Diseñar es formular un plan para la satisfacción

de una necesidad específica o resolver un

problema.

El Diseño Mecánico es el diseño de objetos y

sistemas de naturaleza mecánica: máquinas,
aparatos, estructuras, dispositivos e
instrumentos
•Funcional: el producto debe cumplir con su
necesidad propuesta y con la expectativa del
cliente.
•Seguridad: el producto no debe ser peligroso
para el usuario, los transeúntes o la propiedad
circundante. Los peligros que no se pueden
“eliminar con el diseño” se resuelven con
protección (un recinto protector): si no es
posible, se proporcionan instrucciones
apropiadas o advertencias.
 Confiable: la confiabilidad es la probabilidad
condicional de que, a un nivel de confianza dado,
el producto realizará su función propuesta en
forma satisfactoria, o sin falla, durante un lapso de
vida dado.
 Competitivo: el producto es un contendiente en su
mercado.
 Útil: el producto “es amigable para el usuario” y se
acomoda al tamaño, resistencia, postura, alcance,
fuerza, potencia y control humano.
 Se puede fabricar: el producto se reduce a un
“mínimo” de partes que resulte adecuado para la
producción en masa, y sus dimensiones,
distorsiones y resistencia están bajo control.
 Se puede comercializar: el producto se puede
comprar y se dispone de servicio (reparación).
Diseñe
(sujeto a ciertas restricciones de la resolución del
problema) componente, sistema, o proceso
que realizará una tarea específica
(sujeta a ciertas restricciones de solución)
Óptimamente.
 Los ingenieros mecánicos se asocian con la
producción y el procesamiento de energía
proporcionando los medios de producción, las
herramientas de transportación y las técnicas
de automatización.
Las bases de la habilidad y del conocimiento
son extensas: mecánica de sólidos, de fluidos,
la transferencia de masa y momento, los
procesos de manufactura y la teoría eléctrica.
 Diseño de la calefacción, ventilación y del
acondicionamiento del aire
 Diseño de motores de combustión interna
 Diseño de turbo máquina
 El punto de vista para un ingeniero es poder
estar en una posición para tener una vista
dominante de las cosas relevantes.
 ¡El punto de vista es todo!

Como los ingenieros “hablan con ellos mismos”,

los humanos piensan con palabras y sus
significados tal vez sean útiles o perjudiciales.
Si no tenemos las palabras o no las sabemos, los
pensamientos clave con frecuencia no penetran
nuestra corriente de conciencia.
Los ingenieros también usan el pensamiento y los
dibujos geométricos porque el lenguaje verbal es
inadecuado para la tarea.

¿El lenguaje se usa para informar o persuadir?

Cuando el lenguaje se utiliza para informar se
ponen todos los factores importantes enfrente del
oyente, de manera que una persona está en
posición de pensar y manipular esa información
para obtener una solución a un problema.
El lenguaje que se emplea para persuadir se vale
de hechos seleccionados que apoyan una
preferencia, así que la omisión es una táctica
estándar.
 Conveniencia, posibilidad, aceptabilidad
 Alternativa satisfactoria
 Conjunto de especificaciones
 Conjunto de decisiones
 Decisiones a priori versus variable de diseño
 La evaluación de adecuación
 Cifra de mérito
 Habilidad de síntesis
Las escuelas responden a casi todas las
necesidades con cursos, y es fácil formarse el
habito de esperar que todo se le esplique en el
formato de un curso.
Descubra que en la trayectoria de novato a
experto la educación para el desempeño cesará
y la remplazará la auto-instrucción
A medida que cambie de novato a principiante, a
realizador competente, a realizador perito y a
realizador experto y vea como cambia el
aprendizaje y la realización.
Los profesionales se fueron

La tecnología no se transfirió

Los profesionales están dispersos

El tiempo pasa y los ingenieros deben dejar

registros lucidos.
Reconocimiento de la necesidad

Definición del problema

Síntesis

Análisis y Optimización

Evaluación
Iteración

Presentación
Resistencia/esfuerzo Ruido
Distorsión/deflexión/rigidez Estilo
Desgaste Forma
Corrosión Tamaño
Seguridad Control
Confiabilidad Propiedades térmicas
Fricción Superficie
Facilidad de uso Lubricación
Utilidad Comercialización
Costo Mantenimiento
Procesamiento Volumen
Peso Responsabilidad legal
Vida Desecho/reciclado
 Código es un conjunto de especificaciones para
el análisis, diseño, manufactura y construcción
de algo
 Norma es un conjunto de especificaciones para
partes, materiales o procesos establecidos a fin
de lograr uniformidad, eficiencia y una
cantidad especificada.

ver lista pagina 12 8° ed.

 Tamaño estándar

 Tolerancias amplias

 Puntos de equilibrio

 Estimaciones de los costos

 Punto de equilibrio

Torno automático
Costo, $

Torno manual

Producción
 La composición del material, variaciones en las propiedades
 Variación de las propiedades de lugar a lugar dentro de una
barra de material
 Efecto del procesamiento local, o cercano, en las
propiedades
 Efecto de ensambles cercanos, como soldaduras
 Efecto del tratamiento termo mecánico en las propiedades
 La intensidad y distribución de la carga
 La validez de los modelos matemáticos
 La intensidad y concentración del esfuerzo
 La influencia del tiempo sobre la resistencia y la geometría
 El método del AISC para relacionar el esfuerzo
y la resistencia
 Método del factor de diseño
carga de pérdida de función
Carga permisible 
nd

Fallas: Pérdida de función, Distorsión y ruptura.

1. La falla de la parte pondría en peligro la vida
humana, o la parte se hace en cantidades
extremadamente grandes; en consecuencia, se
justifica un elaborado programa de ensayos
durante el diseño.
2. La parte se hace en cantidades muy grandes,
que es posible una serie moderada de ensayos.
3. La parte se hace en cantidades tan pequeñas
que los ensayos no se justifican de ninguna
manera, o el diseño se debe completar tan
rápido que no hay tiempo para los ensayos.

4. La parte ya se ha diseñado, fabricado y

ensayado, y se ha determinado que es
insatisfactoria. Se requiere un análisis para
entender por qué la parte es insatisfactoria y lo
que se debe hacer para mejorarla.
Hechos de la vida:

El mayor placer de una persona inteligente es

aparentar ser idiota delante de un idiota que
aparenta ser inteligente.
 OBJETIVOS
 Definir los términos
tolerancia, margen, tolerancia
unilateral y tolerancia
bilateral.
 Describir las relaciones entre
tolerancias, procesos de
producción y costo.
 Especificar tamaños básicos
de dimensiones, de acuerdo
con conjunto de tamaños
preferidos.
 Usar las normas ANSI B4.1
(Límites preferidos y ajustes
para piezas cilíndricas)
 Especificar ajustes de transición,
de interferencia y de fuerza.
 Calcular la presión que se
produce entre piezas sometidas a
ajustes de interferencia, y los
esfuerzos resultantes de los
miembros acoplados.
 Utilizar una hoja de calculo como
auxiliar en el cálculo de los
esfuerzos en ajustes de
interferencia.
 Especificar dimensiones y
controles de tolerancia
adecuados para las piezas
acopladas.
Fig. 2.1 Método unilateral para expresar las dimensiones limites,
usando el sistema básico del agujero. a) ajuste de trabajo con poco
juego, clase RC 4. b) Ajuste a presión ligera clase FN 1.
Problemas típicos sobre el ajuste de las partes cilíndricas:

Suponga que se desea que un perno de 2 pulgadas de diámetro gire

libremente en un agujero de ½ pulg. de profundidad. ¿Qué tanto más
grande debe ser el perno que el agujero para conseguir que gire
libremente? ¿Deberá ser el agujero de 2 pulgadas, o deberá ser el
perno de 2 pulgadas y el agujero un poco mayor? ¿Si el agujero tiene
una pulgada de profundidad en vez de ½ pulgada, deberá ser mayor
el juego del perno en este agujero.
O supóngase que se quiere introducir el perno a presión en el agujero
para que quede apretado y no gire. ¿Qué constituye un agujero
apretado?
¿Deberá incluirse toda la interferencia en la dimensión del agujero y
dejar el perno en 2 pulgadas, o deberá ser el agujero de 2 pulgadas y el
perno un poco mayor? Otra alternativa sería poner parte de la
interferencia en el agujero y parte en el perno; así ni el perno ni el
agujero tendrían 2 pulgadas
Medida nominal. Es la medida para fines de identificación solamente. Tanto el
perno como el agujero en la figura son, nominalmente de 2 pulg.
Tolerancia. Es la variación total en la medida. En la fig. 2.1a la tolerancia tanto
del perno como del agujero es de 0.0012. En la fig. 2.1b la tolerancia en el
agujero es de 0.0007 y en la flecha es de 0.0005.
Tolerancia unilateral. Es la variación que se permite sólo en una dirección, ni
arriba ni debajo de la medida nominal
Margen. Es el juego mínimo (considerado positivo) si la flecha es menor que el
agujero. El margen el la fig. 2.1a es el ajuste más apretado y resulta de 0.0012.
La interferencia máxima (considerada negativa) resulta si la flecha es mayor
que el agujero. En la fig. 2.1b el margen es también el ajuste más apretado y
vale o.0018.
Ajuste con juego. Es en el que la flecha es menor que el agujero.
Ajuste con interferencia. Es en el que la flecha es mayor que el agujero.
Ajuste de transición. Es en el que las dimensiones son tales que el ajuste
puede ser con juego o con interferencia.
Sistema básico del agujero Es en el que el tamaño del agujero es la dimensión
básica y aplicándose el margen a la flecha. Obsérvese que en la figura la
dimensión de 2.000 aparece en el agujero no en el perno.
 RC1 (ajuste de deslizamiento estrecho): Ubicación
exacta de las piezas que se deben ensamblar sin que
exista un juego perceptible.
 RC2 (ajuste de deslizamiento): Piezas que se moverán y
girarán con facilidad, pero que no deben deslizarse
libremente. Las piezas se pueden agarrotar debido a
pequeños cambios de temperatura, en especial en los
tamaños más grandes.
 RC3 (ajuste de deslizamiento de precisión): Piezas de
precisión que funcionan a bajas velocidades con cargas
ligeras, que deben funcionar libremente. Los cambios
de temperatura pueden causar dificultades.
 RC4 (ajuste estrecho de deslizamiento): Ubicación exacta con
juego mínimo, para usar bajo cargas y velocidades
moderadas. Una buena opción para la maquinaria exactas.
 RC5 (ajuste de deslizamiento medio): Piezas maquinadas
exactas para mayores velocidades y cargas que el RC4.
 RC6 (ajuste de deslizamiento medio): Parecido al RC5, para
aplicaciones donde se desea mayor holgura.
 RC7 (ajuste de deslizamiento libre): Movimiento relativo
confiable con amplias variaciones de temperatura, en
aplicaciones donde no sea crítica la exactitud.
 RC8 (ajuste de deslizamiento flojo): Permite grandes
holguras y el uso de piezas con tolerancias comerciales, “tal
como se reciben”.
 RC9 (ajuste de deslizamiento flojo): Parecido al RC8, con
holguras 50% mayores, aproximadamente.
Ajustes RC para un tamaño
básico de orificio de 2.00
pulgadas, donde se muestran las
tolerancias para orificio y eje, y
holguras mínimas y máximas
 FN1 (ajuste a presión libre): Sólo se requiere una ligera
presión para ensamblar las piezas acopladas. Se realiza
en piezas frágiles, y donde no se deben transmitir
grandes fuerzas a través de la junta.
 FN2 (ajuste a presión media): Clase de propósito
general, que es la que se utiliza con más frecuencia
para piezas de acero de sección transversal de tamaño
mediano.
 FN3 (ajuste a alta presión): Se realiza en piezas pesadas
de acero.
 FN4 (ajuste forzado) : Se realiza en conjuntos de gran
resistencia, donde se requieran las grandes presiones
causadas.
 FN5 ( ajuste forzado): Parecido al FN4, pero para
mayores presiones.
  Lt 
donde :
  deformació n total deseada pulg o mm 
  coeficient e de dilatación térmica pulg/pulg F, o mm/mm C
L  longitud nominal del miembro calentado pulg o mm 
t  diferencia de temperatur a F o C
Esfuerzo de tensión
en el elemento
exterior

Esfuerzo de
compresión en el
elemento interior
  0.27
El Proceso de Acotado Funcional

Acotar funcionalmente una pieza consiste en seleccionar de entre sus

diversas dimensiones y características geométricas aquellas que
expresan directamente las condiciones de aptitud del producto para la
utilización prevista, asignándoles, de forma razonada, un valor nominal
(cota dimensional o angular), unas tolerancias (dimensionales y
geométricas) y una rugosidad. No establece a priori el procedimiento de
fabricación, pero la asignación eficiente de las tolerancias se debe
realizar valorando la dificultad de obtención de las diferentes
características.
En el proceso de acotado funcional de un producto mecánico se pueden
establecer las siguientes etapas, esquemáticamente mostradas en la
Figura 1:
1. A partir de los requerimientos exigidos a un mecanismo en su
concepción inicial, obtener las condiciones funcionales cuantificables en
términos ingenieriles.
2. Para cada condición funcional, deben encontrarse las superficies
de las piezas involucradas directamente en la condición, y
establecer el tipo de relación entre ellas (ajustes, formas,
orientaciones, rugosidad, etc.), a escala cualitativa.
3. Calcular el valor de los parámetros que definen las relaciones
anteriores, para que el mecanismo tenga la máxima probabilidad de
funcionar correctamente.
4. Buscar el flujo funcional, o sea, la secuencia de superficies y
piezas que son activas para la condición. Partiendo de él, establecer
las cotas y tolerancias geométricas a indicar sobre cada pieza (cotas
y tolerancias funcionales).
5. A partir de los valores de las condiciones calculados en (3), y
tomando los flujos funcionales obtenidos en (4), determinar los
valores de las tolerancias y otras especificaciones que se han de
imponer.
Modelo de tolerancias

Una tolerancia se define como "el margen de variabilidad

aceptado en una especificación respecto a su valor objetivo". Es
necesario modelar esta variabilidad de la geometría para realizar
su tratamiento. Hay dos alternativas de especificación:
− Por dimensión: Se fijan los límites de una magnitud de tipo
dimensional o angular respecto a un elemento ideal o entre
elementos ideales, pudiéndose añadir posteriormente una
limitación de la forma geométrica.
− Por zona de tolerancia: Se define un espacio denominado
"zona de tolerancia“ dentro del cual se debe de encontrar el
elemento especificado. Este espacio representa un volumen
limitado por dos superficies o líneas ideales.
Relaciones entre piezas y condiciones funcionales
Las piezas que forman un mecanismo deberán montarse manteniendo una serie de
relaciones entre pares de superficies. Estas relaciones determinarán la posición relativa
de las piezas dentro del conjunto y limitarán tanto el montaje como el funcionamiento
del mismo. En esta propuesta, las relaciones entre superficies se reducen a tres tipos:
− Relación de contacto posible (cp): Implica que las superficies involucradas
pueden estar en contacto en alguna configuración del mecanismo. Esto ocurre en
la condición funcional de montaje, que exige una condición de separación ≥ 0.
− Relación de contacto impuesto (ci) o contacto permanente: Exige que dos
superficies de piezas diferentes permanezcan siempre en contacto. El ci se
asegura tecnológicamente por: un montaje (tornillo, bulón, ...), un elemento
deformable (resorte,...), o un fenómeno mecánico (acción de un fluido, fuerzas de
inercia,...), magnético, etc.
− Relación de interferencia (ca): Se da entre dos piezas, una contenida en la otra, y
supone el contacto permanente de los dos pares de superficies con un
desplazamiento por deformación del material. Deriva de la condición de apriete,
caracterizada por dos valores: apriete máximo y mínimo.
Espacio
Pasador Arandela de
presión