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LE

LEGHE
METALLICHE
DEFINIZIONI GENERALI
LEGHE: materiali composti da due o più elementi chimici nei quali
l’elemento in quantità maggiore è sempre un metallo (solido di
aspetto lucente, buon conduttore di calore e di elettricità; ad
esempio: ferro, cromo, zinco, magnesio, rame, stagno, alluminio,
manganese, titanio, vanadio, nichel …).

Classici esempi di leghe metalliche

GHISA e ACCIAIO BRONZO OTTONE LEGHE LEGGERE


(ferro + carbonio) (rame + stagno) (rame + zinco) (alluminio +
rame + magnesio)
Classificazione delle leghe
 In base al numero di componenti: binarie, ternarie, quaternarie...
 In base all’elemento principale: ferroleghe (Fe), leghe calcoidiche
(Cu), leggere (Al), ultraleggere (Mg)…
 In base alla temperatura di fusione (°C): bassofondenti (T < 500),
mediofondenti (500 < T < 1200), altofondenti ( 1200 < T < 2000) e
refrattarie (T > 2000).
 In base alle proprietà magnetiche: ferromagnetiche (Fe) e
amagnetiche (leghe non ferrose).
Esistono poi le leghe “preziose” (Au o Pt), le leghe “nucleari”
(impiegati negli omonimi reattori) e le leghe “piroforiche” che
presentano una bassa temperatura di accensione (si incendiano
facilmente al contatto con l’aria).
Ulteriore classificazione in “leghe da bonifica” (prendono facilmente
la tempra) e “leghe da incrudimento” (induriscono solo per
deformazione plastica, come gli ottoni).
ALLUMINIO [Al] MAGNESIO [Mg] NICHEL [Ni]

RAME [Cu] TITANIO [Ti] FERRO [Fe]


COBALTO [Co] CROMO [Cr]

MANGANESE [Mn] SILICIO [Si]


VANADIO [V]

STAGNO [Sn]

ZINCO [Zn]
Materiali metallici

Ferrosi Non ferrosi

Metalli Metalli Altri


Ferro Ferro pesanti leggeri metalli

Acciai Ghise
Piombo Alluminio Nichel
Acciai Ghise Rame Titanio Cromo
comuni comuni Zinco Magnesio Manganese
Stagno Molibdeno
Acciai Ghise Tungsteno
speciali speciali Litio
Platino
Palladio
con elementi tramite
Tantalio
leganti trattamenti
termici
Indio
Lantanidi
Struttura delle leghe

SOLUZIONE SOLIDA: COMPOSTO INTERMETALLICO:


composto a composizione gli elementi costituenti
nettamente definita in mantengono la propria struttura
una unica fase omogenea cristallina per cui si ha un
mescolamento puramente
meccanico con
formazione di una miscela
eterogenea

STRUTTURA COMBINATA:
miscela meccanica di una soluzione solida
con un composto intermetallico
Importanza pratica
Fattori di influenza
Le leghe metalliche hanno assunto una rilevante importanza
poiché possiedono particolari caratteristiche che i metalli puri non
hanno quali:
 notevole resistenza meccanica;
 resistenza alla corrosione;
 maggiore lavorabilità;
 migliore saldabilità…
Tali proprietà sono influenzate sia dalla composizione della lega
che dai trattamenti termici che essa ha subito  si può quindi
affermare che è possibile ottenere la lega più adatta per qualsiasi
particolare applicazione dosando bene i componenti e scegliendo
in modo ottimale il trattamento termico a cui sottoporla.
LEGHE ANTIFRIZIONE
Sono costituite da un componente duro (solitamente un composto
Intermetallico) disperso in una massa più tenera.

Impiegate nella costruzione di “cuscinetto di strisciamento”


lubrificabili per alberi motore ed altri organi meccanici in
movimento: a causa dello strisciamento continuato, la parte
tenera si consuma più del componente duro, lasciando così cavità
profonde qualche m che trattengono meglio il lubrificante.

Tipici esempi:
- Bronzine [Cu ~ 80% Sn ~ 15% Pb ~ 1%]  Cu3Sn
- [Pb ~ 70% Sb ~ 15% Sn ~ 1%]  SnSb
- Metalli bianchi [Sn ~ 80% Cu ~ 8% Sb ~ 12%]  Cu3Sn / SnSb
(hanno una resistenza meccanica di 10 – 15 kg / mm2)
LEGHE di ALLUMINIO
L’alluminio entra in lega con molti metalli (rame,magnesio,
manganese, silicio, nichel, zinco e titanio).

 Leghe con il rame: molto resilienti (resistenti agli urti) che,


però, divengono fragili a basse temperature, specialmente nelle
zone saldate.

 Leghe con il magnesio: non sono lavorabili a caldo, ma


possono essere indurite a freddo e sono facilmente saldabili.

 Leghe con lo zinco:possono essere trattate termicamente e


mostrano elevati carichi di rottura, simili a quelli degli acciai
normali.
LEGHE di MAGNESIO
Il magnesio forma leghe con alluminio, zinco, zirconio e
manganese, impiegate quando è richiesto un elevato rapporto
resistenza / peso a temperature mediamente elevate, nonché
resistenza alla corrosione.
Essendo fragili, non vengono impiegate per parti strutturali, ma
solo per parti accessorie (componenti di pompe e valvole).

LEGHE di NICHEL
Hanno caratteristiche meccaniche simili agli acciai a basso tenore
di carbonio, con resistenza molto più elevata alle alte temperature
ed alla corrosione.
LEGHE di RAME
Particolarmente impiegate quando sono richieste elevata
conducibilità elettrica e resistenza alla corrosione ( bronzi e
ottoni).

LEGHE di TITANIO
Sono molto resistenti, ma non alla corrosione. Non tutte sono
impiegabili a basse temperature eccetto quelle in forma  , previa
eliminazione di impurezze quali ossigeno, carbonio, ferro, azoto e
idrogeno.
LEGHE FERRO - CARBONIO
Sono miscele di ferro e carbonio in proporzioni variabili
(  acciaio e ghisa).
A seconda della struttura si possono suddividere in:
- Soluzioni solide  austenite
- Miscele meccaniche  ledeburite
- Veri e propri composti binari  cementite

Le leghe principali che danno origine agli acciai ed alle ghise sono:
 CEMENTITE (C = 6,67%): carburo di ferro Fe3C magnetico per
temperature inferiori a 215°C;
 AUSTENITE (C < 1,7%): soluzione solida stabile a T > 721°C, non
magnetica, molto duttile;
 MARTENSITE (C = 1,7%): soluzione solida tipica di acciai con
tempra ordinaria;
 LEDEBURITE (C = 4,2%): miscela di cementite e austenite;
 PERLITE (C = 0,9%): fini lamelle di ferrite e cementite.
LEGHE a MEMORIA DI FORMA
Dette anche “materiali intelligenti”, sono caratterizzate dall’effetto
MEMORIA DI FASE per cui esse sono capaci di riacquistare la
forma primitiva se portate alla temperatura critica della fase
genitrice.
EFFETTO DI MEMORIA DI FASE

A UNA VIA: la lega riacquista A DUE VIE: una volta memorizzata


la forma originale e la mantiene sia la forma ad alta temperatura sia
indipendentemente da eventuali quella a bassa temperatura, può
variazioni termiche riacquistarle entrambe a seconda
delle variazioni di temperatura

 Leghe Ni – Ti, Cu – Zn – Al, Cu – Al – Ni impiegate come materiali


strutturali e funzionali in molti settori (dispositivi di ancoraggio e
di fissaggio, giunzione di tubi, attuatori termomeccanici, relè
elettrici, macchine termiche, ortopedia e ortodonzia).
GHISE ED ACCIAI
Ghisa ed acciaio sono entrambe leghe formate da ferro e
carbonio, con tenore in carbonio variabile (maggiore nelle
ghise), oltre alla presenza di altri elementi che conferiscono
particolari proprietà.

LA GHISA
E’ una lega di ferro contenente carbonio
in percentuale maggiore dell’ 1,8 %.
La sua struttura cristallina e le sue proprietà variano a
seconda del tenore di carbonio e della presenza di
elementi diversi quali silicio, cromo, molibdeno,
manganese, alluminio e fosforo.
E’ prodotta allo stato liquido degli altiforni contenuto
massimo di carbonio del 6 % (le ghise con C < 2 %
sono dette “ghise acciaiose”).
Le ghise sono impiegate principalmente nella produzione di
acciaio (ghise per acciaio) e per la fabbricazione di numerosi
manufatti (ghise per getti) previa raffinazione, correzione della
composizione e trattamenti termici atti ad ottenere le
caratteristiche desiderate.
GHISE PER ACCIAIO. Sono ricche di silicio e di
fosforo che fungono da elementi termogeni
(generano calore) durante la conversione.

 GHISE PER GETTI. Possono essere distinte in:


 ghise bianche: dure, fragili, non lavorabili con macchine
utensili; la loro formazione è favorita dalla presenza di
manganese e da un rapido raffreddamento (il carbonio si
trova come cementite);
 ghise grigie o nere: tenere e lavorabili, la loro formazione è
favorita dalla presenza di silicio e da un lento raffreddamento
(la cementite si decompone originando ferro e carbonio
liberi);
 ghise legate: aggiunte di altri elementi, mostrano la massima
regolarità nella distribuzione del carbonio;
 Ghise ottenute per trattamento termico: si
suddividono a loro volta in ghise sferoidali e ghise
malleabili.

 ghise sferoidali: la loro formazione è favorita dalla


presenza di magnesio e nichel; la grafite liberata
dalla decomposizione della cementite si separa
sotto forma di noduli regolari;
 ghise malleabili: rappresentano un prodotto
intermedio tra ghisa ed acciaio e si ottengono
attraverso due metodi industriali:
- metodo europeo: eliminazione superficiale del
carbonio che rimane disperso nella massa sotto
forma di noduli  “ghise a cuore bianco” (molto
tenace e plastica)
- metodo americano: il carbonio è presente sotto
forma di grafite estremamente suddivisa
 “ghisa a cuore nero”
Esistono poi le FERROLEGHE in cui alla ghisa
vengono aggiunti altri elementi leganti come il silicio
che conferisce resistenza alla corrosione acida o il
cromo.

Ulteriore variante è
rappresentata dalle GHISE
SPECIALI AD ALTA
RESISTENZA impiegate per
costruzioni meccaniche ed
ottenute dosando
opportunamente i tenori di
carbonio, silicio e manganese,
nonché sottoposte a particolari
trattamenti termici al fine di
favorire la formazione della
perlite e l’affinazione della
grana.
L’ACCIAIO
Lega di ferro e carbonio con C < 1,8 % più altri
elementi che conferiscono particolari caratteristiche.
FABBRICAZIONE: si ottiene dalla conversione della
ghisa negli altiforni, additivata di materiali scorificanti
(calce e calcare) necessari per ottenere una scoria di
determinata composizione, in funzione del processo
voluto.
Le fasi di fabbricazione sono le seguenti:
 affinazione ossidante;
 disossidazione;
 convogliamento della colata
 FASE DI AFFINAZIONE OSSIDANTE: consiste
nella decarburazione della ghisa fino ai limiti di
concentrazione richiesti per ottenere precise
caratteristiche dell’acciaio.
La riduzione del tenore di carbonio si ottiene per
ossidazione (con agenti ossidanti minerali o ossigeno
o aria, a seconda dei vari processi industriali). Anche
gli altri elementi diversi dal carbonio si ossidano,
finendo così nella scoria (silicio, alluminio, vanadio,
titanio, zirconio, piombo, zinco, manganese, calcio),
mentre non vengono eliminati cobalto, nichel, cromo,
rame, tungsteno, stagno, antimonio, e solo
parzialmente zolfo, fosforo e lo stesso carbonio.
Zolfo e fosforo vanno comunque allontanati il più
possibile poiché esercitano un’azione dannosa
(rendono il materiale finito molto più fragile):
 defosforazione a basse temperature in ambiente
 desolforazione ad elevate temperature basico
 FASE DI DISOSSIDAZIONE: consiste
nell’eliminazione dell’eccesso di ossigeno disciolto
nel sistema.
Si ottiene aggiungendo alla miscela silicio, alluminio e
manganese (che hanno elevata affinità per
l’ossigeno); gli ossidi che si formano nella massa
metallica precipitano dal metallo fuso e si separano
per decantazione.
In questa fase si aggiungono anche altri elementi
correttivi (vanadio, cromo e titanio) necessari per
ottenere un acciaio finale di determinate
caratteristiche.

 FASE DI CONVOGLIAMENTO DELLA COLATA


NELLE SIVIERE (conteni metallici rivestiti
internamente di materiale refrattario e muniti di un
fondo richiudibile attraverso il quale il metallo viene
colato nelle lingottiere).
CARATTERISTICHE PRINCIPALI

 Elevata resistenza meccanica a trazione ed a


compressione, anche ad elevate temperature.
 Facilità di riduzione in macchine utensili nelle forme più
diverse.
 Possibilità di saldatura ad alta precisione di vari pezzi.
 Limitata dilatazione termica, ottime malleabilità, duttilità
e plasticità (capacità di subire deformazioni permanenti
per azione di sforzi di trazione e di compressione).
 Temprabilità: capacità di acquistare una particolare
resistenza meccanica, durezza e finezza della grana
cristallina per effetto di un rapido raffreddamento dopo
riscaldamento a temperatura elevata.
ACCIAI COMUNI
(ACCIAI AL CARBONIO)
Impiegati per costruzioni metalliche e navali
sottoforma di laminati, profilati, lamiere e tubi.
Si distinguono in base al contenuto di carbonio in:
 acciai extraduri C = 0,75 – 0,90 %
 acciai duri C = 0,50 – 0,75 %
 acciai semiduri C = 0,25 – 0,50 %
 acciai dolci C = 0,15 – 0,25 %
 acciai extradolci C < 0,15 %
Generalmente contengono lo 0,2 – 1 % di manganese,
lo 0,1 – 0,5 % di silicio e zolfo / fosforo in
percentuale inferiore allo 0,03 – 0,05.
ACCIAI SPECIALI
(ACCIAI LEGATI)
Sono caratterizzati dalla presenza di particolari
elementi che conferiscono loro particolari proprietà.
Si distinguono in:
 acciai debolmente legati: ogni elemento (eccetto ferro e
carbonio) è presente in quantità minore al 5 %
 acciai fortemente legati: almeno un elemento diverso
dal ferro e dal carbonio è presente in quantità maggiore
al 5 %

CLASSICO ESEMPIO:
l’ACCIAIO INOX 18/8 contiene lo 0,1 % di
carbonio, l’8 % di nichel ed il 18 % di cromo
PROPRIETA’ CONFERITE AGLI ACCIAI DA
PARTICOLARI ELEMENTI
Le proprietà dell’acciaio dipendono sia dal numero e
dalla percentuale degli elementi leganti sia dai
trattamenti termici cui sono sottoposti.
 MANGANESE: facilita la tempra ed aumenta la durezza e
la resistenza all’usura e alla rottura (gli acciai che
contengono 0,25 – 15 % di manganese sono impiegati
nella costruzione di pezzi che devono resistere agli urti
(es: benne di escavatori) o che risultino difficilmente
lavorabili (es: casseforti).
 NICHEL: aumenta la temprabilità, la resistenza (anche
alla corrosione) e la durezza.
 CROMO: come il nichel, in quantità variabile (0,25 –
30%), se superiore al 10% conferisce inossidabilità.
ULTERIORI TIPI DI ACCIAIO

 ACCIAI RAPIDI: contengono tungsteno (10–18%) che


conferisce elevata resistenza alla rottura anche a
temperature elevate (impiegato per la costruzione di
utensili per la lavorazione ad alta velocità dei metalli).
 ACCIAI EXTRARAPIDI: contengono tungsteno (18–
19 %), cromo (4 – 7 %) e vanadio in tracce (il molibdeno è
un ottimo sostituto del tungsteno e del cromo).
 ACCIAI AL SILICIO: presentano minima deformabilità
con esaltazione delle caratteristiche magnetiche
(impiegati quindi per costruzioni elettriche ed
elettromeccaniche come trasformatori, motori,
alternatori…).
 ACCIAI PER MOLLE: a base di silicio e manganese.
ACCIAI PARTICOLARI

 ACCIAI “ maraging”: sono acciai molto tenaci a basso


tenore di carbonio legato con elementi diversi quali
nichel, titanio, alluminio, molibdeno e cromo.

 ACCIAI PATINABILI: contenenti vanadio, sotto l’azione


delle intemperie consentono la formazione di una
patina resistente che li rende utile alla verniciatura (
hanno tipicamente una struttura di colore marrone
scuro).
NORME UNI
PER L’IDENTIFICAZIONE DEGLI
ACCIAI
Secondo la normativa UNI gli acciai vengono distinti in
due categorie diverse, ognuna avente una propria
identificazione:
 ACCIAI NON TRATTABILI TERMICAMENTE: vengono
impiegati tali e quali sotto forma di lamiere e trafilati.
Indicati con il simbolo chimico del ferro Fe seguito da un
numero che indica il carico di rottura a trazione
(es: Fe 410 indica un acciaio non trattabile termicamente con
carico di rottura pari a 410 N/ mm2) oppure seguito da un
numero che ne indica l’impiego (es: Fe D01 indica un acciaio
in nastri adatto per lavorazione con deformazione a freddo).
 ACCIAI TRATTABILI TERMICAMENTE
(acciai non legati, debolmente legati e legati)

 ACCIAI NON LEGATI: indicati dal simbolo del carbonio


seguito dalla sua percentuale moltiplicata per 100
(es: C50 indica un acciaio non legato contenente lo
0,5 % di carbonio)
 ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI: indicati dal simbolo del
carbonio seguito dalla sua percentuale più i simboli degli
altri elementi costituenti seguiti da numeri che ne indicano la
quantità percentuale