PRENSADO

 Es un proceso mediante el cual los polvos cerámicos

son consolidados dentro de una cavidad de una forma
predeterminada, mediante la aplicación de una presión.
 Es la formación y compactación simultanea de un polvo
o de material granular confinado a un molde rígido o
flexible.
 Por razones de productividad y de la habilidad de
encogimiento casi nulo en el secado, el prensado es
el proceso de formado mas utilizado y practicado.

 Las razones de producción dependen de la geometría a

obtenerse como también del equipo a utilizarse.
 Ej: cerámicos magnéticos y dieléctricos, productos
cerámicos técnicos de alumina: chips, bujías,
cerámicos de ingeniería como herramientas de corte,
sensores, productos cerámicos tradicionales, pisos y
azulejos, etc.
 Piezas complejas o grandes pueden ser producidas a
razón de 1-15 partes /min.
 Partes simples o pequeñas como sellos son
producidas a 100’s/por min.
 Partes pequeñas y lisas como aisladores, chips o
herramientas de corte pueden ser producidas a razón
de 1000’s/min.
 GRANULACIÓN
 En general materiales que contienen químicos (binders)
o aglomerados con diferentes tamaños, formas y
densidades no fluyen bien, se empaquetan
eficientemente o se compactan para obtener una
microestructura uniforme.
 Procesos de Granulación son utilizados para producir una
materia prima satisfactoria que consiste en aglomerados
controlados llamados “GRANULOS”.
 Material granulado es utilizado mucho para operaciones
de prensado, para calcinación y procesos de fusión.
 GRANULOS: pueden ser formados:
 Directamente, bajo una mezcla propia de un líquido o
aditivos
 Indirectamente, por un proceso llamado atomizado (spray-
drying)
 GRANULACIÓN DIRECTA: Gránulos pueden ser
producidos directamente por procesos de compactación,
extrusión y atomización.
 Ej. Materiales: alúmina, ferritas, arcillas, porcelanas, etc.
 Polvos finos son pre-mezclados con pequeño porcentaje
de líquido o aditivos y compactados en un molde o través
de rodillos.
 Gránulos producidos por compactación son generalmente
densos, duros si han sido procesados sobre los 10MPa.
 Un extrusor puede producir material pre-mezclado con
consistencia plástica. (forma de spaguetti)
 El requerimiento de líquido por granulación aumenta con
la superficie de área y la absorción de aditivos alta.
 Mayor cantidad de líquido reduce el tiempo de
granulación, aumenta la distribución de tamaño de los
gránulos y la porosidad en los gránulos.
 SPRAY DRYING: Atomización
 Es un proceso en el cual se rocía una suspensión a un
medio caliente para producir gránulos prácticamente
esféricos y homogéneos.
 Es muy utilizado para producir material para el proceso
de prensado de polvos de ferrita, titanatos y otras
composiciones eléctricas, carburos, nitruros, y cuerpos
de porcelana.
 ETAPAS
 Existen tres etapas en el prensado:
 Llenado del molde (die fill)

 Compactación y formado

 Eyección
 Modos de prensado

Tipo Molde Golpe Golpe inferior

superior
Acción Fijo Movimiento Fijo
simple
Acción Doble Fijo Movimiento Movimiento

Molde Movible Movimiento Fijo

flotante
 Movimiento de los golpes y el molde es sincronizado.

Movimiento de sincronización entre el golpe y el dado

durante un ciclo de compresión usando un dado flotante
 La paradas de los golpes están determinadas en un
desplazamiento particular utilizando control mecánico y
una presión particular utilizando control hidráulico
 Golpes vibratorios son utilizados en el prensado como
productos granulares gruesos (refractarios)
 El espacio entre el molde y el golpe:
 10-25 m (polvos sub-micron)

 Hasta 100 m (polvos granulares)

 Existen tres tipos de equipos:

 Acción simple

 Doble accion

 Molde flotante (floating die)

 Material de moldes y ponchadores: acero inoxidable,

aceros especiales, carburos (para procesos de alto
desgaste)
 Velocidades de prensado: fracciones de segundo-algunos
minutos (tamaño de piezas) -5000 piezas/min (equipo)
 100-200 ton.
 20-100 MPa (< presiones para ceramicos tecnicos)
 Composiciones que se utilizan en la atomización
generalmente contienen defloculantes, binders o
aglutinantes, plastificantes, y algunas veces lubricantes
 Defloculante: 2-12%
 Plastificantes: sensitividad de la humedad del coagulante
 Lubricantes: se introducen antes de la granulación,
reducen el desgaste del molde, mejora uniformidad de
densidad.
 Composiciones que se utilizan en la atomización
generalmente contienen defloculantes, binders o
aglutinantes, plastificantes, y algunas veces lubricantes
 Defloculante: 2-12%
 Plastificantes: sensitividad de la humedad del coagulante
 Lubricantes: se introducen antes de la granulación, reducen el
desgaste del molde, mejora uniformidad de densidad.
 Prensado de piezas: flujo libre de gránulos de alta
densidad, estables bajo condiciones ambientales y
causen el mínimo desgaste del molde sin adherirse al
ponchador de la prensa
 Partes deben resistir la eyección de la misma del
molde y el manejo subsiguiente
 Contenido de binder es generalmente para minimizar
costos y el aumento de gas producido durante la
quema (burbujas)
 Flujo del material y
Llenado del Molde
 Buen flujo del material
 llenado volumétrico reproducible

 densidad uniforme

 Razones (tasas) rápidas de prensado

 Tasas de flujo son determinadas midiendo el tiempo de

un volumen de material determinado requiere para fluir
a través de un agujero determinado
 Gránulos densos y casi esférico con superficies lisas de
mayor grosor que 40 m son preferidos para el prensado
Distribución de tamaño de grano de rociado-seco
alimentado usando una compresión industrial
 La presencia <5% de finos causa que el flujo de material
pare
 Gránulos gruesos tienen son irregulares en su forma
 Control del ligante (binder y del plastificante es
importante (cambian de propiedades con la temperatura)
 Humedad relativa del material guardada es importante
 Problemas en el prensado son mínimos cuando la
densidad del material en el molde (fill density) es alta
 Densidad de llenado alta reduce el contenido de aire en el
polvo y la distancia que tiene que recorrer el ponchador
 Comportamiento en
la Compactación
 La presión producida por los ponchadores compacta el
polvo dispersión en una unidad cohesiva de forma y
microestructura particular
 Rata de densificación es inicialmente alta y después
decrece rápidamente para presiones sobre 5-10 MPa.
 El esfuerzo inicial es trasmitido por medio de contactos
entre partículas
 Deformación de los gránulos ocurre por el deslice y
reordenación de las partículas entre los gránulos
 Deformación reduce la porosidad e incrementa el # de
contactos ínter granulares.
 3 etapas de compactación pueden ser identificadas en el
prensado
 I Etapa: densificación leve sobre la densidad de llenado
(Df). Intersticios entre los gránulos son mas grandes que
los poros dentro de los gránulos
 II Etapa: Gránulos se deforman o fracturan, reduciendo
el volumen de los grandes intersticios. La presión
aparente de cedencia (Py) de los gránulos es menor que
1 MPa cuando el sistema de binder es suave y dúctil.
Gránulos mas densos con mas alto contenido de binder
resisten la deformación y una presión mas alta se
necesita para compactación.
 Dc= Df + m Ln(Pa/Py)

 Dc, densidad del material compactado

 Pa, presión aplicada,

 m, constante de compactación (deformabilidad y

empaquetamiento de los gránulos
 Distribución acumulada de tamaños de poros indicando la
porosidad intragranular e intergranular y tamaños de poros en el
dado de relleno y cambios cuando es comprimido
 III Etapa: Comienza cuando la mayoría de los poros
grandes dentro de los gránulos han desaparecido,
presiones aplicadas mas altas causan el deslizamiento y
reordenamiento de partículas dentro de los gránulos
ocurren.
Ilustración del cambio en la forma y distribución de
tamaños de poros bimodal durante la compactación
 Eyección y Transferencia
 Compresión elástica de los gránulos comienza en la
etapa II y se incrementa en la etapa III de la
compactación
 Energía elástica potencial produce un incremento en las
dimensiones llamado springback.
 Se necesita de este efecto entre el material
compactado y el ponchador para causar que el material
se separa del ponchador.
 Se requiere un crecimiento < 0.75%
 Excesivo crecimiento causa defectos (gradientes de
esfuerzos)
 El efecto es mas grande cuando la concentración de los
orgánicos es mayor y la temperatura de presión es
menor que la temperatura de transición del sistema de
ligador (binder)
 La presencia de aditivos puede afectar este crecimiento
 La fuerza para la eyección depende de la condiciones
de superficie en el molde, el efecto de crecimiento
dimensional del material compactado, lubricación en las
paredes del molde y la tasa de eyección.
 Prensado Iso-estatico en frío
 Es un proceso usado para formar componentes
cerámicos de polvo seco mediante presión uniforme en
todas las direcciones
 Ventajas
 Facilidad de producción en espacios limitados

 Presión de compactación uniforme

 Costos de herramientas normalmente moderados

 Fácil mantenimiento

 Desventajas
 Formas relativamente pobres y escaso control
dimensional
Fases de isopressing son:
•Llenado
•carga
•compresión
•descompresión
 Prensado Iso-estatico
de Caja Húmeda
 Usado para la producción de prototipos
 Molde Elastomerico, llenado con polvo y sellado,
entonces se pone un envase a presión el cual es llenado
con un fluido y prensado hidrostáticamente
 Ventajas
 Pocas limitaciones de tamaño y dimensiones.
 Densidad uniforme
 Bajo costo de herramientas
 Desventajas
 Solo formas simples y pobre control dimensional
 Baja razón de producción
 Dificultad de automatización
Prensado Iso-estatico de Caja Seca
 El molde elastomerico es parte integral de la prensa.
 Este molde contiene una segunda caja eleastomerica
que contiene el liquido hidráulico, las presiones típicas
están entre los 21 y 275 MPa
 Ventajas
 Pocas limitaciones de tamaño y dimensiones.

 Densidad uniforme

 Grandes razones de producción

 Modero costo de herramientas

 Automatización

 Desventajas
 Solo formas simples

 Baja tolerancia dimensional