UNIVERSIDAD POLITÉCNICA ESTATAL DEL CARCHI

FACULTAD DE INDUSTRIAS AGROPECUARIAS Y

CIENCIAS AMBIENTALES.

ESCUELA DE INGENIERÍA EN ALIMENTOS

MÉTODOS DE CONSERVACIÓN

TEMA: EQUIPOS DE PASTEURIZACIÓN

Alumno: Santiago Cuastumal

SEMESTRE: 5 “B”

Periodo Académico
Octubre 2017- Febrero2018
Tulcán- Ecuador
 EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PASTEURIZACIÓN
DE LÍQUIDOS SIN ENVASAR

La instalación completa de pasteurización constará de una

primera zona de calentamiento, una segunda zona de
mantenimiento de la temperatura y una tercera de enfriamiento.

Las zonas en las que se realiza el intercambio térmico serán

cambiadores de calor del tipo más adecuado para que el
producto en cuestión reciba un tratamiento correcto y para que
se minimice el consumo energético.

El calor necesario para el proceso vendrá suministrado por agua

caliente, ya que a las temperaturas de trabajo tan reducidas no
será necesario, ni conveniente, el uso directo de vapor de agua.
 GENERALIDADES SOBRE CAMBIADORES
DE CALOR

 Los cambiadores de calor son el núcleo central de un sistema de pasteurización.

Por lo que a continuación se exponen algunas de sus características más
importantes y los tipos más utilizados en la industria agroalimentaria.
 • En este caso la entrada de los dos fluidos se produce
por los dos extremos opuestos de cambiadores de
calor.
• De esta forma, el producto al entrar se encuentra con
Flujo en el fluido térmico que ha terminado su recorrido, y l
salir se encuentra con el fluido térmico que acaba de
contracorriente entrar en el equipo
• El producto frío se encuentra, a su entrada al
cambiador, con el medio calefactor más frío, y según
recorre el equipo se va encontrando con el fluido
calefactor cada vez más caliente.
 • El flujo en paralelo se produce cuando
producto y fluido térmico son introducidos
en el cambiador por el mismo extremo.
• En este caso el producto se encuentra a la
Flujo en paralelo entrada del equipo con el fluido térmico a
la máxima temperatura, por lo que el salto
térmico inicial se irá reduciendo hasta que
sea mínimo al otro extremo del equipo.
 TRANSMISIÓN DE CALOR
La eficacia de la transmisión de calor en estos equipos se puede valorar
conociendo su coeficiente global de transmisión de calor, que indica la cantidad
de calor transferido por unidad de tiempo

FORMA, ESPESOR Y TIPO DE

PRESENCIA DE DEPÓSITOS EN LA
TURBULENCIA DEL FLUJO MATERIAL DE LA PARED DE
PARED DE INTERCAMBIO.
INTERCAMBIO

Cuanto mayor sea la turbulencia del flujo
mayor será el coeficiente global de
intercambio.
La turbulencia se podrá incrementar
aumentando la velocidad de circulación
La forma de la pared de intercambio define el tipo
de intercambiador. El último factor a considerar es la
presencia de suciedad depositada
El espesor de la pared es una variable importante a
tener en cuenta. Cuanto menor sea el espesor, mayor sobre la superficie de intercambio.
será el coeficiente global, luego la superficie de
intercambio se fabricará tan fina como la resistencia
estructural del equipo lo permita.

La mayoría de los productos tratados

El aumento de la turbulencia incrementará la
perdida de carga que se producirá en el equipo, lo
que obligará a aumentar la presión de entrada de
los fluidos si se quiere conservar sin cambios la
presión de salida.
La turbulencia conseguida dependerá de la
viscosidad de los líquidos, cuanto mayor sea ésta,
menor será la turbulencia alcanzada,
La utilización de paredes
delgadas es una cuestión de
diseño global del intercambiador,
cada tipo permite trabajar con
unos determinados espesores.
tienen una determinada sensibilidad
al calor, encontrándose componentes
que se ven afectados por él en mayor
o menor medida y que pueden
quedar depositados sobre la pared
durante el tratamiento.
 CAMBIADORES DE CALOR TUBULARES

Bajo este nombre se agrupan todos los cambiadores de calor en los que la superficie de
intercambio esta formada por tubos, cualquiera que sea su disposición.
 Cambiadores de tubos coaxiales
 Cambiadores de superfície rascada
 Cambiadores multitubulares de envolvente.
 CAMBIADORES DE TUBOS COAXIALES
 Fundamentalmente están compuestos por una serie de parejas de tubos
concéntricos unidos unos a otros por medio de codos. Por el interior de los tubos
circulan los fluidos, generalmente el producto ocupa el espacio central mientras
que el fluido térmico se coloca en el espacio anular que queda Ubre entre los dos
tubos.
 Los tubos que se emplean en la fabricación de estos cambiadores pueden ser
rectos o corrugados, obteniéndose con estos últimos una mayor superficie de
transferencia y una mayor turbulencia en la circulación.
 Estos cambiadores también pueden
construirse en un montaje multicanal.
En este caso se montan varios tubos
coaxiales posicionados de forma
correcta por medio de cabezales que
además permiten la recuperación de
los dos fluidos al final de cada tramo.
Los cabezales situados en los dos extremos de
los tubos actúan tanto de distribuidores como
de colectores, suministrando un fluido a un
conjunto de canales y recogiendo el otro fluido
de otro conjunto. La configuración corrugada
de los tubos mantiene a los dos fluidos en un
estado de turbulencia para conseguir la mayor
eficiencia en la transmisión de calor.
 CAMBIADORES DE SUPERFÍCIE RASCADA

 Son unos cambiadores de calor de tubos coaxiales

especialmente diseñados para el trabajo con
productos de viscosidad elevada. Pueden soportar
grandes presiones de trabajo en el lado del producto
(hasta 40 bar), de forma que cualquier alimento que
pueda ser bombeado pueda ser tratado en estos
aparatos.
 Están constituidos por dos tubos concéntricos,
dispuestos casi siempre en posición vertical. El
producto circulará por el espacio central, mientras
que el fluido caloportador lo hará en contracorriente
por el anular entre los dos tubos, que toma la forma
de una camisa de calefacción.
 CAMBIADORES MULTITUBULARES DE
ENVOLVENTE.
 Están formados por un haz de tubos paralelos
dispuestos dentro de una envolvente o calandria. En
uno o en los dos extremos de la calandria se dispone
un cabezal que se encarga de dirigir el flujo de uno de
los fluidos. Se colocará un único cabezal cuando nos
encontremos frente a un haz de tubos en U.
En estos equipos, uno de los fluidos circulará por el interior de los tubos mientras
que el otro lo hará entre los tubos y la envolvente. Para los dos fluidos se podrán
establecer configuraciones de paso único o multipaso.

Los sistemas multipaso en tubos se consiguen adaptando la configuración

de los cabezales de forma que se conecten en serie o en paralelo un
determinado número de tubos.

Los sistemas multipaso en envolvente se consiguen disponiendo en su

interior unos deflectores transversales que obligan al fluido a atravesar un
número de veces determinado el haz de tubos.
 CAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS
• Los cambiadores de calor de
placas se desarrollaron a
principios de siglo (1920) para
atender las necesidades de las
industrias agroalimentarias, y
más exactamente las de las
industrias lácteas.
En la actualidad son los más
utilizados en el conjunto de estas
industrias, donde se usan los otros
tipos cuando no pueden utilizarse los
de placas.
El tipo de cambiador esta compuesto por
uno o varios paquetes de placas de acero
inoxidable, equipadas con juntas y
colocadas una al lado de otra en un
bastidor entre un cabezal fijo y otro
móvil. • En la actualidad se
admiten presiones de
servicio máximas de 16 a
• Hoy en día se fabrican 20 bar.
cambiadores de placas con
tecnologías muy diferentes
para dar servicio a
industrias distintas
La temperatura máxima de
trabajo, se admite
temperaturas limite de
150°C
 TIPOS DE PLACAS
Habitualmente las placas se
construyen de acero inoxidable,
de un espesor del orden de 0,6 a
0,8 mm. Se trata de placas
acanaladas, en las que por
embutido se han conseguido
distintos dibujos geométricos.
Las acanaladuras tienen por
objeto esencial incrementar la
turbulencia del flujo y de esta
forma que sea mayor el
coeficiente global de
intercambio de calor del
equipo.
Las acanaladuras también
marcan el camino que deben
recorrer los fluidos,
consiguiendo que se utilice
toda la superficie de las
placas sin que se produzcan
caminos preferentes,
asegurando así una
homogeneidad en el
tratamiento y un buen
aprovechamiento de la
superficie de intercambio.
Las acanaladuras rectas son perpendiculares a la dirección principal de circulación del fluido y
paralelas entre ellas. Al circular por estas placas el fluido sufre cambios continuos de dirección.
En este caso se admiten velocidades de circulación comprendidas entre 0,1 y 2 m/seg.
En el mercado se encuentran con ángulos de 30 y 60°. La velocidad media de circulación entre
dos de estas placas es del orden de 0,1 a 1 m/seg.
 CIRCULACIÓN DE LOS FLUIDOS POR UN
CAMBIADOR DE PLACAS
 Cada par de placas adyacentes forma un canal y
los dos fluidos (producto y fluido térmico)
circulan por canales alternativos. Por lo tanto
cada placa estará en contacto con los dos fluidos,
cada uno de ellos por una de sus caras.
 Todos los canales están alimentados en paralelo
tanto para el producto como para el fluido
térmico, por lo tanto ambos fluidos recorren
únicamente una placa (1 paso).
En este arreglo se pueden disponer las entradas y
salidas de producto y fluido térmico en dos
posiciones, que permiten configuraciones generales
de la línea distintas:
• En Z, de forma que los dos fluidos entren por un
cabezal y salgan por
el otro.
• En U. de forma que los dos fluidos entren y salgan
por el mismo cabezal.
 2. Todos los canales alimentados en serie, tanto para
el producto como para el fluido térmico, por lo tanto
los dos fluidos recorren todas las placas (multipaso:
tantos pasos como placas montadas).
En el segundo caso se encontrará una pérdida
de carga máxima para un caudal reducido y
para el máximo intercambio térmico (máxima
superficie de intercambio por paso). Entre
estos dos tipos de arreglos caben todos los
intermedios, ya tengan o no el mismo número
de pasos para el producto que para el fluido
térmico.
 PLACAS DE CONEXIÓN

 La otra característica diferencial de los

cambiadores de placas es la posibilidad de
montar distintas secciones en un mismo bastidor.
En cada una de estas secciones se pueden
realizar operaciones distintas: calentamiento,
enfriamiento, recuperación de calor, etc., por lo
tanto permiten utilizar a la vez más de dos
fluidos sin que se presenten problemas. Esto se
consigue con el empleo de placas de conexión,
que se encargan de actuar como separación
física de cada una de las secciones y desde las
que se introducen y se extraen los distintos
fluidos a estas secciones.
 EQUIPOS COMPLETOS PARA LA PASTEURIZACIÓN EN
CONTINUO DE LÍQUIDOS SIN ENVASAR
Como se ha dicho con anterioridad, un pasteurizador completo
constará de una zona de calentamiento, otra de mantenimiento de
la temperatura durante el tiempo necesario para que el tratamiento
sea efectivo y una tercera de enfriamiento hasta la temperatura de
envasado.

El calentamiento y el enfriamiento se realizarán en los

cambiadores de calor apropiados, instalándose en número
suficiente para poder manejar los distintos fluidos y emplear la
superficie de intercambio necesaria.

Tanto el calentamiento como el enfriamiento pueden realizarse

contra uno o varios fluidos.
Con esta disposición todo el calor necesario para llevar al
producto a la temperatura de tratamiento debe ser aportado por
el fluido calefactor y posteriormente eliminado por el fluido
refrigerante. Este sistema es energéticamente poco eficiente, ya
que se está despreciando todo el calor que ha tomado el
producto, sin plantear su recuperación.
En este esquema las zonas de calentamiento y de enfriamiento se han separado en dos secciones
cada una de ellas, al incluirse un sistema de recuperación de calor. Así, el producto de entrada se
precalienta, antes de llegar a la sección de calentamiento, contra el mismo producto que ya ha
sufrido el tratamiento térmico y que a su vez se preenfría antes de llegar a la sección de enfriamiento
final. El producto cede una parte importante del calor que ha absorbido, consiguiéndose así un
ahorro energético considerable, aunque se incremente la complejidad del equipo.
En la figura puede verse una planta completa de pasteurización
de leche que emplea un cambiador de placas.
EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PASTEURIZACIÓN DE
PRODUCTOS ENVASADOS

En el caso de líquidos de poca viscosidad estas diferencias

serán reducidas (como es el caso de la pasteurización de
botellas de cerveza). En el caso de líquidos más viscosos o de
sólidos (salsas en envases de vidrio o productos cárnicos del
tipo salchichas) será necesario que las condiciones de
pasteurización se establezcan teniendo en cuenta la dificultad
con la que se transportará el calor por el interior del producto.

En estos pasteurizadores el calentamiento del producto se

conseguirá por inmersión o por pulverización de agua
caliente.
* Pasteurizadores por inmersión en baño de agua.
*Pasteurizadores por lluvia de agua
 PASTEURIZADORES POR INMERSIÓN
EN BAÑO DE AGUA.

Constan de dos En el primero de En el segundo se

secciones formadas ellos se produce el produce el
por unos recipientes calentamiento del enfriamiento hasta
rectangulares llenos de producto y el la temperatura
agua a la temperatura mantenimiento de la adecuada para que
adecuada, que son
recorridos por unos temperatura el producto pueda
transportadores que se alcanzada durante el ser llevado a la
encargan de desplazar tiempo necesario cámara de
a los productos por el para completar el conservación
interior del baño. proceso. frigorífica.
 PASTEURIZADORES POR LLUVIA DE
AGUA
 Cuando se deben pasteurizar productos envasados en tarros de vidrio es más apropiado emplear
sistemas en los que la transmisión de calor se realiza por lluvia de agua.
 Estos pasteurizadores constan de un túnel calorifugado. Por el interior del cual se desplazarán los
envases, generalmente en posición vertical, sobre un transportador adecuado.
 Dentro de este túnel el producto encontrará, como ya hemos visto para otros pasteurizadores, tres
zonas diferenciadas: una primera zona de precalentamiento, una zona central de pasteurización y
por último una zona de enfriamiento. Esta disposición permite que el precalentamiento se realice
con el calor cedido por el producto en el enfriamiento, por lo que la eficiencia energética de estos
sistemas es muy elevada
 CUESTIONARIO.

1) Una instalación completa de pasteurización constara de tres zonas importantes que son:
a) Preparación.
b) Calentamiento.
c) Mantenimiento de la temperatura
d) Control del consumo energético
e) Refrigeración
f) Enfriamiento
2) De acuerdo a su criterio el siguiente enunciado es verdadero o falso.
 El enfriamiento final se realizará también contra agua, esta vez fría o helada, dependiendo de la temperatura
a la que se desea que quede el producto al concluir el proceso. El producto pasteurizado será llevado a
continuación, en las condiciones de asepsia adecuadas, al equipo de llenado de los envases en que se vaya a
comercializar.
VERDADERO
FALSO
3) Escoja la respuesta correcta . Transmisión de calor.
1. Turbulencia del flujo
2. Presencia de deposito en la pared de intercambio
3. Forma, espesor y tipo de material de la pared de intercambio

a.- La mayoría de los productos tratados tienen una determinada sensibilidad al calor.
b.- Cuanto mayor sea la turbulencia del flujo mayor será el coeficiente global de intercambio
c.- La forma de la pared de intercambio define el tipo de intercambiadores, el espesor de la pared es
una variable importante
 1B,2A, 3C.
 1B, 2C,3A
 3C, 2B,1A
 4) Los equipos que se utilizan para tratar líquidos de viscosidad baja media e incluso alta son:

Cambiadores de tubos coaxiales.

Cambiadores de flujo en contracorriente
Cambiadores de superficie rascada
Cambiadores de flujo en paralelo
Cambiadores mutitubulares de envolvente.
5) Los pasteurizadores por inmersión en baño de agua se utilizan principalmente para la pasteurización
de productos:

Lácteos.
Cárnicos.
Cítricos.