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Msc.,Ing. LUZ E.

SALAZAR
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE – RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
CENTRO DE SOLDADURA Y ENSAYOS MECANICOS

SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO

El arco eléctrico se adopta especialmente bien para las siguientes razones:

•La alta temperatura del arco permite concentrar una notable cantidad de calor en un
pequeño espacio, de tal forma que la zona de influencia calórica esta extremadamente
limitada.

•No contiene material alguno que penetre en el baño de fusión y que pueda influir
desfavorablemente en la junta soldada, como ocurre, por ejemplo, con los gases
carburantes y oxidantes.

•El arco puede arder en atmósfera artificial (Argón, Helio, Dióxido de Carbono, etc.), por
medio de lo cual se pueden lograr determinados efectos aprovechables.

•Por cumplir con las diversas necesidades, se han desarrollado, varios procesos para
soldar, los cuales se distinguen uno de otro en la manera en que se produce el arco
eléctrico, forma en que se protege al electrodo y al metal de soldadura durante el
proceso de soldadura, si hay o no un aporte de material y si se aplica o no presión para
ayudar al proceso de unión.
Dentro de los procesos de soldadura por arco eléctrico podemos mencionar entre los más
importantes, a saber:
•Soldadura manual al arco con electrodo revestido (SMAW).
•Soldadura por arco eléctrico con electrodo desnudo y gas protector
MIG/MAG (GMAW).
•Soldadura manual al arco con electrodos de tungsteno y gas protector TIG
(GTAW).
•Soldadura por arco sumergido (SAW).

TECNOLOGÍA DEL ARCO ELÉCTRICO:

El arco eléctrico puede considerarse como una descarga entre dos polos a través
de una zona gaseosa de alta resistencia, está constituido por un ánodo, un cátodo y una
columna del arco. La columna del arco es la separación entre polos donde se forma el
plasma, que son gases y materiales ionizados que conducen la electricidad. La llama
externa se debe al calor desarrollado por los gases cuando regresan a su estado
molecular.
De acuerdo con la convención la electricidad fluye del ánodo (polo positivo) al cátodo
(polo negativo), pero el arco se puede visualizar como un bombardeo de electrones
provenientes del cátodo y un flujo contrario de iones (partículas positivas). El rápido
movimiento de estas partículas en plasmas y el choque entre ellas o con los polos
generaran el calor.

La potencia del arco se expresa en unidades eléctricas como el producto de la corriente


que circula y diferencia del voltaje entre polos.
No todo el calor generado por el arco puede ser utilizado en el proceso de fusión, los valores
de eficiencia varían entre 20 y 85% en la soldadura por arco, siendo la convección,
conducción, radiación y salpicadura, los responsables de las pérdidas. La eficiencia es baja
para los procesos que utilizan electrodos de tungsteno o de carbón, es alta para el proceso
de arco sumergido e intermedia para la soldadura manual con electrodos revestidos.

MÁQUINAS PARA SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO


Existen muchas maneras de clasificar las máquinas soldadoras, la manera más sencilla y
práctica es en base al tipo de corriente que proporcionan.

En electricidad podemos obtener tres tipos de corriente:

•Corriente Continua.

•Corriente Directa.

•Corriente Alterna.
TIPOS DE MÁQUINAS:

Se pueden decir en general, que existen tres tipos de máquinas soldadoras con
algunas variaciones cada una:

TRANFORMADORES: (Suministran C. Alterna)


RECTIFICADORES: (Suministran C. Directa)
GENERADORES: (Suministran C. Continua)

TRANFORMADORES:

Las máquinas de este tipo reúnen una serie de ventajas como:

*-Mantenimiento reducido por su sencillez de operaciones.


*-Bajo precio.
*-Ocupan espacios reducidos.

Desventajas:
No se puede soldar con todo tipo de electrodos, no es posible obtener polaridad.
GENERADORES:

Este tipo de máquina recibe el nombre de convertidores, cuando el motor de


accionamiento es eléctrico y el de electrógeno, cuando el motor de accionamiento es de
gasolina o de diesel. Están diseñados para suministrar corriente continua.

Las máquinas de este tipo reúnen las siguientes ventajas:

- Fabricadas para uso rudo.


- Transporte relativamente sencillo.
- Se construyen para alto intervalos de amperaje.
- La corriente continua que generan puede emplearse para soldar la mayoría de
los metales.
- Acoplada a un motor de combustión interna se puede usar en exteriores, donde
no existan líneas de corriente eléctrica.
- Proporciona polaridad.
RECTIFICADORES:

Fundamentalmente están constituidos por transformadores que van provistos de


unos dispositivos eléctricos que convierten la corriente alterna en corriente continua.
Algunos rectificadores van provistos de un conmutador que, al accionarlo, conecta
los terminales a la salida del rectificador. Esto permite obtener corriente alterna o corriente
continua con una u otra polaridad.

Son máquinas sumamente versátiles, ya que reúnen algunas ventajas de los


transformadores y generadores:

- Económicas debido a que reúnen todas las ventajas relativas a los


transformadores.
- Son generadores de tipo trifásico, por lo que pueden construirse de elevadas
capacidades.
- Proporcionan polaridad.
POLARIDAD

La polaridad es importante ya que en ciertos casos determina la penetración de la


fusión dentro del metal base y la rata de fusión del electrodo.

En el circuito eléctrico, la polaridad es la que nos indica el sentido de circulación de


la corriente. Cuando se suelda con corriente alterna, el sentido de circulación de la corriente
esta cambiando continuamente, por lo que no tiene mucho sentido el hablar de polaridad.
Por el contrario, cuando se utiliza un generador de soldadura interesa que la corriente circule
en un sentido determinado. Cuando la pieza porta electrodo esta conectada al polo negativo
del generador y la pieza a soldar al polo positivo, se dice que se trabaja con polaridad
negativa, también llamada polaridad directa. Si el electrodo esta conectado al polo positivo del
generador y la pieza al negativo, polaridad negativa o inversa.
PROCESO DE SOLDADURA MANUAL AL ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS
(SMAW):

Es un proceso que consiste en establecer un arco eléctrico entre el extremo del


electrodo y la pieza a ser soldada. El proceso permite el empleo de corriente alterna y/o
continua, habiendo electrodos que pueden ser empleados en ambas.
La velocidad de fusión esta controlada principalmente por la corriente de soldadura, la longitud
del arco y el voltaje. El ángulo de ataque del electrodo no tiene un efecto significativo sobre la
velocidad de fusión.

Este sistema de la soldadura es aplicable a casi todos los materiales metálicos que maneja la
industria moderna; con ellos se puede soldar desde acero sin aleación hasta aceros altamente
aleados, como los inoxidables, también materiales no ferrosos tales como aleación de níquel,
cobre, aluminio, etc.

Por lo tanto, los electrodos revestidos se pueden agrupar, de acuerdo a su


aplicación, de la siguiente manera:

1.- Para acero de bajo carbono.


2.- Para acero de baja aleación.
3.- Para acero inoxidable y de alta aleación.
4.- Para hierro fundido.
5.- Para recargues duros.
6.- Para materiales no ferrosos.
ELECTRODO REVESTIDO:

Un electrodo revestido, como su nombre lo indica, es una varilla metálica o


alambre forrado de un material compuesto de diversos productos químicos, minerales, ferro
aleaciones, óxidos metálico, etc. que sirven como elemento del circuito eléctrico para formar
el arco entre su extremo y el metal base, genera una atmósfera de protección a partir de la
combustión de ciertos compuestos del revestimiento y el metal se transfiere a través al arco
del cordón de soldadura.

Los revestimientos actúan de la siguiente forma:

1.- Estabilizan el arco eléctrico.


2.- Forman una pantalla gaseosa que protegen los metales fundidos.
3.- Sirven como medio para efectuar depósitos metálicos.
4.- Permiten la ejecución de las soldaduras en posición.
5.- Forman una escoria que purifica el metal.
ESTABILIDAD DEL ARCO ELÉCTRICO:

Los revestimientos contienen ciertos componentes que ayudan a estabilizar el arco,


con el fin de asegurar la continuidad del proceso sin interrupciones. Estos son principalmente
sales de sodio y potasio, que se disocian en el arco formando los polos. Cuando un electrodo
contiene sales de sodio, es apto para ser usado con corriente continua, es decir que se
puede efectuar la soldadura con un rectificador, generador o convertidor.

Cuando contiene sales de potasio es apto para corriente alterna y continua, o sea, se
puede usar cualquier fuente de corriente para soldadura: transformadores, rectificadores, etc.

La diferencia se debe a que el potasio se ioniza más fácilmente que el sodio, por ello
puede estabilizar un arco más difícil de mantener, como el de corriente alterna. Nótese que
no debe usarse un electrodo para corriente continua en alterna, el resultado seria un arco
sumamente inestable.
FORMAN UNA PANTALLA QUE PROTEGE LOS METALES FUNDIDOS
Los revestimientos contienen varios compuestos que se queman en el arco, generando gases,
que protegen los metales fundidos; tanto el que transfiere en el arco como en el baño, de la influencia del
aire. El aire esta compuesto fundamentalmente por oxigeno y nitrógeno, por lo cual los metales fundidos
expuestos a él, se oxidan rápidamente, dando como resultado soldadura de escasa cohesión y pobres
propiedades mecánicas, además, si los óxidos quedan atrapados dentro del cordón, las propiedades
mecánicas de este sufrirán un deterioro todavía mayor.

SIRVEN COMO MEDIO PARA EFECTUAR DEPÓSITOS METALICOS

Aparte del metal del núcleo o varillas del electrodo, éste también contiene metales
pulverizados en sus revestimientos, con el fin de cambiar la composición del depósito.

Muchos metales se pueden transferir desde el revestimiento, modificando la composición


química del cordón y así, mejorar la resistencia mecánica, la dureza, la ductilidad, las propiedades
anticorrosivas, etc., o bien para incrementar la cantidad de metal depositado por unidad de tiempo,
convirtiéndolo en un electrodo de alto rendimiento. También, contiene elementos desoxidantes que
evitan la formación de poros.

La escoria, cuando está fundida, influencia la forma del cordón, en cuanto a su concavidad o
convexidad. Esto es importante ya que determina la mayor facilidad en la remoción de la escoria en los
cordones de raíz, evitando inclusiones en los bordes y como consecuencia soldaduras defectuosas.
PERMITEN LA EJECUCIÓN DE SOLDADURAS EN POSICIÓN

El revestimiento al formar una escoria encima del metal fundido, ayuda a que este
último permanezca en su sitio, que no gotee o caiga por efecto de la gravedad, ya que la
escoria tiene cierta viscosidad y tensión superficial. Al ejecutar soldaduras en posición vertical
o sobre cabeza, la escoria no debe quedar incluida en el cordón, tiene que estar encima del
metal fundido, protegiéndolo hasta que se solidifique y manteniéndolo para lograr la
cohesión perfecta de las partes a unir.

La escoria también protege la solidificación, evita enfriamientos bruscos que


pudieran afectar las propiedades mecánicas y evita que el cordón se oxide cuando aún ésta
caliente.

FORMAN UNA ESCORIA QUE PURIFICA EL METAL

Estando el metal y la escoria fundidos, esta ejerce una función purificadora,


eliminando elementos indeseables, tales como azufre y fósforo, que de permanecer en el
cordón, por encima del máximo tolerado, lo afectarían negativamente, ya sea
desmejorando sus propiedades mecánicas o provocando grietas en las juntas soldadas.
TIPOS DE REVESTIMIENTO

Refiriéndonos a los electrodos para soldar aceros al carbono, prácticamente en todos ellos
se utiliza un acero de la misma composición para la fabricación del alma, por lo cual, lo que
caracteriza las distintas clases de electrodo son los revestimientos. De acuerdo con los
compuestos que forman parte de los revestimientos y la proporciones que están presentes,
los electrodos se comportan de distinta forma, de tal manera que, según la aplicación que
se quiera hacer de ellos y, en función de las características de la unión, espesores, tipo de
preparación, posición de la soldadura, geometría de la unión, composición del metal, etc.,
pueden elegirse el tipo de electrodos y los parámetros adecuados para la soldadura. En
general, podemos decir que los electrodos se seleccionan por su calidad, economía y
facilidad de manejo principalmente.
Símbolo Designación
Aunque se están produciendo continuas innovaciones O Oxidantes
en la fabricación de electrodos, se suelen clasificar por
A Ácidos (óxido de hierro)
la naturaleza de las reacciones químicas de las escorias
obtenidas, estando agrupados en conjuntos que se AR Ácido de rutilo
designan por los siguientes símbolos, recogidos en la R Rutilo medio
norma UNE 14003. RR Rutilo grueso
B Básico
C Celulósico
V Varios
Electrodos oxidantes. (O)

El revestimiento tiene como principales componentes óxidos de hierro,


produciendo una escoria oxidante que da nombre al grupo. Introduce en el baño fundido
gran cantidad de oxígeno y de nitrógeno, en forma de óxidos y nitruros, además de reducir el
contenido de carbono y de manganeso por lo que tiene baja resistencia a la tracción y
resiliencia. Sin embargo, permite importantes deformaciones en frío, ya que la disminución
del contenido de carbono aumenta su ductilidad.

El baño fundido es muy fluido, aunque no tiene demasiada penetración. La escoria


es gruesa, compacta y se desprende con gran facilidad.

Debido a la cantidad de óxido de hierro del revestimiento, éste tiene una gran
conductividad, y el cebado puede hacerse por simple contacto.

Tiene aplicación en uniones de no mucha responsabilidad, para las que se desea


mejor apariencia que resistencia, en trabajos de cerrajería y calderería ligera
Electrodos ácidos. (A)
El revestimiento está formado por compuestos y metales desoxidantes y
desnitrurantes, además de óxidos de hierro y manganeso. Producen una escoria de
carácter ácido, por su contenido de óxido de hierro y manganeso, bastante fluida y de
aspecto poroso, tanto más cuanto mayor es su acidez.
Debido a la abundancia de reacciones exotérmicas que se producen en el
momento de la fusión del extremo del electrodo, se origina un calentamiento
suplementario del mismo, por lo que la velocidad de fusión es bastante elevada, así
como la penetración.
Son especialmente adecuados para soldaduras en posición horizontal plana.

Electrodos ácidos de rutilo. (AR)


Los electrodos ácidos de rutilo se diferencian de los anteriores por el contenido
de óxido de titanio (rutilo) o de ilmenita, que aquéllos no tienen, y que es superior al de
óxido de hierro o de manganeso, sin superar un 35 % del total.

Sus propiedades son similares a los electrodos de tipo ácido, aunque son más
manejables, porque mantienen mejor el arco, debido a la presencia del óxido de titanio.
Electrodos básicos (B)

Los electrodos básicos tienen como componentes principales del revestimiento


carbonato cálcico y otros carbonatos también básicos. Además tienen contenidos importantes de
manganeso, silicio y de otros elementos reductores, que dan un carácter marcadamente básico a la
escoria. Asimismo figuran en su revestimiento elementos metálicos como el cromo, níquel,
molibdeno, etc.

La escoria es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro, que sale muy
rápidamente del baño fundido, por lo que es poco propensa a quedar incluida en el metal soldado.

Por su contenido de aleantes, en la fusión se realiza un proceso de micrometalurgia en


el que se fijan los metales como Mn, Ni, Cr, Mo, etc., que dan a la soldadura unas cualidades de
alta resistencia mecánica, alcanzándose de 50 a 100 Kg/mm2 de resistencia a la tracción.

El único contenido de hidrógeno que aportan se debe al agua de cristalización de sus


componentes. Sin embargo, son muy higroscópicos, por lo que es necesario mantenerlos en
paquetes herméticamente cerrados y conservados en recintos adecuados para mantenerlos
perfectamente secos. Cuando vayan a ser utilizados en soldadura de aceros con problemas de
temple, es conveniente extremar estas precauciones, secándolos en estufas adecuadas
inmediatamente antes de su empleo.
Estos electrodos pueden ser utilizados en todas las posiciones, con corriente
continua y polaridad positiva, aunque hay algún tipo de electrodo preparado para ser empleado
también con corriente altema. Su manejo es algo dificultoso, debiéndose emplear con un arco
muy corto y con intensidades poco altas.

Debido a su contenido de manganeso son muy indicados para soldar aceros con
problemas de segregación de azufre, siendo muy poco propensos al agrietamiento en caliente.
Asimismo, debido a su escaso contenido de hidrógeno, son también poco propicios para el
agrietamiento en frío.

Su gran tenacidad los hace recomendables para soldar grandes espesores,


estructuras muy rígidas preparaciones de uniones que presenten importantes separaciones de
bordes.

Como no aportan cantidades importantes de calor, en la fusión se producen pocas


pérdidas de elementos, por lo que estos electrodos pueden ser empleados también en la
soldadura de aceros aleado.
Electrodos celulósicos. (C)

El revestimiento está formado principalmente por sustancias orgánicas que


generan gran cantidad de gases por el calor, que forman una gran envoltura gaseosa
en torno al arco e imprimen a las gotas metálicas una gran energía cinética por lo
cual se consiguen grandes penetraciones en el metal base, con un régimen de fusión
muy elevado.

El contenido de componentes estabilizantes es escaso o nulo, por lo que se


necesita emplear corriente continua y polaridad directa.

La escoria que producen es escasa y se separa con gran facilidad. Pueden


ser empleados en todas las posiciones, aunque se usan principalmente para la
soldadura de tuberías, por la buena penetración que consiguen y por la rapidez del
trabajo, debida a la velocidad de fusión.
Electrodos con polvo de hierro

Uno de los elementos que se agregan al revestimiento, sin alterar las demás
características, es el polvo de hierro, lo que permite aumentar la cantidad de metal
depositado, para un determinado diámetro del alma, y mejorar el comportamiento del
arco.

Con la adición del polvo de hierro, el revestimiento se hace conductor, y en


las cercanías del arco, parte de la corriente se difunde a través del mismo, haciendo el
arco más ancho, pero más regular y estable, al tiempo que aumenta la tasa de
deposición de metal.

La proporción en que se adiciona el polvo de hierro está entre el 5 y el 50 %


del peso del revestimiento. Con adiciones superiores al 50 %, el revestimiento funde
de manera irregular y el comportamiento del arco es peor.
TIPOS Y POSICIONES DE UNIONES SOLDADAS

Las uniones soldadas pueden clasificarse básicamente en función de la posición relativa de


las piezas a unir, distinguiéndose así 5 tipos básicos de uniones.

En cuanto a las soldaduras propiamente dichas, pueden clasificarse atendiendo a dos


conceptos:

A)Por la forma de la unión

A.1) Soldaduras a tope.


A.2) Soldaduras en ángulo.
A.3) Soldaduras especiales.

B) Por la posición de la soldadura durante la operación de soldeo (posiciones de soldeo)

Desde el punto de vista del diseñador es la primera clasificación la que más interés tendrá,
dado que el estado tensional que se genera en la unión soldada viene fuertemente condicionado por la
geometría y forma de la soldadura.
CLASIFICACIÓN AWS DE LOS ELECTRODOS

En principio, todos los electrodos vienen marcados con el nombre comercial que les asigna
el fabricante. Estos nombres comerciales no están sujetos a normas aceptables en forma universal, por
lo tanto resulta difícil establecer comparaciones entre las distintas marcas de electrodos.

Con el fin de lograr cierto grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, La American


Welding Society (AWS) y La American Society For Testing of Materials ( ASTM) han establecido una
serie de requisitos; con la finalidad de que los electrodos de los distintos fabricantes, que se ajusten a
clasificaciones normalizadas por AWS y la ASTM, reúnan características mecánicas y químicas
similares del deposito de soldadura.

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA SOLDADURA AL ARCO MANUAL DE LOS


ACEROS AL CARBONO

Los electrodos para aceros al carbono se clasifican según la AWS de la siguiente forma:

Una letra E seguida de cuatro o cinco dígitos. En cada caso los dos primeros o los tres
primeros dígitos, indican la resistencia a la fluencia del material depositado en miles de libras por
pulgadas cuadradas.
CLASIFICACION A.W.S. ELECTRODOS

E XX - X X

ELECTRODO

RESIST. A LA TRACCIÓN
(Miles lb/pul2)

POSICIÓN:
1 = TODAS
2 = PLANA Y HORIZONTAL
3 = SOLO PLANA
4 = VERTICAL DESENDENTE

REVESTIMIENTO
CORRIENTE Y
POLARIDAD
ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS BAJA
ALEACIÓN
Se entiende por acero de baja aleación, aquellas aleaciones hierro – carbono + otros
elemento aleantes cuya sumatoria en el contenido de elementos aleantes no sobre pasa el 2,5 % sin
incluir al carbono.

La nomenclatura AWS de los electrodos para la soldadura de los aceros de baja aleación es
similar a la de los electrodos para aceros al carbono. En este caso aparecen dos índices más que
expresan: el primero, el elemento aleante principal así:

A: Molibdeno.
B: Cromo – Molibdeno.
C: Níquel.
D: Manganeso – Molibdeno.
M: Especificaciones Militares.
D: Sin especificaciones químicas.

En conjunto los dos índices expresan la composición química del metal depositado.

Cuando aparece la letra L indica bajo carbono.

La mayoría son del tipo bajo hidrógeno, lo cual es determinado para obtención de las propiedades
mecánicas exigidas, así como también la correcta conservación y aplicación.
La norma limita el contenido de humedad de los electrodos dentro del paquete sellado en un
intervalo de 0,2 a 0,6 por ciento en peso, dependiendo de la clasificación, o sea que a mayores niveles de
resistencia menor contenido de humedad permitido. Los aceros de baja aleación son muy susceptible al
fenómeno de fragilización por hidrogeno, por esta razón, cuando se trata de ejecutar soldadura en estos
materiales se deben obtener estrictamente las normas de aplicación; en caso contrario las uniones
quedaran muy frágiles, expuestas a romperse o agrietarse.

La exposición de estos electrodos al ambiente provoca que se incremente la humedad en pocas horas.

Los electrodos que han sido expuestos a la humedad hay que secarlos antes de introducirlos en los
hornos de almacenamiento.

Los electrodos que se han mojado o se han ensuciado con grasa u otra sustancia hay que destruirlos.

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS


INOXIDABLES
Estos electrodos están clasificados en función de la composición química del depósito, hecha de
tal forma que no experimente dilución con el metal base, de la posición de soldadura y del tipo de corriente
con la cual son aplicables.

La clasificación según la norma AWS para los electrodos revestidos de acero inoxidable nos
indica que las primeras tres cifras identifica el tipo de acero inoxidable en forma de serie (serie 300
inoxidable austenítico y serie 400 inoxidable martensítico o ferrítico), y los últimos dígitos de la nomenclatura
indican lo siguiente:
CLASIFICACION A.W.S. ELECTRODOS ACERO INOXIDABLE

EJ.: E309 L Mo-16 E XXX - X X - X X

ELECTRODO

TIPO DE ACERO INOXIDABLE

L: BAJO CARBONO
H: ALTO CARBONO

Mo: MOLIBDEDENO
Nb: NIOBIO
Ti: TITANIO
Cb: COLUMBIO

POSICIONES DE SOLDEO
1: TODAS
TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD
5: CC (+)
6: CC (+) Y CA
Con la soldadura manual por arco se pueden soldar no sólo aceros al carbono,
sino también aceros aleados, inoxidables, fundiciones de hierro, y otros metales, como
aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones e incluso una gran variedad de metales disimilares,
aunque químicamente compatibles. En cambio, no es posible soldar metales de bajo punto
de fusión, como plomo, estaño, cinc y sus aleaciones, a causa de la elevada temperatura del
arco. Tampoco es posible soldar metales de alta sensibilidad respecto al oxígeno, ya que los
gases generados por los revestimientos son insuficientes para otorgarles la protección
suficiente. Tales son, por ejemplo, el titanio, circonio, tántalo y culombio, entre otros.

Para la selección de los electrodos a utilizar en una estructura, hay que tener en
cuenta una serie de factores, de los que destacamos a continuación los más importantes:
1.- Características mecánicas y composición química de los metales a soldar.

El electrodo a seleccionar debe tener unas características tales que el metal soldado
tenga unas cualidades mecánicas y químicas similares a las del metal base, por lo que debe
conocerse previamente la composición de éste y, en su caso, tomar las precauciones operatorias
necesarias, cuando dicho metal sea susceptible de presentar problemas de figuración o fragilización.

Los electrodos más aptos para los aceros que presentan contenidos importantes de
impurezas o porcentajes elevados de carbono son los de revestimiento básico, seguidos de los
levemente ácidos (neutros) y rutilos, mientras que los más sensibles a aquéllas son los ácidos y los
celulósicos.

2. - Espesores del material.

El espesor del material facilita la difusión del calor y, por tanto, eleva la velocidad de
enfriamiento. Lo que, para los aceros con contenidos elevados de carbono puede representar la
aparición de estructuras metalúrgicas criticas. El orden de elección de los revestimientos es similar al
del punto anterior: básicos, neutros, rutilos, ácidos y celulósicos.

Para espesores muy finos, en cambio, es recomendable el uso de electrodos de rutilo.


3.- Preparación de los bordes.
Para preparaciones deficientes, con aberturas y separaciones mayores que las normales, se
necesitan electrodos que den un metal soldado que se enfríe rápidamente y tenga una gran tenacidad.
cualidades que corresponden a los electrodos básicos y rutilos.
Por el contrario, para uniones cerradas y sin apenas separación convienen electrodos que
produzcan un metal soldado muy caliente y fluido, como corresponde a electrodos ácidos y neutros.

4. -Posiciones de la soldadura.
Para la posición horizontal no suele presentar problemas ninguna clase de electrodos. Para las
demás posiciones, los más aptos son los de rutilo, seguidos de los básicos y los celulósicos. En cambio,
los que peor se comportan en posiciones difíciles son los neutros y, algo menos, los ácidos.

5. - Solicitaciones a que va a estar sometida la unión.


Las peores condiciones a que se puede ver sometida una unión soldada son aquéllas en que
se superponen los esfuerzos estáticos y dinámicos, trabajando a temperaturas muy altas o muy bajas, lo
cual requiere del metal soldado unas cualidades mecánicas de tenacidad, ductilidad y resiliencia muy
elevadas.
En este sentido, los electrodos que aportan las mejores condiciones de máxima ductilidad,
tenacidad y resiliencia a bajas temperaturas son, nuevamente, los electrodos básicos, seguidos, a gran
distancia, por los neutros y los ácido.
PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG (GMAW):

Se conoce como soldadura MIG/MAG a la soldadura por arco en la que se usa un


electrodo consumible (alambre) de diámetro pequeño, bajo protección de una atmósfera gaseosa.
La atmósfera protectora puede estar constituida por: un gas inerte en cuyo caso el proceso se le
denomina MIG (METAL INERT GAS), por un gas activo o mezcla de gases activos con inertes, en
este caso el proceso se denominara MAG (METAL ACTIVE GAS).

La designación formal de la American Welding Society para procesos de GMAW (GAS METAL
ARC WELDING), también se conoce con el nombre de Microwire.

En el proceso de soldadura MIG/MAG, la transferencia del metal de aporte se realiza a través


del arco eléctrico al baño, desde un alambre alimentado en forma continua, en una atmósfera
protectora que cubre el arco eléctrico y el metal fundido a fin de evitar contactos de éste con el aire.

Para este proceso de soldadura, son necesarios los siguientes elementos:

a .- Fuente de energía eléctrica de corriente continua a tensión constante.


b .- Alimentador de alambre continuo.
c .- Antorcha o pistola con manguera flexible.
d .- Cilindro de gas, con reductor de presión, precalentador y medidor de flujo.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE

El mecanismo de alimentación de alambre tracciona el alambre electrodo


procedente de un rollo o bobina, y lo empuja automáticamente hacia la pistola de soldadura
por medio de uno o dos pares de rodillos accionados por un motor generalmente de corriente
continua con un regulador situado en la unidad de control que permite variar la velocidad de la
alimentación del alambre.

FUNCIÓN DE LOS GASES DE PROTECCIÓN EN SOLDADURA MIG/MAG

En la soldadura eléctrica con electrodos revestidos, esto se consigue por las


características del revestimiento del electrodo, que produce una atmósfera apropiada cuando
se desintegra en el arco de soldadura. En el caso de soldadura MIG/MAG, se consigue el
mismo efecto envolviendo el área del arco con gases que se suministran del exterior. El aire
en el área del arco queda desplazado por el flujo de gases protectores. De esta manera el
arco queda rodeado de un manto de gas protector mientras se procede con la soldadura.
Como el metal fundido de soldadura queda expuesto, solamente al gas de protección, los
depósitos no son contaminados, obteniéndose soldadura fuerte y densa. El efecto de
protección del área del arco es el de evitar que el aire de la atmósfera se ponga en contacto
con el metal fundido.
El aire de la atmósfera contiene 21% de oxígeno, 78% de nitrógeno, 0,94% de
argón y 0,04% de otros gases (principalmente dióxido de carbono). La atmósfera también
contiene una cierta cantidad de agua dependiendo de la humedad en el ambiente.

Entre los elementos que contienen el aire, el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno son los
que causan más dificultades en la soldadura con arco eléctrico.

GASES DE PROTECCIÓN

Los seis gases inertes son: helio, neón, argón, criptón, xenón y radón. Como los
gases inertes son muy estables, son apropiados en la soldadura de arco eléctrico como
protección contra la atmósfera.

De los seis gases inertes en la naturaleza, solamente el helio y el argón son


importantes en la industria de la soldadura. Esto es debido a que son los únicos gases
inertes que pueden ser obtenidos en cantidades razonables a precio económico.

El gas dióxido de carbono también puede ser usado para la protección del área de
soldadura. A pesar de que no es un gas inerte, pueden hacerse compensaciones en sus
tendencias oxidantes y así, poderlo emplear como protección de soldadura.
CUALIDADES SOBRESALIENTES DEL PROCESO MIG/MAG

El proceso MIG/MAG cualidades importantes entre las que sobresalen:

1.- El arco es siempre visible para el soldador.

2.- Con la selección de la mezcla de los gases de protección más adecuada, se


pueden lograr rendimientos adicionales con relación al uso de los gases puros, bien sea
inerte ó CO2; así como también mejores perfiles y penetraciones en la soldadura.

3.- La pistola y los cables de soldadura semiautomática son livianos, haciendo muy
fácil su manipulación y reduciendo la fatiga del operario.

4.- La soldadura MIG/MAG es una de las más versátiles entre todos los procesos
de soldadura.
VENTAJAS

1.- La soldadura puede hacerse en todas las posiciones.

2.- No hay que limpiar la escoria.

3.- Hay un mínimo de salpicadura.

4.- El proceso produce una superficie de soldadura de muy buena apariencia. Esta ventaja
proporciona un ahorro de costos sustancial en la producción, debido a que, frecuentemente, el
acabado de la soldadura es un renglón de alto costo en la producción. Muchos fabricantes pintan o
anodizan sobre soldadura MIG/MAG, sin preparación previa de la superficie.

5.- Mínima generación de humos y gases.

6.- No hay fundente o costra de soldadura que limpiar. Esta ventaja reducen los gastos
generales.

7.- Proporcionan un alto coeficiente de deposición. El 95% del alambre electrodo de


aportación es depositado en la unión de soldadura. No existe, prácticamente, ninguna pérdida por
desperdicio como sucede con la soldadura hecha con electrodos revestidos.
8.- El factor de trabajo del operario soldando con alambre MIG/MAG es del doble comparado con el
proceso de soldadura con electrodos revestidos.

9.- El depósito de metal de soldadura es de calidad de bajo hidrógeno.

10.- Los pases de soldadura sencillo o múltiple proporcionan depósitos consistente de calidad a
prueba de rayos X.

11.- Los espesores de metal soldable varían entre el calibre 24 hasta ¼” sin necesidad de preparar
los bordes, y en espesores de más de ¼” con preparación de los bordes, se puede hacer soldadura
de uno o varios pases.

12.- El proceso MIG/MAG une separaciones y desalineamientos sin dificultades.

13.- El mismo equipo puede ser usado para soldar la mayoría de los metales, con solo seleccionar
el alambre electrodo correcto y el gas de protección.

14.- Reduce grandemente la distorsión en soldadura de metales delgados.

15.- La soldadura MIG/MAG es el proceso de unir metales más económicos en una gran variedad
de aplicaciones.
La soldadura MIG/MAG puede ser utilizada como proceso semiautomático o totalmente
automatizado. En trabajos semiautomáticos el operario proporciona la dirección y la velocidad de
recorrido. La selección depende de su consideración como economía, basándose en la medida de
la soldadura, el tiempo, las necesidades de producción, costo de herramientas, etc. En cada
aplicación el proceso tiene tantas ventajas sobresalientes que ha sido adoptado para reemplazar,
no solamente otros procesos de soldadura, sino que también otros métodos mecánicos para unir
metales.
COMPOSICION QUIMICA PARA LOS ALAMBRES ACERO AL CARBONO

AWS Class Carbón Manganese Silicon Titanium Zirconium Aluminium


ER7OS-2 0.07 0.90-1-40 0.40-0.70 0.05-0.15 0.02-0.12 0.05-0.15
ER7OS-3 0.06-0.15 0.09-1.40 0.45-0.70 - - -
ER7OS-4 0.07-0.15 1.00-1.50 0.65-0.85 - - -
ER7OS-5 0.07-0.19 0.90-1.40 0.30-060 - - 0.50-0.90
ER7OS-6 0.07-0.15 1.40-1.85 0.80-1.15 - - -
ER7OS-7 0.07-0.15 1.50-2.00 0.50-080 - - -
ER7OS-G No Chemical Requirements
CLASIFICACION AWS PARA LOS ALAMBRES

ELECTRODE OR WELDING ROD


(Electrodo o alambre de soldadura)

MIN. TENSILE STREGTH X 1000 PSI


(Esfuerzo a la tracción X 1000 Psi)
ER XX S - X
CHEMICAL COMPOSITION
(Composición química)

BARE SOLID ELECTRODE OR ROD


(Barra de electrodo solidó o alambre)
COBRAMATIC G-MM 256
PROCESO DE SOLDADURA TIG

Se conoce como soldadura TIG ( TUNGSTEN INERT GAS) a la soldadura al arco


con electrodo de tungsteno no consumible y protección de gas inerte. Es un proceso en el
cual el arco se establece entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo, el arco
eléctrico proporciona la energía necesaria para la fusión; tanto del material base como el
metal de aporte cuando éste sea requerido.

Un chorro de gas inerte, suministrado con una cierta presión a través de una
boquilla que rodea el electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de
soldadura, evitando la oxidación del electrodo y protegiendo el baño fundido y la zona
térmicamente afectada de los efectos nocivos del aire.

Otro nombre para el proceso de soldadura TIG es GTAW ( GAS TUNGSTEN ARC
WELDING). En Alemania se llama WIG, en razón de que tungsteno se le denomina:
Wolframio.
Hoy en día, el método TIG está ampliamente extendido en Estados Unidos, siendo un
poco menos común en Europa. La soldadura TIG es la más ampliamente extendida. Dada la alta
calidad de soldadura obtenible con el método TIG, así como su versatilidad, este método seguirá
siendo importante en el futuro.

La soldadura TIG puede hacerse con corriente continua o alterna. Con la polaridad y
clase de corriente se logran efectos adicionales, que en la práctica tienen que ser observados
estrictamente.

Un gas inerte es aquel que no reacciona con ningún material. El gas de protección
normalmente usado es el argón, helio o mezcla de estos gases. El tipo de gas que debe usarse
dependerá del tipo de metal base a ser soldado. Otros factores que deben ser tomados en
consideración son: si la soldadura es manual o automática, velocidad del soldeo deseado, costo de
la soldadura, etc.

La soldadura TIG puede usarse con todo los metales soldable, excepto cinc, el área más
grande de aplicación esta en la soldadura de los aceros inoxidables y de las aleaciones resistentes al
calor, también en la de Aluminio y aleaciones de Níquel.
El método permite soldaduras de alta calidad en términos de pureza y de acabado superficial,
es por esta razón que son usados en la manufacturación de productos para la industria química y de
generación de energía.
Otra área de aplicación es la soldadura de los metales que se oxidan rápidamente, tales
como el titanio y el Aluminio.

La soldadura TIG puede realizarse en cualquier tipo de junta. El método se usa


principalmente para la soldadura de materiales delgados de 0,3 a 4 mm de espesor. En algunos
casos la soldadura puede hacerse sin el uso de material de aporte. En la soldadura de material más
grueso es práctica común soldar con TIG el pase de raíz, en los pases restantes se usan métodos
más productivos.
Descripción del Proceso de soldadura TIG
Tabla 1.- CARACTERÍSTICAS DEL SOLDEO DE ACUERDO CON LA CORRIENTE
SELECCIONADA.
EQUIPO PARA LA SOLDADURA TIG

Una instalación de soldadura TIG consta, por lo menos, de las siguientes partes:
soplete, fuente de corriente, conexión de agua de refrigeración, reserva de argón con mano
reductor y regulador de flujo, mangueras, cables y piezas de unión así como instalaciones
especiales (generador de alta frecuencia o de impulso para soldadura con corriente alterna, etc.)

La fuente de corriente en la soldadura TIG es de importancia básica y la clase de


corriente está condicionada al material, a ser soldado:

TABLA N°. 1

Corriente alterna Aleación de aluminio de magnesio, Bronce de


con alta frecuencia aluminio, Soldadura de reborde y alambres.
Cobre, níquel, plata, molibdeno, titanio, circonio
y sus aleaciones.
Corriente continua con el electrodo en el polo
negativo. Aceros austeníticos al Cr – Ni.

Aleaciones resistentes al calor.


VENTAJAS DEL PROCESO

Las principales ventajas de la soldadura TIG son las siguientes:

•Versatilidad del método. La mayoría de los metales pueden ser soldados en todas
las posiciones y tipos de juntas.

•Arco estable y concentrado.

•Alta calidad de material de soldadura.

•Cordones de soldadura lisos y regulares.

•No produce salpicaduras.

•No se forma escoria.


•No siempre es necesario usar material de aporte.

•Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área es
claramente visible.

•El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el metal
de aporte.
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

El proceso de soldadura por arco eléctrico es también una forma de soldadura con arco
eléctrico, donde la diferencia estriba en la protección del arco eléctrico y el metal fundido, del
oxígeno y nitrógeno que se encuentra en la atmósfera. En este proceso se genera un arco
eléctrico entre el extremo del alambre electrodo y el metal base que se va a soldar. Utiliza
máquinas especiales de soldadura, automáticas o semiautomáticas, para suplir y alimentar el
alambre electrodo.

En vez de permitir la existencia de un gas de protección entre los alambre electrodos y


la zona de trabajo (como MIG), el extremo del alambre electrodo se sumerge en una cantidad de
finas partículas de fundente y escoria la cual generalmente es acumulada a lo largo de la unidad
soldada.

Corriente de alta frecuencia y de alto voltaje también puede usarse para formar el arco.
Como el arco genera calor, una porción del fundente granulado circundante al extremo del alambre
electrodo se funde. Este manto de material fundido es muy efectivo en la protección del arco y del
metal fundido de la atmósfera. Durante el comienzo de su uso, se creía que el arco no existía bajo
el fundente fundido, y por esta razón el proceso inicialmente fue llamado soldadura de metal
sumergido. Sin embargo, diferentes métodos de investigación establecieron más tarde que un
arco existe. Las capas de fundentes fundido y no fundido simplemente ocultan el arco de la vista.
Frecuentemente la corriente aplicada es cuatro o cinco veces más alta que la usada en
la soldadura al arco con electrodos revestidos. La alta corriente genera gran cantidad de calor que
induce una penetración profunda del metal base, mayor porcentaje de alambre electrodo
depositado y permite mayor velocidad de soldadura. Ambos factores tienen efectos importantes
sobre la composición química y propiedades metalúrgicas del metal soldado. Con profunda
penetración de la gota fundida puede haber como mucho el 70% del metal base fundido.

La corriente puede ser continua o alterna. La corriente continua generalmente es


operada con polaridad invertida (electrodo positivo), que asegura una conveniente penetración en
la unión. La soldadura es mejor realizarla en posición plana; sin embargo, algunos trabajos son
realizados en posición horizontal. Las posiciones vertical y sobre cabeza son impracticables
debido a la alta fluencia del fundente y del cordón fundido. Alguna forma de respaldo es siempre
requerida para prevenir una excesiva penetración a través del cordón.
VENTAJAS

1.- Debido a que la corriente eléctrica se conduce directamente al punto de soldadura, no hay
pérdida por radiación.

2.- El proceso es totalmente continuo.

3.- Se alcanzan altos valores de densidad de corriente: de 20 hasta 100 A/mm2.

4.- Se logran altísimos rendimientos.

5.- Penetración sumamente profunda (hasta 15mm en un solo cordón).

6.- Aplicables en materiales muy gruesos.

7.- Excelente protección del baño fundible.

8.- Posibilidad de lograr influencia metalúrgica mediante los fundentes.

9.- Muy buena calidad de la soldadura.

10.- No se produce chisporroteo.


Proceso de soldadura SAW
DESVENTAJAS

1.- No aplicables en laminas de espesor delgados. En junta a tope a partir de 2 mm, en


juntas en ángulos a partir de 3 mm.

2.- Solo es posible soldar en posición plana y horizontal.

3.- No es posible observar directamente el baño fundido para realizar correcciones


eventuales.

APLICACIONES

.- Aceros al carbono, aceros de baja aleación, y aceros altamente aleado.

.- Es posible soldar metales no ferrosos (por ejemplo, cobre) pero se utiliza muy poco.

.- Muy útil al soldar largos cordones (tuberías) o láminas (planchas) muy gruesas.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

El prefijo “E” lo designa como un electrodo como en otras especificaciones . La letra


“L” indica que es un electrodo comparativamente bajo en el contenido de manganeso (0,60%
máx.). La letra “M” ó “H” indican medio (1,40% máx.) o un alto (2,25% máx.) contenido de
manganeso en el electrodo.
El dígito o dígitos, indican el contenido de carbono (nominal) en el electrodo. La letra
“K”, la cual aparece en algunas designaciones, indica que el eléctrodo fué fabricado con un
acero de bajo silicio.
La adicción del sufijo N a las designaciones de la clasificación, indica que el
electrodo es para aplicaciones nucleares.

CLASIFICACION DE LOS FUNDENTES

La designación de la clasificación de un fundente debe consistir de un prefijo


“F” seguidos por un nmero de dos dígitos representativos de las propiedades, resistencia
a la tracción e impacto, de las pruebas hechas usando una dada combinación de
electrodo-fundente. Seguidamente se coloca la clasificación usada para el electrodo.
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN PARA LA COMBINACIÓN
FUNDENTE – ELECTRODO.

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