Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA

Facultad de Farmacia y Bioquímica

E.A.P. Farmacia y Bioquímica

CURSO:
• Operaciones y procesos
DOCENTE:
• Q.F Alfredo Castillo Calle
INTEGRANTES:
• Ariza Alva, Alberto
• Cadillo Barrueto, Kellet
• Medrano Miranda, Danna
• Ríos Gonzales, Manuel
• Toche Tuesta, Analucía

Lima, 2017
 Objetivos
Existen varias razones por las cuales las técnicas de aumento de
tamaño son métodos muy empleados, entre ellas se puede
mencionar:

Proteger las partículas de

Proveer un material de
cantidad bien definida
(fertilizantes y tabletas
farmacéuticas)
Mejorar la apariencia de
un producto (productos
alimenticios), minimizar la
formación de
aglomerados
(fertilizantes)
la humedad, oxígeno, luz,
Mejorar las propiedades
altas temperaturas
de flujo (productos
(fertilizantes, productos
farmacéuticos,
farmacéuticos,
cerámicas)
cerámicos y
catalizadores especiales)

Controlar la solubilidad,
Evitar la segregación de
dispersión y porosidad Aumentar la densidad
mezclas de materiales
(productos alimenticios del lecho con fines de
particulados (productos
instantáneos, fertilizantes, almacenamiento
farmacéuticos,
soportes de (detergentes en polvo)
fertilizantes)
catalizadores)
 Importancia
El aumento de tamaño es el proceso
por el cual partículas de pequeño
tamaño adquieren un mayor volumen
o masa. Las técnicas de aumento de
tamaño son usadas en las industrias
farmacéuticas, de fertilizantes, de
alimentos, minerales, cerámicas, etc.
La granulación utiliza un ligante líquido que se agrega a
material particulado para formar enlaces entre partículas o
entre las gotas del ligante y los sólidos. Ocurre en un ambiente
agitado que promueve la dispersión del líquido y el
crecimiento del gránulo.
Conocida como pre compresión o
doble compresión.
Objetivo: Compactar una mezcla de
polvos para generar unos
lingotes, que mas adelante serán
triturados y tamizados, de tal
forma que se genere un granulado
muy uniforme, al cual se le
adiciona un lubricante y un
desintegrarte para la compresión
final.
El proceso consta de los siguientes
pasos:

1. Mezcla
2. Pre compresión
3. Molienda
4. Tamizado
5. Mezcla final
6. Compresión
 Cuando los componentes de los comprimidos son sensibles a la
humedad.
 Cuando son incapaces de soportar temperaturas elevadas
durante el secado.
 Cuando los componentes de los comprimidos poseen propiedades
inherentes aglutinantes o cohesivas, puede utilizarse el slugging
para formar los gránulos.
Cuando se utiliza el slugging o pre compresión, se hacen
comprimidos grandes como pastillones debido a que los polvos
finos fluyen mejor dentro de las cavidades grandes. Asimismo,
produciendo grandes pastillones disminuye el tiempo de
producción.
Entonces eeste método se usa para sustancias que son
susceptibles al calor (termo sensibles) o a la humedad, además
este proceso mejora el tiempo de desintegración y mejora la
solubilidad cuando se trata de sustancias químicas anhidras
solubles que tienden a endurecerse si se humedecen.
Ventajas
Otorga mejor cohesión
durante la compactación.
Mejora el flujo de los polvos
por aumento de tamaño de
partícula.
No requiere uso de humedad
ni calor, útil para fármacos
sensibles al calor y la
humedad.
Potencial sobre lubricación
debido al empleo de agentes
lubricantes pre y
postcompresión inicial.
Desventajas
Sobre compactación de los
lingotes iniciales puede
afectar el tamizado
posterior.
Potencial sobre lubricación
debido al empleo de
agentes lubricantes pre y
pos compresión.
No útil para tabletas con
principios activos en bajas
dosis.
Erosión y segregación de
partículas.
Es el método más clásico de elaboración de comprimidos y está
basado en promover la unión entre las partículas mediante una
sustancia aglutinante, con objeto de incrementar el tamaño de
la partícula y mejorar las propiedades del flujo.

Pasos principales:
Mezclado
Amasado
Granulación(Tamizado)---->La mezcla amasada debe granularse
pasando por tamices obteniendo tiras larga de diámetro
uniforme
Secado
Granulación Final(Tamizado)--->E granulado una vez seco debe
tamizarse con el fin de obtenerse el tamaño deseado.
Lubricación
Compresión
Desventajas Ventajas
Tamaño de partícula y Mejora la cohesión durante
solubilidad del y después de la
principio activo compactación
Distribución no uniforme Reduce el polvo fino y por
de agentes lo tanto la contaminación
aglutinantes o cruzada.
Desintegrantes (Se afecta
Permite la incorporación
la Disolución y la Dureza)
Segregación del principio
de líquidos a polvos.
activo inducida por Permite el control de la
amasado y secado forma y distribución de
Exposición del principio tamaño de partícula.
activo a altas Permite el recubrimiento de
temperaturas y humedad gránulos del principio
Sobrelubricación activo, por lo tanto mejora
Afectándola la estabilidad o modifica la
Disolución). cesión.
Granulación por vía
húmeda y vía seca
 Para fármacos sensibles a la humedad,
evitar el uso de solventes orgánicos, y
hacerlo en un solo paso, eliminar la fase
de secado.
Se produce por
la adición de un Ventajas:
agente Evita la formación de polvo
aglutinante elimina la fase de secado haciendo el
proceso de granulación más corto]
sólido que funde Evita el uso de solventes y posibles
a temperaturas problemas que derivan de ello (hidrólisis
ente 50- de principio activo, etc.)
80°C,tanto
hidrófila y Inconveniente:
No se puede aplicara sustancias
lipófila. termolábiles a las temperaturas
habituales de trabajo
 Termo resistentes.
Agente aglutinante solido a
temperatura ambiente.
Agentes aglutinantes
hidrófobos.
Mono estearato de glicerilo
Acido esteárico
Agentes aglutinantes hidrófilos
Poli etilenglicol.
Equipos
Granulador de Disco
El granulador de disco es un tipo
de máquina moldeadora usada
para dar diferentes formas a
materiales. Es usada
principalmente por la industria
 Química
 Petroquímica,
 Farmacéutica,
 Producción de alimentos,
 Producción de materiales
para construcción,
 Protección medioambiental,
 Procesos de impresión,
 Manufactura de productos Fig.1: Granulador de Disco
cerámicos, de caucho y
plástico
 Granulador de tambor
rotatorio
 El granulador de tambor giratorio,
es un tipo de equipo para
producción de fertilizantes, es
usado principalmente para
realizar procesos de granulación
durante procesos de producción
de fertilizantes compuestos.
 Inicialmente, se adhieren las
materias primas al interior del
tambor. Luego, los materiales
rotarán junto con el tambor de
rotación. Finalmente, los
materiales se formarán en
gránulos bajo ciertas condiciones
de humedad y temperatura Fig.2: Granulador de
provistas. tambor rotatorio
Granulador de Alto Corte
 La granulación vía húmeda
en Mezclador Granulador
de Alto Corte es el
procedimiento más utilizado
en la industria farmacéutica,
para transformar una
mezcla heterogénea de
polvos finos en un granulado
uniforme, de mayor tamaño
y densidad y con adecuada
propiedad de
compactibilidad y fluidez,
en un corto tiempo de Fig.3: Granulador de alto
proceso y con alta corte
reproducibilidad.
Granulador de lecho fluido
 El granulador de
lecho fluido puede
llevar a cabo el
mezclado,
granulado y secado.
 Es usado para la
granulación de café,
leche en polvo, jugo,
saborizantes y otros
elementos para la
industria de
alimentos.
 Industria Fig.3: Granulador de lecho
farmacéutica fluido
 Fertilizantes
Tableteadora rotatoria de alta
velocidad
 Esta máquina es un tipo
de prensa para tabletas,
que transforma
materiales granulares en
tabletas.
 Se usa principalmente
para comprimir materiales
de conformado duro en
tabletas en la industria
farmacéutica y también
en la industria química, de
alimentos y en la industria
electrónica. Fig.4: Tableteadora
rotatoria de alta
velocidad
Aplicaciones
 Las técnicas de aumento de tamaño son
usadas en las industrias farmacéuticas, de
fertilizantes, de alimentos, minerales,
cerámicas.
• Para proveer un material de cantidad bien definida
(fertilizantes y tabletas farmacéuticas)
• Mejorar la apariencia de un producto (productos
alimenticios)
• Minimizar la formación de aglomerados (fertilizantes)
• Mejorar las propiedades de flujo (productos farmacéuticos,
cerámicas)
• Controlar la solubilidad, dispersión y porosidad (productos
alimenticios instantáneos, fertilizantes, soportes de
catalizadores)
• Evitar la segregación de mezclas de materiales particulados
(productos farmacéuticos, fertilizantes)
• Aumentar la densidad del lecho con fines de
almacenamiento (detergentes en polvo)
• Proteger las partículas de la humedad, oxígeno, luz, altas
temperaturas (fertilizantes, productos farmacéuticos,
cerámicos y catalizadores especiales), etc.
FUNDAMENTO
Para prevenir la segregación de los
componentes de la mezcla de polvo
 volumen
iguales
Los gránulos pueden distribución
tienen contener irregular del
tamaños contenido
gránulos de del fármaco
distintos pesos
diferentes
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 OCHOA D. L, IGARTUA O. M, HERNÁNDEZ M. R M, R. GASCÓN A, PEDRAZ
M. J L, GRANULACIÓN POR FUSIÓN EN MEZCLADORES GRANULADORES
DE ALTA VELOCIDAD. Vitae 20061340-47. Disponible
en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=169813260006. Fecha de
consulta: 25 de septiembre de 2017.
 Lozano c, Córdoba D, Córdoba M. Manual de tecnología
farmacéutica. 1 ed. España.El.sevier;2012.
 MeCabe W, Smith J, Operaciones básica de ingeniería química. 1ra
edición. Editorial reverte; Buenos Aires, 2003.
 Aulton, M. E. Farmacia la ciencia del diseño de las formas
farmacéuticas. Madrid: Elsevier. 2ed, 2004. Pág: 154 – 167.
 Vila Jato. J. Tecnología Farmacéutica.. 7° Ed. Madrid: Editorial
Sintesis.2001.