
produção;
Desvantagem: Risco de obsolescência (indústria eletro-
eletrônica); Custos elevados de armazenagem e de
capital imobilizado; impossível na prestação de serviços.

Subcontratação - Consiste em solicitar que outra

empresa faça o produto ou parte dele. A empresa
sub contratada deve sujeitar-se aos requisitos
técnicos e de qualidade especificados.
 Alternativas, custos p/ alterar a
produção (parte 1)
Os métodos disponíveis para o Planejamento
agregado, normalmente, consideram a demanda
como fixa. A cada período, o plano é revisto de
forma a incorporar as novas previsões.
Custo de Contratação - Custos associados aos
processos de recrutamento, seleção e
treinamento de pessoal (R$/Funcion. Contratado).
Custo de Demissão de empregados -
Indenizações, aviso prévio, férias, 13o.
Custo de Horas Extras - Valor do pagamento das
horas normais, acrescido de um percentual que
varia segundo a legislação.
Alternativas, custos p/ alterar a produção (parte 2)

Custo de Manter Estoque - Custos de manutenção

dos estoques, estes custos correspondem aos
custos associados ao capital empatado e aos
custos associados a armazenagem (instalações,
pessoal de almoxarifado, seguros).
Custo de Subcontratação - R$/Unidade
subcontratada.
Custo de atraso de entregas - O custo reflete a
perda de vendas devido a desistência de clientes
que não estão dispostos a esperar. Este custo é
extremamente difícil de ser mensurado.
Montagem do Planejamento Agregado (parte 1)
O planejamento agregado parte de uma previsão
da demanda para uma série relativamente curta de
períodos futuros; para cada período devemos
determinar:
Quanto será produzido para atender a demanda;
Como será produzido para atender a demanda;
CPt - Custo de produção no
n período t;
CP =  CPt n - número de períodos
futuros;
t=1
CP - Custo total de produção
Montagem do Planejamento Agregado (parte 2)

A solução do Planejamento Agregado consiste em

determinar, em cada período, a combinação de
alternativas de produção que atendam a demanda
no menor custo (CP) possível.

Existem vários tipos de solução. Iremos assumir

que a variação dos custos é linear. A solução obtida
não será necessariamente a ótima. O modelo
utilizado será o de tentativa e erro. Não serão
utilizadas ferramentas matemáticas e
computacionais para solução.
 Exemplo I (parte 1)
Seja uma fábrica de telhas coloniais “Cerâmica Raquel”,
cuja demanda no ano de 1996 foi dada no quadro abaixo.
Mês JAN FEV MAR ABR MAI JUN
Demanda 1.100 1.200 1.200 1.500 1.600 1.400
Mês JUL AGO SET OUT NOV DEZ Total
Demanda 1.700 1.800 2.000 2.300 1.800 1.600 19.200
A seguinte estrutura de custos foi levantada:
Custo da Contratação de Pessoal - R$ 1.000/Funcionário
Custo da Demissão de pessoal - R$ 3.500/Funcionário
Custo de Estocar - R$ 5/ 1000 telhas/Mês
Custo regular da produção - R$ 20/1000 telhas
Sendo (R$ 10,00/milheiro da M.O. e R$ 10,00/milheiro de materiais)
Custo da produção - horas extras - R$ 24/1000 telhas
 Exemplo I (parte 2)
A Cerâmica Raquel iniciou o mês de Janeiro/96 com 16
empregados, com uma capacidade média de produção
em horas regulares de 1.600 milheiros/mês, ou seja,
100 milheiros por mês por funcionário. Supondo que não
há estoque inicial em janeiro e que não haja estoque em
Dezembro/96. Vamos avaliar as possíveis estratégias:
 Estratégia 1: Manter a força de trabalho atual (16
funcionários), usando apenas os estoques para
amortecer a demanda quando necessário.

 Estratégia 2: Contratar e demitir sempre que

necessário, supondo que o nível de produção varia
linearmente com o número de funcionários.
 Exemplo I (parte 3)
 Estratégia 1: Força de Trabalho e
Estoques Constantes
Esta estratégia só é válida quando a capacidade total
de produção regular ao longo dos períodos
considerados é maior ou igual a demanda total
prevista;
12 x 1.600 = 19.200 milheiros. Mensalmente a demanda
é fixada em 1.600 milheiros. De Janeiro a Junho/96,
como a demanda foi inferior a capacidade mensal, os
estoques foram se acumulando. De Julho a Novembro,
as demandas foram superiores a 1.600 milheiros e o
estoque acumulado foi usado para suprir as diferenças.
Em Dezembro, a demanda é igual a capacidade
produtiva e o estoque é 0.
 Exemplo I (parte 4)
 Estratégia 1: Força de Trabalho e Estoques
Constantes
Mês Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
01-Demanda 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1700 1800 2000 2300 1800 1600
02-EQ inicial 0 500 900 1300 1400 1400 1600 1500 1300 900 200 0
03-No. Inic. Func. 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
04-Contratações 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
05-Demissões 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
06-No. Final Func. 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
07-Prod. Regular 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600
08-Prod. Hora Extra 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
09-Prod. Subcontra. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10-Prod. Total 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600
11-Prod.Reg (07-01) 500 400 400 100 0 200 -100 -200 -400 -700 -200 0
12-Estoque Final 500 900 1300 1400 1400 1600 1500 1300 900 200 0 0
 Exemplo I (parte 5)

 Estratégia 1: Força de Trabalho e Estoques

Constantes

$ Cálculo do Custo da Produção Regular (CPR):

(1600 milheiros/mês) x (12 meses) x (R$ 20/milheiro) =
= R$ 384.000,00

$Cálculo do Custo de Estocagem (CE):

Considerando que o cada estoque permaneça por 1 mês:
(R$ 5/milheiro) x (500+900+1300+1400+1400+1600+1500+
1300+900+20+0+0) = R$ 5,0 x 11.000 = R$ 55.000,00/ano

$Custo Total de Produção CP:

CP = CPR + CE = 384.000 + 55.000 = R$ 439.000,00 / ano
 Exemplo I (parte 6)
 Estratégia 1: Força de Trabalho e Estoques
Constantes
Estoques finais mensais
1.800 1.600
1.600 1.400 1.500
1.400
1.400 1.300
1.200 1.300
1.000
900 900
800
600
500
400
200 200
0 0 0

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JU

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AG
M

O
M

Demanda
 Exemplo I (parte 7)
 Estratégia 2: Variar a Força de Trabalho
Esta estratégia implica em admitir e demitir
funcionários o quanto necessário para cumprir a
demanda;
Admitamos que a Cerâmica tenha capacidade de
produção suficiente para atender pelo menos até 2.300
milheiros por mês, que corresponde a máxima
demanda prevista (outubro). A produção é proporcional
ao número de empregados. Como cada empregado
produz 100 milheiros por m6es, o número de
funcionários necessário num dado mês será:
Demanda prevista no mês
Nf = ---------------------------------------
100 (=prod. média individual)
 Exemplo I (parte 8)
 Estratégia 2: Variar a Força de Trabalho
Mês Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
01-Demanda 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1700 1800 2000 2300 1800 1600
02-EQ inicial 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
03-No. Inic. Func. 16 11 12 12 15 16 14 17 18 20 23 18
04-Contratações 0 1 0 3 1 0 3 1 2 3 0 0
05-Demissões 5 0 0 0 0 2 0 0 0 0 5 2
06-No. Final Func. 11 12 12 15 16 14 17 18 20 23 18 16
07-Prod. Regular 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1700 1800 2000 2300 1800 1600
08-Prod. Hora Extra 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
09-Prod. Subcontra. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10-Prod. Total 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1700 1800 2000 2300 1800 1600
11-Prod.Reg (07-01) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12-Estoque Final 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 Exemplo I (parte 9)
 Estratégia 2: Variar a Força de Trabalho
$ Cálculo do Custo da Produção Regular (CPR):
(1600 milheiros/mês) x (12 meses) x (R$ 20/milheiro) =
= R$ 384.000,00
$Cálculo do Custo de Contratar Pessoal:
Serão contratados 14 funcionários a um custo unitário de
R$ 1.000,00 = 14 x R$ 1.000,00 = R$ 14.000,00/ano
$Cálculo do Custo de Demissão de Pessoal:
Serão demitidos 14 funcionários a um custo unitário de R$
3.500,00 = 14 x R$ 3.500,00 = R$ 49.000,00/ano
$Custo Total de Produção CP:
CP = 384.000 + 14.000 + 49.000 = R$ 447.000,00 / ano
 Exemplo I (parte 10)
 Estratégia 3: Manter a força atual, não deixar
estoque e usar horas extras sempre que necessário

Esta estratégia implica em manter a força atual e

regular a produção, de forma a cumprir a demanda,
pela variação das Horas Extras. Esta estratégia é muito
comum desde que sejam colocadas restrições quanto
ao numero máximo de horas extras. Fatores
motivacionais interferem diretamente nesta estratégia.

Supor que não haja limite para a produção em horas

extras. Supor que para uma produção regular de 1600
milheiros por mês, com 16 funcionários, o custo do
milheiro seja R$ 20,00, sendo composto por R$ 10,00
de mão de obra e R$ 10,00 de materiais.
 Exemplo I (parte 11)
 Estratégia 3: Manter a força atual, não deixar
estoque e usar horas extras sempre que necessário
Mês Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
01-Demanda 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1700 1800 2000 2300 1800 1600
02-EQ inicial 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
03-No. Inic. Func. 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
04-Contratações 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
05-Demissões 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
06-No. Final Func. 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
07-Prod. Regular 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1600 1600 1600 1600 1600 1600
08-Prod. Hora Extra 0 0 0 0 0 0 100 200 400 700 200 0
09-Prod. Subcontra. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10-Prod. Total 1100 1200 1200 1500 1600 1400 1700 1800 2000 2300 1800 1600
11-Prod.Reg (07-01) 0 0 0 0 0 0 -100 -200 -400 -700 -200 0
12-Estoque Final 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 Exemplo I (parte 12)
 Estratégia 3: Manter a força atual, não deixar
estoque e usar horas extras sempre que necessário
$ Cálculo do Custo de Pessoal (CP):
1600 milheiros/mês x 12 meses x R$ 10,00 = R$ 192.000,00

$ Cálculo do Custo de Material (CM):

17.600 milheiros/ano x R$ 10,00 = R$ 176.000,00

$ Cálculo do Custo da Produção Regular (CPR):

CPR = CP + CM = R$ 192.000 + R$ 176.000 = R$ 368.000,00

$Cálculo do Custo de Horas Extras (CHE):

1.600 milheiros/ano x R$ 24,00 = R$ 38.400,00

$Custo Total de Produção CP:

CP = 368.000 + 38.400 = R$ 406.400,00 / ano
 Exemplo I - Conclusão (parte 13)
Estratégia 1: Força de Trabalho e Estoques Constantes
$ Custo Total de Produção CP = R$ 439.000,00 / ano

 Estratégia 2: Variar a Força de Trabalho

$ Custo Total de Produção CP = R$ 447.000,00 / ano
Estratégia 3: Manter a força atual, não deixar estoque e
usar horas extras sempre que necessário
$ Custo Total de Produção CP = R$ 406.400,00 / ano

 Podemos observar que mesmo deixando os

funcionários desocupados durante grande parte do ano,
a estratégia 3 ainda assim é mais vantajosa que as
outras duas.
 Exemplo II (parte 1)
 Estratégia: Utilizar horas extras e subcontratações
para atender a demanda.

Esta estratégia implica em manter a força atual e

regular a produção, de forma a cumprir a demanda,
pela variação das Horas Extras e utilização de serviços
subcontratados.

A Metalúrgica Quatro Marias S.A. deve preparar o

Planejamento Agregado para a demanda atual de sua
linha de fogões, compreendendo os modelos AS/Luxo,
AS/Padrão, AS/Super. A demanda trimestral para os
três modelos, em unidades agregadas, bem como as
produções máximas em regime regular, de horas extras
e de subcontratações, são dadas na tabela a seguir:
 Exemplo II (parte 2)

Produção máxima (unidades)

Demanda
Trimestre Unidades Regular Horas Subcon-
Extras tratação
Jan/Fev/Mar 52.400 52.400 8.400 4.200
Abr/Mai/Jun 45.800 42.900 8.400 4.200
Jul/Ago/Set 65.000 62.300 8.400 4.200
Out/Nov/Dez 87.600 62.300 8.400 4.200
Os custos da produção por unidade são os seguintes:
R$ 480 para produção regular, R$ 600 para produção
em horas extras e R$ 750 para produção através de
subcontratação. O custo unitário de estoque é de R$
75. O estoque inicial (final de dezembro do ano anterior)
é de 5.000 unidades e o estoque no último trimestre do
ano corrente deve ser de 8.000 unidades.
 Exemplo II (parte 3)

Período 1 2 3 4
01-Demanda 52400 45800 65000 87600
02-EQ inicial 5000 5300 10800 20700
03-No. Inic. Func. - - - -
04-Contratações 0 0 0 0
05-Demissões 0 0 0 0
06-No. Final Func. - - - -
07-Prod. Regular 52400 42900 62300 62300
08-Prod. Hora Extra 300 8400 8400 8400
09-Prod. Subcontra. 0 0 4200 4200
10-Prod. Total 52700 51300 74900 74900
11-Prod.Reg (10-01) 300 5500 9900 -12700
12-Estoque Final 5300 10800 20700 8000
 Exemplo II (parte 4)
 Estratégia: Utilizar horas extras e
subcontratações para atender a demanda.
$ Cálculo do Custo da Produção Regular (CPR):
CPR = ( 52.400 + 42.900 + 62.300 + 62.300 ) x R$ 480,00 =
= R$ 105.520.000,00
$ Cálculo do Custo de Estoques (CE):
CE = ( 5.300 + 10.800 + 20.700 + 8.000 ) x R$ 75,00 =
= R$ 3.360.000,00
$ Cálculo do Custo de Horas Extras (CHE):
CHE = ( 300 + 8.400 + 8.400 + 8.400 ) x R$ 600,00 =
= R$ 15.300.000,00
$ Cálculo do Custo de Sub Contratar (CS):
CS = ( 0 + 0 + 4.200 + 4.200 ) x R$ 750,00 = R$ 6.300.000,00
$ Custo Total de Produção CP:
CP = 105.520.000 + 3.360.000 + 15.300.000 + 6.300.000=
= R$ 130.512.000,00 / ano
 Exemplo III (parte 1)
 Estratégia: Utilizar horas extras e subcontratações
para atender a demanda.
A gráfica Santa Helena tem uma produção muito irregular
durante o ano. A gráfica tem uma previsão de demanda e quer
preparar o Planejamento Agregado buscando otimizar seus
resultados. Os dados da empresa são mostrados a seguir:
Produção máxima (unidades)
Demanda
Bimestre Unidades Funcio- Horas Subcon-
nários Extras tratação
Jan/Fev 50.000 100 10.000 6.000
Mar/Abr/ 45.000 100 10.000 6.000
Mai/Jun 55.000 100 10.000 6.000
Ago/Set 57.000 100 8.000 6.000
Out/Nov 22.000 100 8.000 6.000
Nov/Dez 67.000 100 8.000 6.000
 Exemplo III (parte 2)

Os custos da produção por unidade são os seguintes:

Cada funcionário custa R$ 4.000 por bimestre. A
produção individual máxima é de 400 unidades
bimestre. Cada unidade produzida custa de matéria
prima R$ 35,00. O custo da unidade unidade para
horas extras é 20 % a mais que a hora normal. A
subcontratação é 30 % a mais que a hora extra. O custo
unitário de estocagem é de R$ 3,00. O estoque inicial
(final de dezembro do ano anterior) é de 7.000 unidades
e o estoque no último trimestre do ano corrente deve
ser de 5.000 unidades. Obs: O estoque não pode ser
negativo.
 Exemplo III (parte 3)
Bimestre Jan/Fev Mar/Abr/Mai/Jun Ago/Set Out/Nov Nov/Dez Soma
01-Demanda 50.000 45.000 55.000 57.000 22.000 67.000 296.000
02-EQ inicial 7.000 0 5.000 3.000 0 24.000
03-No. Inic. Func. 100 100 100 100 100 100
04-Contratações 0 0 0 0 0 0
05-Demissões 0 0 0 0 0 0
06-No. Final Func. 100 100 100 100 100 100
07-Prod. Regular 40.000 40.000 40.000 40.000 40.000 40.000 240.000
08-Prod. Hora Extra 3.000 10.000 10.000 8.000 6.000 8.000 45.000
09-Prod. Subcontra. 3.000 6.000 9.000
10-Prod. Total 43.000 50.000 53.000 54.000 46.000 48.000 294.000
11-Total-Demand. -7.000 5.000 -2.000 -3.000 24.000 -19.000
12-Estoque Final 0 5.000 3.000 0 24.000 5.000
(1) Somar a demanda total + (estoque final - estoque inicial) = 296.000 - 2.000 = 294.000
(2) Somar a produção regular = 240.000, se menor que (1) completar com hora extra (a
segunda em custo) = 240.000 + 54.000 = 294.000, se menor que (1) completar com subcont.
(3) Verificar se em algum mês o estoque final é < 0. Se ocorrer complementar com alguma
forma de produção, retirando o equivalente do período seguinte.
(4) Verificar se devido ao custo de estoque posso fazer mudanças.
 Exemplo III (parte 4)

$ Cálculo do Custo da Produção Regular (CPR):

CP = 40.000 unidades x 6 bimestres) x R$ 10/unidade =
R$ 2.400.000,00 (sem MAT)
$ Cálculo da Matéria Prima (MAT):
CM = ( 40.000 + 50.000 + 56.000 + 54.000 + 46.000 + 48.000)
x R$ 35,00 = R$ 10.290.000,00
$ Cálculo do Custo de Horas Extras (CHE):
CHE = (3.000 +10.000 +10.000 + 8.000 + 6.000 + 8.000) =
x R$ 12,00 = R$ 540.000,00
$ Cálculo do Custo de Sub Contratar (CS):
CHE = (0+0+3.000+6.000+0+0) x R$ 15,60 = R$ 140.400,00
$ Custo Total de Produção CP:
CP = R$ 13.481.400,00 / ano