HERRAMIENTAS DE LA

MANUFACTURA ESBELTA
TÉCNICAS DE TPM Y RCM
Ingeniería Electromecánica
EMI 8 “C”

EQUIPO:
Almendarez Iván
Cerón Jacqueline
Chocolatl Diana
Richard Magdalena
Reynoso Iván
Rojas Keytlheen
¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?

 La Manufactura Esbelta son varias herramientas que

ayudan a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones.
 La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue
concebida por los grandes gurús del Sistema de
Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
 Los principales objetivos es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir
sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente.

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción.
 Crea sistemas de producción más robustos.
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad.
 5`S
 Este concepto se refiere a la creación y 1.SEIRI
mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, Clasificar y
Seleccionar
más organizadas y más seguras, es decir, se trata
de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
 Algunos de los beneficios son:
5.SHITSUKE 2.SEITON
 Mayores niveles de seguridad que redundan en Disciplina Organizar

una mayor motivación de los empleados.

 Tiempos de respuesta más cortos.
5`S
 Aumenta la vida útil de los equipos.
 Genera cultura organizacional.
4.SEIKETSU 3.SEISO
 Reducción en las pérdidas y mermas por Estandarizar Limpieza
producciones con defectos.
 EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME – JIT)

Cero
Inventarios

 Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y

por tal razón es conocida mundialmente como Cortos Cero
Sistema de Producción Toyota. Plazos Defectos

JIT
 Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo
tipo de actividades que no agregan valor, y al logro
de un sistema de producción ágil y
suficientemente flexible que dé cabida a las
Lotes Manufactura
fluctuaciones en los pedidos de los clientes. Pequeños Sincronizada

Manufactura
de Flujo
Continuo
Este sistema está sustentado
por herramientas y conceptos
tales como:
• Tiempo takt.
• Kanban,
• Celdas en formas de U.
• Autonomación y reducción
de estructuras.
ENTRE LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA JUSTO A
TIEMPO SE TIENEN:

 Reducción del 75 al 95% en plazos y stocks

 Incremento de un 15 a un 35% en la productividad global.
 Reducción del 25 al 50% de la superficie utilizada.
 Disminución del 75 al 95% de los tiempos de cambios de
herramientas.
 Reducción del 75 al 95% de los tiempos de parada de las
máquinas por averías o incidencias.
 Disminución del 75 al 95% del número de defectos.
 EL SISTEMA KAISEN
 Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera
armónica y proactiva.
 Hacer posible la mejora continua y lograr los mas altos niveles, es necesario una serie de factores requirió
aparte de constancia y disciplina:
 Control de calidad total /Gerencia de Calidad Total (TQC / TQM)

 Un sistema de producción justo a tiempo

 Mantenimiento productivo total
 Despliegue de políticas
 Un sistema de sugerencias
 Actividades de grupos pequeños
 EL SISTEMA SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE
(SMED)
 Se conoce como SMED a la técnica para
realizar cambios rápidos de herramentales
(troqueles, punzones, moldes, etc.), eliminando
Etapa 1 • REVISAR EL MÉTODO
ACTUAL DE TRABAJO
las actividades que retrasan el cambio al
ejecutarlas mientras la maquinaria o equipo
están en operación.
Etapa 2 • IDENTIFICACIÓN DE
OPERACIONES

 La técnica de la aplicación del SMED, tiene

como principal objetivo realizar actividades Etapa 3 • CONVERSIÓN DE
OPERACIONES
mientras la maquinaria o equipo están
trabajando para eliminar
(buscar, traer, conseguir,
aquellas actividades
ajustar, etc.), que Etapa 4 • SIMPLIFICACIÓN Y MEJORA
DE OPERACIONES
alargaran el tiempo de cambio de
herramentales.
ALGUNOS DE LOS EFECTOS BENÉFICOS QUE SE OBTIENEN AL
DOMINAR Y APLICAR ESTA TÉCNICA SON:

 Incremento en la rotación de inversión de capital.

 Uso eficiente del espacio de la planta.
 Eliminación del riesgo de obsolescencia.
 Es posible la producción diversificada.
 Reducción de costos por manejos de inventarios.
 Mejora en la calidad de los productos.
 Se simplifica el manejo y administración de las herramientas.
 POKA YOKE “A PRUEBA DE ERRORES”.
 Lo que se busca es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de
ámbito humano o automatizado.
 Puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
 1- Función de control: En este caso se diseña para impedir que el
error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que
diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben
encajar la piezas.
 2- Función de advertencia: En este caso asumimos que el error
puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que
reaccione cuando tenga lugar el fallo. Por ejemplo, esto se puede
realizar instalando barreras fotoeléctricas, sensores de presión,
alarmas, etc.
 MEAN TIME BETWEEN FAILURES (MTBF)

 Es la media aritmética (promedio) del tiempo entre fallos de un sistema.

 El MTBF es típicamente parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara inmediatamente
(el tiempo transcurrido es cero), como parte de un proceso de renovación.