CONCRETO DE ALTO

DESEMPEÑO
HPC
HIGH PERFORMANCE CONCRETE
El concreto de alto desempeño supera las propiedades del concreto
convencional. Para producir estos concretos especialmente diseñados,
se usan materiales normales y especiales y pueden ser necesarias
prácticas especiales de mezclado, colocación(colado) y curado.

Normalmente, un gran número de pruebas de desempeño es necesario

para demostrar la satisfacción de las necesidades específicas del
proyecto.

El concreto de alto desempeño está siendo usado principalmente en

túneles, puentes y edificios altos debido a su resistencia, durabilidad y
alto módulo de elasticidad. También se lo puede utilizar en reparaciones
de concreto(concreto lanzado), postes, garajes y aplicaciones agrícolas.
Las características del concreto de alto desempeño se desarrollan para
aplicaciones y ambientes particulares.
TIPOS DE CONCRETO DE ALTO
DESEMPEÑO:
■ Concreto de Alta Resistencia Inicial
■ Concreto de Alta Resistencia
■ Concreto de Alta Durabilidad
■ Concreto Autocompactante
Algunas de las propiedades que se pueden requerir incluyen:
■ • Alta resistencia
■ • Alta resistencia inicial
■ • Alto módulo de elasticidad
■ • Alta resistencia a abrasión
■ • Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes severos
■ • Baja permeabilidad y difusión
■ • Resistencia al ataque químico
■ • Alta resistencia a la congelación y a los daños causados por las sales de deshielo
■ • Tenacidad y resistencia al impacto
■ • Estabilidad de volumen
■ • Fácil colocación
■ • Compactación sin segregación
■ • Cohibición del crecimiento de bacterias y moho
*IMPERMEABILIDAD o BAJA
PERMEABILIDAD

*ESTABILIDAD DIMENSIONAL
-Alto modulo de elasticidad
-Baja contracción de secado
-Baja fluencia
-Baja tensión térmica
EL CONCRETO HA SIDO DEFINIDO
COMO UN SISTEMA DE 5
COMPONENTES:
CEMENTO,
AGREGADOS,
AGUA,
ADITIVOS Y
ADICIONES
CEMENTO
■ Es muy importante para concretos de alto desempeño, no solo la
resistencia del tipo del cemento sino también su uniformidad.
■ Son necesarias recomendaciones según las condiciones de servicio a
las que serán sometidos los concretos.
■ Debe considerarse seriamente el uso de cementos adicionados por
su capacidad de reacción de las puzolanas con los hidratos de calcio,
que hacen de los concretos elaborados con estos cementos más
durables, reduciendo la permeabilidad a los agentes externos como el
agua, el ion cloruro y el ataque de sulfatos, así también estos
concretos tendrán una mayor estabilidad volumétrica y un menor
calor de hidratación, dependiendo de la adición del cemento este
también podrá alcanza mayores resistencias en edades avanzadas.
■ La elección del tipo de cemento Portland a usarse es muy importante
para los concretos de alto desempeño, estos deben cumplir con las
normas como la ASTM C 150 o C 595.
AGREGADOS

■ Si bien los agregados son los componentes inertes del

concreto, su influencia en las características del concreto es
notable.
■ En los concretos de alto desempeño los agregados deben
cumplir las normas como la ASTM C 33, caso contrario se
deberá comprobar su eficiencia en el concreto. Es
recomendable que en una obra, todas las mezcla empleen
los mismos agregados.
RECOMENDACIONES PARA EL
AGREGADO FINO:
• Un agregado fino con un perfil redondeado y una textura
suavizada requiere menos agua de mezclado en el concreto y
por esta razón es más recomendada cuando se requiere
concretos con bajas relaciones agua/cemento.
• Las arenas con un modulo de fineza por debajo de 2.5 dan
concretos con consistencia espesa que los hace difíciles de
compactar. Las arenas con un modulo de fineza igual o mayor
de 3.0 dan las mejores trabajabilidades y resistencia en
compresión. Para bajas relaciones agua/cemento se
recomienda usar arenas con un modulo de fineza cercano a
3.0.
• Para concretos con relaciones agua/cemento bajas las
cantidades de materiales cementantes son usualmente
altas por lo cual la granulometría del agregado fino tiene
relativamente poco importancia, en comparación con su
importancia en los concretos con relaciones agua/cemento
normales.
RECOMENDACIONES PARA EL
AGREGADO GRUESO:
• Debido a la mayor adherencia mecánica de las partículas de perfil
angular, la piedra chancada produce resistencia mayores que la grava
redondeada. La angularidad acentuada deberá ser evitada por requerir
altos contenidos de agua y presentar reducciones en la trabajabilidad.
• Para concretos de alta resistencia, se considera que el agregado ideal
debe ser 100% agregado chancado de perfil angular y textura rugosa,
limpio, duro, resistente, poco absorbente, de preferencia con el menor
porcentaje de partículas chatas o elongadas.
• Los estudios recomiendan el uso de agregado chancado, pues
producen resistencias mas altas que agregados redondeados, la razón
principal de esto es la adherencia mecánica que puede ser desarrollada
con partículas angulares. Sin embargo, partículas muy anguladas
AGREGADOS MINERALES
(Microsílice)
■ Una pequeña adición del 2% al 5% de microsílice produce
una estructura densa en la zona de transición con un
consecuente incremento en el microendurecimiento y la
resistencia a la fractura.
■ La presencia de la microsílice en el concreto fresco
generalmente da por resultado una reducción en la
exudación y mayor cohesividad. Este es un efecto físico
como resultado de incorporar partículas extremadamente
finas en la mezcla.
■ La presencia de microsílice acelera la hidratación del
cemento durante la etapa inicial.
■ La reacción puzolánica brinda mejoras importante de la
resistencia en el tiempo
ADITIVOS QUIMICOS:
(Plastificantes y superplastificantes)
Los aditivos superplastificantes pueden ser usados para tres funciones principales:
Incrementar la trabajabilidad (Función superplastificante)
Dada una mezcla de concreto con un asentamiento, relación agua/cemento, y
cantidad de cemento definidos, el aditivo se utiliza para incrementar la trabajabilidad
de la mezcla, sin cambiar otra característica del diseño de mezcla.
Incrementar la resistencia (Función reductor de agua)
Dada una mezcla de concreto con un asentamiento y cantidad de cemento definidos,
el aditivo se utiliza para encontrar la cantidad de agua + aditivo, según la dosis y tipo
de aditivo, la reducción de agua puede llegar hasta el orden del 40%, con el
consiguiente incremento de resistencia, dada la menor relación agua/cemento; esta
función es empleada para producir concretos de alta resistencia.
Reducir la cantidad de cemento
Dada una mezcla de concreto con una relación
agua/cemento, slump y cantidad de cemento definidos, el
aditivo se usa para reducir la cantidad de agua, manteniendo
constante la relación agua/cemento, con la consiguiente
reducción de la cantidad de cemento
AGUA
■ Agua de mezclado.- Es definida como la cantidad de agua por volumen unitario de
concreto.
■ Agua de hidratación.- Es aquella parte del agua original de mezclado que reacciona
químicamente con el cemento para pasar a formar parte de la fase sólida del gel, es
también conocida como agua no evaporable.
■ Agua evaporable.- El agua restante que existe en la pasta, es agua que puede
evaporarse, pero no se encuentra libre en su totalidad. El gel cemento cuya
característica principal es un enorme desarrollo superficial interno, ejerce atracción
molecular sobre una parte del agua evaporable y la mantiene atraída.
■ Agua de adsorción.- Es una capa molecular de agua que se halla fuertemente
adherida a las superficies del gel pro fuerzas intermoleculares de atracción.
■ Agua capilar.- Es el agua que ocupa los poros capilares de la pasta, a distancias que
suelen estar comprendidas en el intervalo de 30 a 10 A, de manera que parte de
ella esta sujeta débilmente a la influencia de las fuerzas de superficie del gel.
■ Agua libre.- Es la que se encuentra fuera de la influencia de las fuerzas de
superficie, de tal modo que tiene completa movilidad y puede evaporarse con
■ Requisitos de calidad
El agua ha ser empleada debe cumplir con los requisitos dados por las normas como
la NTP 339.088, y ser de preferencia potable.
Si se hace necesario el uso de agua no potable, se deben realizar estudios
comparándola con agua potable, manteniendo la similitud en los procedimientos.
PROCEDIMIENTO
PASO A PASO
DISEÑO DE LA MEZCLA
1 M3 DE CONCRETO CON AIRE INCLUIDO
PASO 1: SELECCIÓN DE RESISTENCIA.

■ La resistencia esta dividida en 5 grados, estos van de los 60 a 120 Mpa, siendo 65,
75, 90, 105 y 120 Mpa, es la resistencia promedio a los 28 días de curado de
concreto.
■ En general el aumento de resistencia a las condiciones climatológicas del concreto
va a aumentar, pero el costo lo hará también.
■ Así que la elección de la resistencia debe hacerse en base a un análisis de
beneficio-costo.
PASO 2: Estimación de la mezcla de
agua.
■ Esta estimacion viene de la experiencia con mezclas de concreto de alto
revenimiento superplastificado que contienen 12 a 19 mm como tamaño maximo
de agregado.
■ Para la corrección por el agua extra presente en el superplastificante (solo en
agregados, los no secos) el lote para el agua de mezcla puede calcularse (Paso 6 y
7)
TABLA 1. Relación entre resistencia a la
compresión promedio y máximo
contenido
GRADO DE RESISTENCIA
de PROMEDIO
aguaDE RESISTENCIA MAXIMO CONTENIDO DE AGUA,
(MPa) (Kg/m3)
A 65 160

B 75 150

C 90 140

D 105 130

E 120 120
PASO 3: Fracción de volumen de los
componentes de la pasta de cemento.
Puesto que el volumen total de la pasta de cemento es 0.35 m3, restando el contenido
de mezcla de agua y 0.02 m3 de contenido de aire atrapado, los volúmenes calculados
del total de material cementante para cada grado de resistencia se muestran en la
tabla.
En la misma tabla se muestran también las fracciones de volumen del cemento
Portland y aditivos minerales, asumiendo una de las tres opciones siguientes
■ OPCION 1: Cemento Portland (PC) Solo
■ OPCION 2: Cemento Portland mas ceniza volante (FA) o escoria de alto horno (BFS)
en una proporción de 75:25 por volumen.
■ OPCION 3: Cemento Portland + ceniza volante (FA) + humo de sílice condensado en
una proporción de 75:15:10 por volumen, respectivamente.
TABLA 2. Fracción de volumen de
componentes en 0.35 m3 de pasta de
cemento, m3MATERIAL OPCION 3:
GRADO AGUA AIRE CEMENTI OPCION OPCION 2: PC+(FA o BFS)+
DE CIO TOTAL 1: PC+(FA o BFS) CSF
RESISTE SOLO
NCIA PC
A 0.16 0.02 0.17 0.17 0.1275 + 0.1725 + 0.0255 + 0.0170
0.0425
B 0.15 0.02 0.18 0.18 0.1350 + 0.1350 + 0.0270 + 0.0180
0.0450
C 0.14 0.02 0.19 0.19 0.1425 + 0.1425 + 0.0285 + 0.0190
0.0475
*LosDconcretos
0.13de grado
0.02 D y E0.20
no se hacen…sin aditivos minerales.
0.1500 + 0.1500 + 0.0300 + 0.0200
0.0500
E 0.12 0.02 0.21 … 0.1575 + 0.1575 + 0.0315 + 0.0210
0.0525
PASO 4: Estimación del contenido de
agregado.
Del volumen total del agregado (0.65 m3), suponiendo que la proporción volumétrica es
de 2:3 entre el agregado fino y el grueso para la mezcla de Grado A, las fracciones de
volumen individuales serian 0.26 y 0.39 m3, respectivamente.
Para otros grados (B a E) debido a la disminución de contenido de agua y creciente
contenido de superplastificante, las relaciones de volumen de agregado fino/grueso
algo más bajas pueden ser asumidos como un incremento en la resistencia; para eso
tenemos:
■ 1.95 : 3.05 para el grado B
■ 1.90 : 3.10 para el grado C
■ 1.85 : 3.15 para el grado D
■ 1.80 : 3.20 para el grado E
PASO 5: Calculo del peso del lote.

■ Los valores típicos de gravedad específica son:

■ Para cemento portland normal, ceniza volante (clase C) o escoria de alto horno y
sílice condensado del humo son 3.14, 2.5 y 2.1
■ Para arena silícea natural y la mayoría del peso normal de grava y roca triturada se
asume como 2.65 y 2.70 respectivamente.
TABLA 3. PROPORCIONES DE MEZCLA (Superficie seca saturada) PARA EL LOTE. Kh / m3

GRADO DE RESISTENCIA OPCIO PC FA o CSF AGUA AGR. AGR. LOTE W/C

RESISTENCIA (MPa) N BFS TOTAL GRUESO FINO TOTAL
A 65 1 534 … … 160 1050 690 2434 0.3
0
2 400 106 … 160 1050 690 2406 0.3
2
3 400 64 36 160 1050 690 2400 0.3
2
B 75 1 565 … … 150 1070 670 2455 0.27
2 423 113 … 150 1070 670 2426 0.2
8
3 423 68 38 150 1070 670 2419 0.2
8
C 90 1 597 … … 140 1090 650 2477 0.2
3
2 447 119 … 140 1090 650 2446 0.2
5
3 447 71 40 140 1090 650 2438 0.2
5
PASO 6: Dosificación de
superplastificante.
Si no existe experiencia previa con el superplastificante se sugiere empezar con 1.0 %
de superplastificante por el peso del material cementante.

PASO 7
Corrección por humedad y absorción.