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SALAZAR
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE – RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
CENTRO DE SOLDADURA Y ENSAYOS MECANICOS
•La alta temperatura del arco permite concentrar una notable cantidad de calor en un
pequeño espacio, de tal forma que la zona de influencia calórica esta extremadamente
limitada.
•No contiene material alguno que penetre en el baño de fusión y que pueda influir
desfavorablemente en la junta soldada, como ocurre, por ejemplo, con los gases
carburantes y oxidantes.
•El arco puede arder en atmósfera artificial (Argón, Helio, Dióxido de Carbono, etc.), por
medio de lo cual se pueden lograr determinados efectos aprovechables.
•Por cumplir con las diversas necesidades, se han desarrollado, varios procesos para
soldar, los cuales se distinguen uno de otro en la manera en que se produce el arco
eléctrico, forma en que se protege al electrodo y al metal de soldadura durante el
proceso de soldadura, si hay o no un aporte de material y si se aplica o no presión para
ayudar al proceso de unión.
Dentro de los procesos de soldadura por arco eléctrico podemos mencionar entre los más
importantes, a saber:
•Soldadura manual al arco con electrodo revestido (SMAW).
•Soldadura por arco eléctrico con electrodo desnudo y gas protector
MIG/MAG (GMAW).
•Soldadura manual al arco con electrodos de tungsteno y gas protector TIG
(GTAW).
•Soldadura por arco sumergido (SAW).
El arco eléctrico puede considerarse como una descarga entre dos polos a través
de una zona gaseosa de alta resistencia, está constituido por un ánodo, un cátodo y una
columna del arco. La columna del arco es la separación entre polos donde se forma el
plasma, que son gases y materiales ionizados que conducen la electricidad. La llama
externa se debe al calor desarrollado por los gases cuando regresan a su estado
molecular.
De acuerdo con la convención la electricidad fluye del ánodo (polo positivo) al cátodo
(polo negativo), pero el arco se puede visualizar como un bombardeo de electrones
provenientes del cátodo y un flujo contrario de iones (partículas positivas). El rápido
movimiento de estas partículas en plasmas y el choque entre ellas o con los polos
generaran el calor.
•Corriente Continua.
•Corriente Directa.
•Corriente Alterna.
TIPOS DE MÁQUINAS:
Se pueden decir en general, que existen tres tipos de máquinas soldadoras con
algunas variaciones cada una:
TRANFORMADORES:
Desventajas:
No se puede soldar con todo tipo de electrodos, no es posible obtener polaridad.
GENERADORES:
Este sistema de la soldadura es aplicable a casi todos los materiales metálicos que maneja la
industria moderna; con ellos se puede soldar desde acero sin aleación hasta aceros altamente
aleados, como los inoxidables, también materiales no ferrosos tales como aleación de níquel,
cobre, aluminio, etc.
Cuando contiene sales de potasio es apto para corriente alterna y continua, o sea, se
puede usar cualquier fuente de corriente para soldadura: transformadores, rectificadores, etc.
La diferencia se debe a que el potasio se ioniza más fácilmente que el sodio, por ello
puede estabilizar un arco más difícil de mantener, como el de corriente alterna. Nótese que
no debe usarse un electrodo para corriente continua en alterna, el resultado seria un arco
sumamente inestable.
FORMAN UNA PANTALLA QUE PROTEGE LOS METALES FUNDIDOS
Los revestimientos contienen varios compuestos que se queman en el arco, generando gases,
que protegen los metales fundidos; tanto el que transfiere en el arco como en el baño, de la influencia del
aire. El aire esta compuesto fundamentalmente por oxigeno y nitrógeno, por lo cual los metales fundidos
expuestos a él, se oxidan rápidamente, dando como resultado soldadura de escasa cohesión y pobres
propiedades mecánicas, además, si los óxidos quedan atrapados dentro del cordón, las propiedades
mecánicas de este sufrirán un deterioro todavía mayor.
Aparte del metal del núcleo o varillas del electrodo, éste también contiene metales
pulverizados en sus revestimientos, con el fin de cambiar la composición del depósito.
La escoria, cuando está fundida, influencia la forma del cordón, en cuanto a su concavidad o
convexidad. Esto es importante ya que determina la mayor facilidad en la remoción de la escoria en los
cordones de raíz, evitando inclusiones en los bordes y como consecuencia soldaduras defectuosas.
PERMITEN LA EJECUCIÓN DE SOLDADURAS EN POSICIÓN
El revestimiento al formar una escoria encima del metal fundido, ayuda a que este
último permanezca en su sitio, que no gotee o caiga por efecto de la gravedad, ya que la
escoria tiene cierta viscosidad y tensión superficial. Al ejecutar soldaduras en posición vertical
o sobre cabeza, la escoria no debe quedar incluida en el cordón, tiene que estar encima del
metal fundido, protegiéndolo hasta que se solidifique y manteniéndolo para lograr la
cohesión perfecta de las partes a unir.
Refiriéndonos a los electrodos para soldar aceros al carbono, prácticamente en todos ellos
se utiliza un acero de la misma composición para la fabricación del alma, por lo cual, lo que
caracteriza las distintas clases de electrodo son los revestimientos. De acuerdo con los
compuestos que forman parte de los revestimientos y la proporciones que están presentes,
los electrodos se comportan de distinta forma, de tal manera que, según la aplicación que
se quiera hacer de ellos y, en función de las características de la unión, espesores, tipo de
preparación, posición de la soldadura, geometría de la unión, composición del metal, etc.,
pueden elegirse el tipo de electrodos y los parámetros adecuados para la soldadura. En
general, podemos decir que los electrodos se seleccionan por su calidad, economía y
facilidad de manejo principalmente.
Símbolo Designación
Aunque se están produciendo continuas innovaciones O Oxidantes
en la fabricación de electrodos, se suelen clasificar por
A Ácidos (óxido de hierro)
la naturaleza de las reacciones químicas de las escorias
obtenidas, estando agrupados en conjuntos que se AR Ácido de rutilo
designan por los siguientes símbolos, recogidos en la R Rutilo medio
norma UNE 14003. RR Rutilo grueso
B Básico
C Celulósico
V Varios
Electrodos oxidantes. (O)
Debido a la cantidad de óxido de hierro del revestimiento, éste tiene una gran
conductividad, y el cebado puede hacerse por simple contacto.
Sus propiedades son similares a los electrodos de tipo ácido, aunque son más
manejables, porque mantienen mejor el arco, debido a la presencia del óxido de titanio.
Electrodos básicos (B)
La escoria es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro, que sale muy
rápidamente del baño fundido, por lo que es poco propensa a quedar incluida en el metal soldado.
Debido a su contenido de manganeso son muy indicados para soldar aceros con
problemas de segregación de azufre, siendo muy poco propensos al agrietamiento en caliente.
Asimismo, debido a su escaso contenido de hidrógeno, son también poco propicios para el
agrietamiento en frío.
Uno de los elementos que se agregan al revestimiento, sin alterar las demás
características, es el polvo de hierro, lo que permite aumentar la cantidad de metal
depositado, para un determinado diámetro del alma, y mejorar el comportamiento del
arco.
Desde el punto de vista del diseñador es la primera clasificación la que más interés tendrá,
dado que el estado tensional que se genera en la unión soldada viene fuertemente condicionado por la
geometría y forma de la soldadura.
CLASIFICACIÓN AWS DE LOS ELECTRODOS
En principio, todos los electrodos vienen marcados con el nombre comercial que les asigna
el fabricante. Estos nombres comerciales no están sujetos a normas aceptables en forma universal, por
lo tanto resulta difícil establecer comparaciones entre las distintas marcas de electrodos.
Los electrodos para aceros al carbono se clasifican según la AWS de la siguiente forma:
Una letra E seguida de cuatro o cinco dígitos. En cada caso los dos primeros o los tres
primeros dígitos, indican la resistencia a la fluencia del material depositado en miles de libras por
pulgadas cuadradas.
CLASIFICACION A.W.S. ELECTRODOS
E XX - X X
ELECTRODO
RESIST. A LA TRACCIÓN
(Miles lb/pul2)
POSICIÓN:
1 = TODAS
2 = PLANA Y HORIZONTAL
3 = SOLO PLANA
4 = VERTICAL DESENDENTE
REVESTIMIENTO
CORRIENTE Y
POLARIDAD
ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS BAJA
ALEACIÓN
Se entiende por acero de baja aleación, aquellas aleaciones hierro – carbono + otros
elemento aleantes cuya sumatoria en el contenido de elementos aleantes no sobre pasa el 2,5 % sin
incluir al carbono.
La nomenclatura AWS de los electrodos para la soldadura de los aceros de baja aleación es
similar a la de los electrodos para aceros al carbono. En este caso aparecen dos índices más que
expresan: el primero, el elemento aleante principal así:
A: Molibdeno.
B: Cromo – Molibdeno.
C: Níquel.
D: Manganeso – Molibdeno.
M: Especificaciones Militares.
D: Sin especificaciones químicas.
En conjunto los dos índices expresan la composición química del metal depositado.
La mayoría son del tipo bajo hidrógeno, lo cual es determinado para obtención de las propiedades
mecánicas exigidas, así como también la correcta conservación y aplicación.
La norma limita el contenido de humedad de los electrodos dentro del paquete sellado en un
intervalo de 0,2 a 0,6 por ciento en peso, dependiendo de la clasificación, o sea que a mayores niveles de
resistencia menor contenido de humedad permitido. Los aceros de baja aleación son muy susceptible al
fenómeno de fragilización por hidrogeno, por esta razón, cuando se trata de ejecutar soldadura en estos
materiales se deben obtener estrictamente las normas de aplicación; en caso contrario las uniones
quedaran muy frágiles, expuestas a romperse o agrietarse.
La exposición de estos electrodos al ambiente provoca que se incremente la humedad en pocas horas.
Los electrodos que han sido expuestos a la humedad hay que secarlos antes de introducirlos en los
hornos de almacenamiento.
Los electrodos que se han mojado o se han ensuciado con grasa u otra sustancia hay que destruirlos.
La clasificación según la norma AWS para los electrodos revestidos de acero inoxidable nos
indica que las primeras tres cifras identifica el tipo de acero inoxidable en forma de serie (serie 300
inoxidable austenítico y serie 400 inoxidable martensítico o ferrítico), y los últimos dígitos de la nomenclatura
indican lo siguiente:
CLASIFICACION A.W.S. ELECTRODOS ACERO INOXIDABLE
ELECTRODO
L: BAJO CARBONO
H: ALTO CARBONO
Mo: MOLIBDEDENO
Nb: NIOBIO
Ti: TITANIO
Cb: COLUMBIO
POSICIONES DE SOLDEO
1: TODAS
TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD
5: CC (+)
6: CC (+) Y CA
Con la soldadura manual por arco se pueden soldar no sólo aceros al carbono,
sino también aceros aleados, inoxidables, fundiciones de hierro, y otros metales, como
aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones e incluso una gran variedad de metales disimilares,
aunque químicamente compatibles. En cambio, no es posible soldar metales de bajo punto
de fusión, como plomo, estaño, cinc y sus aleaciones, a causa de la elevada temperatura del
arco. Tampoco es posible soldar metales de alta sensibilidad respecto al oxígeno, ya que los
gases generados por los revestimientos son insuficientes para otorgarles la protección
suficiente. Tales son, por ejemplo, el titanio, circonio, tántalo y culombio, entre otros.
Para la selección de los electrodos a utilizar en una estructura, hay que tener en
cuenta una serie de factores, de los que destacamos a continuación los más importantes:
1.- Características mecánicas y composición química de los metales a soldar.
El electrodo a seleccionar debe tener unas características tales que el metal soldado
tenga unas cualidades mecánicas y químicas similares a las del metal base, por lo que debe
conocerse previamente la composición de éste y, en su caso, tomar las precauciones operatorias
necesarias, cuando dicho metal sea susceptible de presentar problemas de figuración o fragilización.
Los electrodos más aptos para los aceros que presentan contenidos importantes de
impurezas o porcentajes elevados de carbono son los de revestimiento básico, seguidos de los
levemente ácidos (neutros) y rutilos, mientras que los más sensibles a aquéllas son los ácidos y los
celulósicos.
El espesor del material facilita la difusión del calor y, por tanto, eleva la velocidad de
enfriamiento. Lo que, para los aceros con contenidos elevados de carbono puede representar la
aparición de estructuras metalúrgicas criticas. El orden de elección de los revestimientos es similar al
del punto anterior: básicos, neutros, rutilos, ácidos y celulósicos.
4. -Posiciones de la soldadura.
Para la posición horizontal no suele presentar problemas ninguna clase de electrodos. Para las
demás posiciones, los más aptos son los de rutilo, seguidos de los básicos y los celulósicos. En cambio,
los que peor se comportan en posiciones difíciles son los neutros y, algo menos, los ácidos.
La designación formal de la American Welding Society para procesos de GMAW (GAS METAL
ARC WELDING), también se conoce con el nombre de Microwire.
Entre los elementos que contienen el aire, el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno son los
que causan más dificultades en la soldadura con arco eléctrico.
GASES DE PROTECCIÓN
Los seis gases inertes son: helio, neón, argón, criptón, xenón y radón. Como los
gases inertes son muy estables, son apropiados en la soldadura de arco eléctrico como
protección contra la atmósfera.
El gas dióxido de carbono también puede ser usado para la protección del área de
soldadura. A pesar de que no es un gas inerte, pueden hacerse compensaciones en sus
tendencias oxidantes y así, poderlo emplear como protección de soldadura.
CUALIDADES SOBRESALIENTES DEL PROCESO MIG/MAG
3.- La pistola y los cables de soldadura semiautomática son livianos, haciendo muy
fácil su manipulación y reduciendo la fatiga del operario.
4.- La soldadura MIG/MAG es una de las más versátiles entre todos los procesos
de soldadura.
VENTAJAS
4.- El proceso produce una superficie de soldadura de muy buena apariencia. Esta ventaja
proporciona un ahorro de costos sustancial en la producción, debido a que, frecuentemente, el
acabado de la soldadura es un renglón de alto costo en la producción. Muchos fabricantes pintan o
anodizan sobre soldadura MIG/MAG, sin preparación previa de la superficie.
6.- No hay fundente o costra de soldadura que limpiar. Esta ventaja reducen los gastos
generales.
10.- Los pases de soldadura sencillo o múltiple proporcionan depósitos consistente de calidad a
prueba de rayos X.
11.- Los espesores de metal soldable varían entre el calibre 24 hasta ¼” sin necesidad de preparar
los bordes, y en espesores de más de ¼” con preparación de los bordes, se puede hacer soldadura
de uno o varios pases.
13.- El mismo equipo puede ser usado para soldar la mayoría de los metales, con solo seleccionar
el alambre electrodo correcto y el gas de protección.
15.- La soldadura MIG/MAG es el proceso de unir metales más económicos en una gran variedad
de aplicaciones.
La soldadura MIG/MAG puede ser utilizada como proceso semiautomático o totalmente
automatizado. En trabajos semiautomáticos el operario proporciona la dirección y la velocidad de
recorrido. La selección depende de su consideración como economía, basándose en la medida de
la soldadura, el tiempo, las necesidades de producción, costo de herramientas, etc. En cada
aplicación el proceso tiene tantas ventajas sobresalientes que ha sido adoptado para reemplazar,
no solamente otros procesos de soldadura, sino que también otros métodos mecánicos para unir
metales.
COMPOSICION QUIMICA PARA LOS ALAMBRES ACERO AL CARBONO
Un chorro de gas inerte, suministrado con una cierta presión a través de una
boquilla que rodea el electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de
soldadura, evitando la oxidación del electrodo y protegiendo el baño fundido y la zona
térmicamente afectada de los efectos nocivos del aire.
Otro nombre para el proceso de soldadura TIG es GTAW ( GAS TUNGSTEN ARC
WELDING). En Alemania se llama WIG, en razón de que tungsteno se le denomina:
Wolframio.
Hoy en día, el método TIG está ampliamente extendido en Estados Unidos, siendo un
poco menos común en Europa. La soldadura TIG es la más ampliamente extendida. Dada la alta
calidad de soldadura obtenible con el método TIG, así como su versatilidad, este método seguirá
siendo importante en el futuro.
La soldadura TIG puede hacerse con corriente continua o alterna. Con la polaridad y
clase de corriente se logran efectos adicionales, que en la práctica tienen que ser observados
estrictamente.
Un gas inerte es aquel que no reacciona con ningún material. El gas de protección
normalmente usado es el argón, helio o mezcla de estos gases. El tipo de gas que debe usarse
dependerá del tipo de metal base a ser soldado. Otros factores que deben ser tomados en
consideración son: si la soldadura es manual o automática, velocidad del soldeo deseado, costo de
la soldadura, etc.
La soldadura TIG puede usarse con todo los metales soldable, excepto cinc, el área más
grande de aplicación esta en la soldadura de los aceros inoxidables y de las aleaciones resistentes al
calor, también en la de Aluminio y aleaciones de Níquel.
El método permite soldaduras de alta calidad en términos de pureza y de acabado superficial,
es por esta razón que son usados en la manufacturación de productos para la industria química y de
generación de energía.
Otra área de aplicación es la soldadura de los metales que se oxidan rápidamente, tales
como el titanio y el Aluminio.
Una instalación de soldadura TIG consta, por lo menos, de las siguientes partes:
soplete, fuente de corriente, conexión de agua de refrigeración, reserva de argón con mano
reductor y regulador de flujo, mangueras, cables y piezas de unión así como instalaciones
especiales (generador de alta frecuencia o de impulso para soldadura con corriente alterna, etc.)
TABLA N°. 1
•Versatilidad del método. La mayoría de los metales pueden ser soldados en todas
las posiciones y tipos de juntas.
•Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área es
claramente visible.
•El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el metal
de aporte.
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
El proceso de soldadura por arco eléctrico es también una forma de soldadura con arco
eléctrico, donde la diferencia estriba en la protección del arco eléctrico y el metal fundido, del
oxígeno y nitrógeno que se encuentra en la atmósfera. En este proceso se genera un arco
eléctrico entre el extremo del alambre electrodo y el metal base que se va a soldar. Utiliza
máquinas especiales de soldadura, automáticas o semiautomáticas, para suplir y alimentar el
alambre electrodo.
Corriente de alta frecuencia y de alto voltaje también puede usarse para formar el arco.
Como el arco genera calor, una porción del fundente granulado circundante al extremo del alambre
electrodo se funde. Este manto de material fundido es muy efectivo en la protección del arco y del
metal fundido de la atmósfera. Durante el comienzo de su uso, se creía que el arco no existía bajo
el fundente fundido, y por esta razón el proceso inicialmente fue llamado soldadura de metal
sumergido. Sin embargo, diferentes métodos de investigación establecieron más tarde que un
arco existe. Las capas de fundentes fundido y no fundido simplemente ocultan el arco de la vista.
Frecuentemente la corriente aplicada es cuatro o cinco veces más alta que la usada en
la soldadura al arco con electrodos revestidos. La alta corriente genera gran cantidad de calor que
induce una penetración profunda del metal base, mayor porcentaje de alambre electrodo
depositado y permite mayor velocidad de soldadura. Ambos factores tienen efectos importantes
sobre la composición química y propiedades metalúrgicas del metal soldado. Con profunda
penetración de la gota fundida puede haber como mucho el 70% del metal base fundido.
1.- Debido a que la corriente eléctrica se conduce directamente al punto de soldadura, no hay
pérdida por radiación.
APLICACIONES
.- Es posible soldar metales no ferrosos (por ejemplo, cobre) pero se utiliza muy poco.
.- Muy útil al soldar largos cordones (tuberías) o láminas (planchas) muy gruesas.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS