SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN

Porque se produce la unión por fusión?

El polietileno es caracterizado como un polímero Semicristalino, formado por

regiones cristalinas y amorfas.

El HDPE posee una mayor proporción de cristales (comparado con el MDPE y

LDPE), dando como resultado una mayor densidad y una mayor resistencia.

Expuesta al calor, la estructura cristalina ordenada regresa a su estado amorfo de

desorden; con el frío, la estructura cristalina parcialmente es recuperada. Este es
el atributo que le permite la soldadura térmica de PE con PE.
Figura 1-2

HDPE (lineal) HDPE (ramificada)

Figura 1-2: Arreglos esquemáticos lineal y ramificado
 SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN

Es un método de soldadura simple y rápida,

para unir tubos de polietileno y sus accesorios.

Las áreas de las partes que se van a unir se

calientan a la temperatura de fusión y se unen
por aplicación de presión, con acción mecánica
o hidráulica (no se usan elementos adicionales
de unión).

Esta técnica produce una unión permanente y

eficaz, además es la más económica de los
sistemas de uniones térmicas.
 EQUIPOS Y MATERIALES
Para realizar la Soldadura a Tope se debe disponer de un equipo que contenga:

1. Mesa alineadora con bancada.

2. Mordazas de fijación para diferentes diámetros.
3. Elemento de calefacción regulable:
Un disco, generalmente de aluminio, con
resistencias eléctricas embutidas, controladas
a través de un termostato a fin de mantener la
temperatura deseada.
4. Refrentador:
Disco rotativo, provisto de láminas de corte, con la
finalidad de dejar paralelas las superficies de
tope a soldar.
6. Sistema mecánico o hidráulico para el
movimiento de la mesa alineadora.
Adicionalmente se recomienda tener lo siguiente:

Generador Eléctrico
Herramientas para sacar virutas internas y externas
Material de limpieza: algodón limpio y sin peluzas y agente desengrasante.
Termómetro para medir la temperatura del aire.
Cronómetro.
Caballetes (si la soldadura se realizará en campo).

NOTA: Antes de comenzar la soldadura se recomienda chequear que:

En caso de existir condiciones climáticas adversas, como lluvia, viento o nieve, o
cuando la temperatura cae bajo 5C o sube de 45C, deben tomarse acciones
para conseguir una temperatura adecuada, cubriendo la zona de fusión con
una carpa u otro elemento protector.
La plancha calefactora este limpia y se hayan removido los residuos de
soldaduras anteriores.
Las tuberías y/o accesorios a unir sean del mismo SDR y material.
El soldador calificado conozca los parámetros correctos para la máquina y
la tubería que se esté soldando.
 PROCEDIMIENTO
El procedimiento de Soldadura a Tope debe cumplir con las especificaciones de
la norma ASTM D 2657 – 90 Parte 7 y los requerimientos exigidos en la Norma
Técnica Peruana.
Para obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los siguientes
pasos:

1. PREPARACIÓN DEL LUGAR DE

SOLDADURA

Consiste en montar la máquina soldadora y

verificar que cada uno de sus elementos estan
en buenas condiciones.
La mesa alineadora debe estar paralela al
suelo.
El equipo debe estar completamente inmóvil.
2. COLOCACIÓN DE LA TUBERÍA

El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente

recto y los extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para
garantizar la imposibilidad de movimiento axial.

Se deben alinear los tubos, esto se realiza ajustando la prensa de sujeción de

los tubos. Los tubos deben ser colocados en forma paralela a la mesa.
3. REFRENTADO DEL TUBO

Se debe refrentar los tubos colocando el

biselador en medio de ambos extremos de
las tuberías a tratar. Después se deben
presionar los extremos contra el biselador,
accionándolo para obtener un refrentado
correcto y completo de las superficies.

Una vez hecho esto las caras o superficies

no deben ser tocadas para asegurar que
estas no posean alguna impureza (aceite,
tinta, etc. ) que impidan la realización de
una buena soldadura.
4. VERFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO DE LAS SUPERFICIES A SOLDAR

Verificar que los extremos hayan quedado completamente planos, alineados,

paralelos y que se enfrenten en toda la superficie a ser fusionada.
Es conveniente chequear que las abrazaderas de la maquina de soldar sujeten
firmemente ambos extremos, para evitar deslizamientos durante el proceso de
fusión.
Limpiar las superficies que van a ser soldadas con un paño limpio y agente
desengrasante.

DIA. EXT. SEPARACIÓN

(mm) MÁX. (mm)
Hasta 550 0.5
630 0.6
710 0.7
800 0.8
900 0.9
1000 1.0
1200 1.2
> 1200 1.5
4. VERIFICAR LA TEMPERATURA DEL TERMOELEMENTO
La temperatura del termoelemento debe ser de 210 ± 5 °C, para espesores de
pared menores a 10 mm y de 200 ± 5 °C para espesores de pared superiores a
10 mm.

5. COMPRESIÓN DEL TUBO HACIA EL

TERMOELEMENTO

Las superficies a soldar deben comprimirse

contra el termoelemento con una fuerza
que es proporcional al diámetro de la
tubería (ver tabla) y luego se debe
disminuir hasta un valor de 0.05 Nw/mm2,
esto se hace con el objeto de que las
caras absorban el calor necesario para la
polifusión.

Esta disminución provoca la formación de un

cordón regular alrededor de la
circunferencia, que esta relacionado
directamente con el espesor del tubo.
Diámetro Fuerza inicial
Externo calentamiento
(mm) por tubo PN 10
32 14
40 21
50 33
63 52
75 74
90 106
110 157
125 204
140 256
160 334
180 422
200 520
225 659
250 814
280 1019
315 1290
355 1636
400 2078
450 2633 Fuerza en Nw/mm2
6. RETIRAR LA PLANCHA CALEFACTORA

Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se

retira el termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera
uniforme.
El tiempo de retiro del termoelemento debe ser lo más breve posible, máximo un
(1) segundo por milímetro del espesor que tenga el tubo ya que el material
fundido es expuesto al aire, pudiendo provocar oxidación del material y
enfriamiento en los extremos del tubo.
7. SOLDADURA

Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos aplicando una fuerza
gradual, desde un valor de 0.15 Nw/mm2 (1.50 Kg. Fuerza) hasta el valor final
de la fuerza que aparece en la tabla siguiente.

El tiempo durante el cual se aumentará la fuerza está en función del espesor y

viene dado en el diagrama de tiempo total de soldadura.

La fuerza final debe ser

mantenida hasta que la
soldadura haya bajado a una
temperatura de 70°C.

No se debe acelerar el
enfriamiento con agua,
solventes o con corrientes de
aire.
Diámetro Fuerza inicial
Externo Calentamiento
(mm) por tubo PN 10
32 42
40 63
50 99
63 156
75 222
90 317
110 471
125 610
140 768
160 1000
180 1264
200 1559
225 1975
250 2440
280 3057
315 3870
355 4908
400 6234
450 7899
8. INSPECCIÓN FINAL
Inspeccionar que en toda la circunferencia, el
reborde esté contra el tubo.

La unión de la tubería debe permanecer inmóvil

en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales
antes de su manejo o ensayo. En la figura 1.8A
se muestra el encadenamiento inicial de la Fig. A.-Encadenamiento inicial.
estructura molecular del material base, el cual se
convierte en una estructura amorfa muy flexible
a medida que se produce el calentamiento.

En la figura 1.8B se muestra la estructura

molecular después de que el material se ha
fundido, se observa que el material vuelve a su
estructura cristalina que produce una unión
homogénea de la tubería.
Fig.1.8B.-Estructura molecular
NOTA:
La fuerza inicial del calentamiento, la fuerza inicial de soldadura, el tiempo
de calentamiento y los tiempos de enfriamiento, son recomendaciones
sugeridas por el fabricante del equipo a utilizar, y a su vez depende del
ambiente donde se realiza la soldadura.
 CALIFICACIÓN DE LA SOLDADURA
Verificar que se sigue el procedimiento de
soldadura apropiado. 1. Apropiada alineación.
2. Presión de fusión apropiada.
Inspeccionar la soldadura visualmente y 3. Alineación apropiada, ninguna grieta ni
compararla con la soldadura de muestra discontinuidades.
(soldadura de referencia).
Visualmente, examinar el corte superficial de la
pared del tubo en la soldadura, para
determinar si hay vacíos o áreas sin unir.
Cortar la probeta en forma axial al tubo a
través de la soldadura por lo menos tres partes
o tiras, luego examinar completamente toda el
área de fusión sosteniendo cada tira por los
extremos y doblándola o flexionándola 180°.
Para someter soldaduras a pruebas de flexión
se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo
menos 1 hora.(Fig. 1.9)
4. Altibajos en la condición de la
soldadura.
5. El cordón inadecuado debido a la
alineación que fue inadecuada
6. Excesiva fusión, inadecuada
alineación y/o excesiva presión.
7. No hubo completa fusión en el área
de fusión
 GRACIAS
Ing. Antonio Morales B
Departamento de Ingeniería CIDELSA
Teléfono : 617-8787 Anexo: 227
Cel. 95626711 RPM #270414
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