CORTE METLICO POR MEDIO DE EQUIPOS

TRMICOS

Oxicorte

Corte por plasma

Punzonado o Corte de Chapa

Corte con lser

 OXICORTE
Es la operacin de seccionamiento o corte de chapas,
barras de acero al carbono de baja aleacin u otros
elementos ferrosos, por medio de un soplete alimentado por
un gas combustible y oxgeno.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se
calienta a alta temperatura aproximadamente unos 900 C, con la
llama producida por el oxgeno y un gas combustible como
acetileno (C2H2), hidrgeno (H), propano (C3H8), etc.; mientras
en la segunda, donde se procede a la inyeccin de un chorro de
oxgeno puro a presin a fin de causar la oxidacin necesaria para
el proceso de corte, adems, la presin con que es inyectado
produce la expulsin del mismo, generando una sangra o ranura
de corte.
Caractersticas de los elementos de un equipo de
oxicorte
Adems de las dos botellas mviles que contienen el combustible y el
comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de
oxicorte son los manorreductores, el soplete, las vlvulas anti retroceso y las
mangueras.
Los manorreductores desarrollan la transformacin de la presin de la botella
de gas (150 atm) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma
constante; Se encuentran ubicados entre las botellas y los sopletes.
El soplete requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama
calefactora (gas combustible) y uno para el corte (oxgeno), en el se efecta la
mezcla de gases, y sus partes principales son las dos conexiones con las
mangueras, dos llaves de regulacin, el inyector, la cmara de mezcla y la
boquilla.
Las vlvulas anti retroceso son dispositivos de seguridad instalados en las
conducciones y que slo permiten el paso de gas en un sentido, las conforman
envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin y una vlvula de
seguridad contra sobrepresiones.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas
hasta el soplete. Pueden ser rgidas o flexibles.
Equipo de oxicorte. Oxicorte robotizado
Biselador por Oxicorte Oxicorte con cabezales mltiples y
control numrico
 La influencia del combustible sobre la llama de calefaccin y
por consiguiente sobre la operacin del oxicorte se resume en
la siguiente tabla.
Normas de seguridad en el manejo de equipos de
oxicorte
Un equipo de oxicorte est compuesto por dos bombonas de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presin y muy inflamables que son el oxgeno y el
acetileno. Los accidentes que se produces son por no seguir las normas de
seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de los
equipos de oxicorte. La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama de la
boquilla puede superar una temperatura de 3100 C, con el consiguiente riesgo de
incendio, explosin o de sufrir alguna quemadura.

Ventajas del corte con oxicorte

El equipo de oxicorte manual es porttil, por lo que puede emplearse en trabajos
de campo.
Es un mtodo econmico en la preparacin de biseles
Poder calorfico elevado y gran temperatura de calefaccin, esto permite una
velocidad de corte elevada.
Baja inversin y bajo costo de operacin con el corte con plasma
 Desventaja del corte con oxicorte

El proceso est limitado al corte de materiales ferrosos.

No se emplea para cortar acero inoxidable.
La quema del combustible y la oxidacin del metal
requieren un control de emisiones y una ventilacin
adecuada.
La zona afectada por el calor es mayor que la producida
por plasma, produciendo deformaciones.
Presencia obstructora de CO (monxido de carbono)
Requiere tiempo de precalentamiento.
 Corte por plasma

El corte por plasma se basa en la accin trmica y

mecnica de un chorro de gas calentado por un arco
elctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El
chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la
totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el
material, lo que permite conseguir cortes de alta calidad,
buen acabado, con un reducido riesgo de deformaciones
debido a la compactacin calorfica de la zona de corte,
pero no es recomendable el uso de la cortadora de plasma
en piezas pequeas, debido a que la temperatura es tan
elevada que la pieza llega a deformarse.
Antorcha para el corte
Proceso de corte por plasma.
por plasma.
 Caractersticas del proceso
Se utiliza para el corte de cualquier material metlico conductor y
especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
frricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para
trabajos especiales, como pueden la produccin de pequeas
series, la obtencin de tolerancias muy ajustadas o la mejora de
acabados. El comienzo del corte es prcticamente instantneo y
produce una deformacin mnima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y
produce menos tiempos muertos, dado que no se necesita
precalentamiento para la perforacin; adems permite espesores
de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta
1000 amperios.
El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero
estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros.
Boquilla para la formacin de gas ionizado
 Proceso de corte con plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la
temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y
por encima de los 30.000 C, llevando el gas hasta el plasma. (El
plasma es el cuarto estado de la materia. )
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico
estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete,
sumamente pequea, lo que concentra la energa cintica del gas,
ionizndolo, lo que le permite cortar.
El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad
del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo
de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona
de corte.
 Equipo Necesario
Generador de alta frecuencia alimentado por
energa elctrica,
Gas para generar la llama de calentamiento, y
que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno,
nitrgeno),
Electrodo y portaelectrodo que dependiendo
del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio,
Pieza a mecanizar.
 Variables del proceso

Gas empleado.
Caudal y presin del gas.
Distancia boquilla pieza.
Velocidad del corte.
Energa empleada o intensidad del arco.
Caudal, presin, la distancia boquilla-pieza y la
velocidad del corte se pueden ajustar en las
mquinas segn cada pieza a cortar.
 Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases
plasmgenos son, argn, nitrgeno (calidad del corte y
garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o mezcla
de estos gases.
El chorro del gasplasma se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar
que envuelve la zona central (permite refrigerar la
boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco).
Zona central, se compone por dos capas, una perifrica
constituida por un anillo de gas caliente no
suficientemente conductor y la columna de plasma o el
ncleo donde el gas-plasma presenta su ms alta
conductividad trmica, la mayor densidad de partculas
ionizadas y las ms altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 C.
 Arco elctrico
El arco generado en el proceso de corte por plasma se
denomina arco transferido (se genera en una zona y es
transferido a otra).
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos
generar un arco entre el electrodo y la boquilla, este arco
calienta el gas plasmgeno que hay en su alrededor y lo ioniza
estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona
de corte, mientras que el arco generado inicialmente,
denominado arco piloto, se apaga automticamente.
Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga
positivamente mientras el electrodo se carga negativamente, lo
que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
 Tipos de corte por plasma

Corte por plasma por aire

Corte con inyeccin de agua

Corte con inyeccin de oxgeno

Corte con doble flujo

 Corte por plasma por aire

En 1963 se introduce.
El oxgeno del aire aumenta las velocidades de
corte en un 25 por ciento en relacin con el corte
tradicional por plasma seco
Desventaja: superficie de corte muy oxidada y
una rpida erosin del electrodo que est dentro
de la boquilla de corte.
 Corte con inyeccin de agua

En 1968, Dick Couch, inventa el corte con

inyeccin de agua, un proceso que implicaba
inyectar radialmente agua en la boquilla.
El resultado final fue corte mejor y ms rpido,
as como con menos escoria.
Este proceso tambin utiliza como gas
nitrgeno pero como protector utiliza una capa
de agua.
 Corte con inyeccin de oxgeno
En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica
la utilizacin de oxgeno como gas de corte y la
introduccin de agua por la punta de la boquilla.
Este proceso denominado corte por plasma con
inyeccin de oxgeno ayuda a solucionar los
problemas del rpido deterioro de los electrodos y la
oxidacin del metal.
 Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o stndard, de alta

velocidad que utiliza como gas-plasma nitrgeno y
como gas protector puede emplearse bixido de
carbono o bien oxgeno.
 Ventajas vs. Oxicorte
Tiene un espectro de aplicacin sobre materiales
ms amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior
Facilidad de su operacin hace posible trabajar en
corte manual.
Corta metales con espesores pequeos, con
oxicorte no sera posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad
de corte y el efecto negativo sobre la estructura
molecular, al verse afectada por las altas
temperaturas.
Brinda mayor productividad toda vez que la
velocidad de corte es mayor (hasta 6 veces mayor
vs. Oxicorte).
Mayor precisin y limpieza en la zona de corte.
PUNZONADO O CORTE DE LA CHAPA

El punzonado es una operacin mecnica con

la cual mediante herramientas especiales aptas
para el corte se consigue separar una parte
metlica de otra obtenindose una figura
determinada.
PARTES DE UN EQUIPO PUNZONADOR
ETAPAS DE CORTE
 DESGASTE DE MATRIZ

El esfuerzo de corte afecta los filos luego

de producir una gran cantidad de piezas,
como consecuencia tenemos piezas con
rebabas y contorno indefinido y por ende
se necesita rehabilitar la matriz, perdiendo
en el proceso hasta 1 mm, siendo la cota
de afilado max..de 6 mm, a razn promedio
de 0,15 mm por cada rectificado,
resultando posible rectificar unas 40 veces,
produciendo por lo tanto 1.000.000 en total.
 TOLERANCIA DE CORTE DE LA MATRIZ

Para realizar un agujero de una dimensin concreta en una

chapa de un espesor determinado el punzn debe tener la
misma dimensin que el agujero deseado y la matriz deber
tener una dimensin un poco mayor.
Esa diferencia de dimensiones es conocida como tolerancia
de corte de la matriz. Es muy importante que la tolerancia de
corte de la matriz este uniformemente repartida alrededor de
la medida del punzn incluso en las esquinas.
La tolerancia de corte adecuada es aquella que hace
coincidir las fracturas de corte generadas por el punzn y
por la matriz.
Si utilizamos una matriz con tolerancia demasiado ajustada
se crearn dos fracturas que no se encontrarn.
Inconvenientes de una tolerancia demasiado
ajustada:
Al ser la tolerancia menor implicar que sea
necesaria mayor fuerza para cortar
El punzon puede sufrir un mayor desgaste por
el hecho de necesitar ms fuerza en la
operacin de corte.
Podra llegar a crear ms rebabas por
laminacin.
Es necesaria mayor fuerza de extraccin
Queda claro que utilizar una tolerancia de corte adecuada es muy
importante. Resumiendo, podramos concluir citando los beneficios de
utilizar una tolerancia de corte adecuada:
Menor rebaba y curvatura en los agujeros
Agujeros ms uniformes y cortes ms limpios
Piezas punzonadas ms planas, con menos Deformaciones
Mayor precisin entre agujeros
Mayor vida del utillaje (punzn y matriz)
Mejor extraccin del punzn
Menor adhesin del material punzonado en las paredes del punzn
 CORTE DE METALES CON LASER

El corte por lser se realiza gracias al intenso

calor del rayo lser concentrado, el cual funde el
material a trabajar en un rea muy estrecha (0,2
mm o menos). Luego, un flujo de gas, ya sea aire
o nitrgeno, acta con el rayo lser para expulsar
el material fundido por la parte inferior de la
lmina, tambin el corte puede incluir un proceso
de oxidacin en el cual el oxgeno es el gas de
corte. Finalmente, la cabeza de corte, la lmina a
procesar, o ambos se mueven para producir el
perfil de corte requerido.
DIAGRAMA DE CORTE CON LASER
 APLICACIONES

En esta tcnica se utilizan habitualmente potencias que

oscilan entre 3000 y 5000 W y se usa principalmente para el
corte previo y el recorte de material sobrante, pudiendo
desarrollar contornos complicados en las piezas. Los
materiales ms utilizados en esta tcnica son acero
inoxidable, acero carbono, aluminio, cobre, bronce, acrlico,
madera y los espesores ms habituales varan entre los 0,5
y 6 mm para acero o aluminio, llegando hasta 25 mm para
acero al carbono, mientras en el corte con bisel el espesor
es de hasta 15 mm.
 VENTAJAS
No se necesita matrices de corte.
Permite efectuar ajustes de
silueta.
Es robotizado para poder
mantener constante la distancia
entre el electrodo y la superficie
exterior de la pieza.
Altsima calidad de corte en
diferentes materiales.
 DESVENTAJAS

Se requiere una alta inversin en

maquinaria.
Cuanto ms conductor del calor
sea el material, mayor dificultad
habr para cortar.
El lser que se utiliza en esta
tcnica, afecta trmicamente al
metal pero si la graduacin es la
correcta no deja relieve.