Factores para la evaluacin de

cosechadoras de caa de azcar

 Introduccin

El hombre, desde el inicio de su historia, ha intentado facilitar su trabajo con la ayuda de

mquinas o herramientas.
Debido al crecimiento de las fronteras agrcolas y al incremento en el volumen de produccin,
naci la necesidad de aumentar la velocidad de trabajo. Con la aparicin de las mquinas
agrcolas, se abri un campo infinito de desarrollo de mquinas para cada funcin: labranza
del suelo, siembra, cosecha, recoleccin y carga de productos, transporte, etc.
Las modernas mecanizacin y automatizacin han demostrado la necesidad de innovar la
tecnologa para mejorar la competitividad de los sistemas mediante la incorporacin de
nuevos equipos y el mejoramiento de otros ya conocidos y probados.
 Ventajas de las cosechadoras de caa de azucar
1.- Entrega de caa ms fresca al central:
a) En caa sin quemar se reduce el tiempo entre el corte y la llegada de la misma al
central
b) Se minimizan las prdidas de sacarosa, ya que la caa no se degrada tan
rpidamente.
c) En caa quemada se reduce tambin el tiempo entre la quema y la llegada de la
caa al ingenio.
d) En el corte manual, es necesario esperar a que termine el corte de la caa en todo
el campo para iniciar la carga y transporte de la misma.
e) La cosecha mecanizada permite cosechar las 24 horas del da.
2.- Menor costo por tonelada cosechada:
a) En algunos ingenios, se ha reducido el costo por tonelada cosechada mecnicamente hasta un 20 % respecto
al costo por tonelada cosechada de forma manual.
b) Se reduce el costo de administracin de personal, ya que dos operarios y un encargado de la cosechadora
hacen el trabajo equivalente a 100 cortadores de caa.
c) Eliminacin del rebote (accin de quitar el tronco de la caa que deja el cortador).
d) Se eliminan todos los gastos relacionados con el manejo de 100 cortadores, algunos de los cuales se detallan
a continuacin:
Transporte del personal del campo al sitio de trabajo
Machetes y limas
Refrescos
Petates
Atencin mdica.
Transporte del sitio de origen al lugar de trabajo
Alimentacin
Incentivos
Agua y energa elctrica
Alojamiento
Combustible (gas, carbn, lea, etc.)
3.- Simplicidad y Control de la operacin de cosecha:
Se programa adecuadamente la cosecha, ya que depende solamente de dos operarios y un
encargado de mantenimiento, los cuales cosecharn el equivalente a 100 cortadores.
4.- Seguridad en la cosecha y entrega de caa:
a) No se presentan problemas de entrega de caa los fines de semana y das feriados.
b) Se tiene una entrega continua durante toda la zafra.
5.- Mejora en el transporte de caa:
La caa cosechada mecnicamente en trozos es ms densa que la caa larga,
especialmente cuando esta ltima no es recta. Por lo tanto, el equipo transporta mayor
tonelaje de caa.
6.- Ayuda al proceso del central:
a) La caa cosechada mecnicamente por nuestras cosechadoras, llega trozada al ingenio.

b) La caa trozada fluye ms fcilmente en la mesa de alimentacin.

c) No se requiere lavar la caa trozada.
d) Se elimina la posibilidad de que lleguen piedras, troncos u otros objetos al ingenio, muchos
de ellos recogidos por las cargadoras.
7.- Proteccin del medio ambiente.
La cosecha de caa en verde evita la quema de la misma, con los siguientes beneficios ambientales:
Evita el dao a la flora y la fauna.
Reduce el calentamiento global.
Permite la incorporacin de materia orgnica al suelo.
Evita la erosin, al dejar los residuos sobre el suelo.
A corto plazo, reduce los gastos en fertilizacin.
Mejora la textura del suelo.
Conserva la humedad del suelo.
Se evitan los siniestros de cultivos adyacentes.
La cosecha mecanizada de caa de azcar representa una gran oportunidad de reducir costos, hace ms
eficiente la operacin de cosecha y entrega ptima de caa al central, rentabiliza la operacin de transporte y
minimiza los impactos negativos al medio ambiente, contribuyendo a la productividad de los ingenios.
 ESTADO ACTUAL.
Estructura general y proceso tecnolgico de las mquinas cosechadoras de caa de azcar.
La cosechadora de caa de azcar se dedica a la recoleccin mecanizada de la caa de azcar tanto verde como quemada, en
cualquier forma que sta se encuentre: levantada, encamada, entrelazada, etc.
La cosechadora tambin se denomina combinada porque la cosecha, la limpieza y el desmenuzamiento han sido integrados
en una sola mquina (Rodrguez Belena, Ral. 2005).
Estructura general de las cosechadoras.
La mquina combinada cosechadora de caa de azcar est destinada a la recoleccin de esta gramnea, tanto erecta como
encamada, que se cultiva en campos tpicos mecanizables. La combinada corta la caa, la secciona en partes y elimina la
materia extraa que la acompaa, para luego descargar su parte aprovechable limpia en el medio de transporte que marcha
junto a la cosechadora.
Partes principales que conforman la mquina:
Estructura portante.
Seccin receptora con el mecanismo de corte inferior.
Seccin troceadora y separadora (transportadores y ventiladores).
Mecanismo corta cogollos (opcional).
Fuente energtica y tren de rodadura.
Accionamientos (hidrulicos y mecnicos).
Cabina del operador con los mandos de accionamiento y los instrumentos de control.
Proceso tecnolgico de las cosechadoras.
Durante la marcha de la cosechadora a lo largo de la hilera, los divisores de la seccin receptora levantan
los tallos de caa, los separan de la hilera contigua y los dirigen hacia el mecanismo de corte inferior. Una
vez cortados, los tallos son arrastrados por los tambores alimentadores hacia el mecanismo troceador,
donde son seccionados en partes aproximadamente iguales. La masa vegetal pasa por los transportadores
y el sistema de limpieza, donde se produce la separacin de la materia extraa y la parte aprovechable,
antes de ser descargada esta ltima en el medio de transporte.
Sistema de evaluaciones de las Mquinas Cosechadoras de Caa de Azcar.
Para perfeccionar el diseo de las combinadas, los elementos que la conforman deben cumplir en la prctica
las exigencias propuestas en la tarea tcnica en cuanto a la obtencin de los mejores ndices de calidad y
econmicos. (Batista Aerle, 2005)
En la actualidad, se realizan algunas investigaciones en mquinas de la produccin seriada, modificadas o
adquiridas en el exterior. Se ejecutan partiendo de la documentacin suministrada por el fabricante.
Peritajes tcnicos primario, corriente y final.
Tecnolgico explotativa.
Ergonmica.
Pruebas aceleradas.
Econmica.
Como se puede comprobar, no existe un sistema integrador establecido de forma tal que se pueda realizar una
investigacin general de un objeto y la aplicacin del resultado final en el diseo y fabricacin de nuevos
prototipos o la adquisicin de otros equipos, superiores en calidad y menos costosos que la mquina de
fabricacin seriada existente hasta la fecha, con un mnimo de gastos y tiempo.
 Materiales.

Caa de Azcar

El tallo est compuesto por la epidermis o corteza, los tejidos y fibras, que se extienden en
toda la longitud del tallo y poseen aproximadamente un 75 %de agua; el tallo de la caa de
azcar se considera como el fruto agrcola, ya que en l se distribuye y almacena el azcar. Se
va acumulando en los entrenudos inferiores, disminuyendo su concentracin a medida que se
asciende hacia la parte superior del tallo, razn por la que siempre se elimina una pequea
parte del tallo al cortar el cogollo. El tallo es un elemento importante en la caa de azcar,
porque este rgano representa aproximadamente el 89 % de la masa verde total.
Medios y dispositivos empleados en los ensayos extensomtricos.
Medidor digital de esfuerzos estticos. UCAM5BT:
Sistema digital de medicin de esfuerzos estticos multipuntos. Se pueden determinar diferentes magnitudes
simultneamente en 10 puntos diferentes (deformaciones, presin, tensin, temperatura, etc.). La informacin puede
imprimirse o transferirse a una computadora. Se alimenta con 220V.
Indicador de esfuerzos estticos. SM60D:
Se emplea para determinar el coeficiente de calibracin de los dispositivos (piezas) y en mediciones reales. Su excitacin es
por corriente directa, lo que permite gran exactitud en la medicin. Su alimentacin es de corriente directa (CD).
Amplificador de esfuerzos dinmicos. YA508ADPM602B:
Amplifica la seal que se produce en los sensores o dispositivos extensomtricos. Cuenta con microprocesador interno que
chequea posibles interrupciones en el circuito. Doble salida de la seal 5 V para osciloscopio o computadoras y 10 mA para
oscilgrafos.. Alimentacin con 12 V de CD o 220 V alterna.
Eslabn extensomtrico:
Dispositivos utilizados para determinar esfuerzos de traccin.
Captadores de presin (100 a 200 atm):
Determinacin de la presin hidrulica en dichos circuitos. Son dispositivos construidos con los sensores en su interior
colocados sobre un diafragma como parte deformable. Previamente se calibra dicho dispositivo da tal forma que, cuando
acta la presin del aceite sobre ste, la deformacin provocada es equivalente a sta.
Acelermetro de proximidad:
Para determinar la desviacin en rboles y ejes.
Osciloscopio. CS1012:
Permite monitorear las seales de los diferentes puntos o canales de medicin. La alimentacin es de 220 V,
alterna.
Magnetgrafo RPT600:
Registra en cinta magntica los valores analgicos de cada punto objeto de medicin (hasta 14). Posee un
canal de audio adicional, que permite registrar la descripcin del evento. Tiene diferentes velocidades de
grabacin; permite regula el nivel o fijar un rango de registro. Alimentacin con 24 V de CD o 220 V, alterna.
Polmetro. GT7G:
Medicin de corriente, voltaje, resistencia y potencia elctrica.
Inversor (convertidor) CD/CA:
Convierte o transforma la CD de 24 V en alterna de 110 V o 220 V. Se utiliza en condiciones de campo, para el
funcionamiento de los medios de medicin.
Equipo para ensayos hidrulicos (con turbina) GMBH:
Medicin del caudal, temperatura y presin hidrulica24 V de CD o 220 V, alterna.
Computadora con tarjeta analgica digital (AD):
Permite transferir los datos a formato digital para su procesamiento con los softwares correspondientes.
 Mtodos.
En primer lugar, partiendo de la tarea tcnica se realiza la proposicin tcnica, se hace la documentacin y
se pasa a construir el primer prototipo.
Al prototipo se le realiza el peritaje tcnico y los resultados se compararn con los requisitos exigidos en la
tarea tcnica; de no cumplirse con ellos, se redisear el prototipo; en caso de cumplirlos, se pasa a la
siguiente etapa.
La evaluacin agrotcnica se desarrollar para comparar los resultados de la misma con la tarea tcnica; en
caso de no ser satisfactoria, procederemos a redisear el prototipo; en caso de serlo, pasamos a la prxima
evaluacin.
La evaluacin tecnolgico explotativa y de fiabilidad valora varios ndices que sern comparados, como
siempre, con los que aparecen en la tarea tcnica; se pasar a redisear la mquina si estos parmetros no
son satisfactorios; en el caso de serlo, pasaramos a la siguiente evaluacin.
La evaluacin del estado tensional de los elementos principales de la mquina utiliza la extensometra y sus
resultados nos permiten, a continuacin, pasar a las pruebas aceleradas; en ellas, se obtienen unos
resultados (principalmente, la vida til de la mquina); estos resultados se comparan, una vez ms, con la
tarea tcnica; en el caso de no cumplir con lo previsto, se cancela el proyecto o se redisea la mquina; en
caso favorable, se pasa a la evaluacin econmica.
La evaluacin econmica calcula la rentabilidad y el tiempo de amortizacin, entre otros parmetros; los resultados de esta
evaluacin se comparan con la tarea tcnica; de no ser satisfactorio, se tomara la decisin de redisear o cancelar el
proyecto; en el caso de serlo, se pasa a construir varios prototipos, que recibirn finalmente el visto bueno despus de pasar
la prueba de aceptacin.
La evaluacin agrotcnica comprende:
Seleccin del campo y determinacin de sus caractersticas.
Determinacin de las condiciones de ensayo.
Preparacin de la parcela de control.
Seleccin de los regmenes de trabajo.
Determinacin de parmetros agrotcnicos y procesamiento matemtico para obtener los ndices de calidad.
Anlisis y conclusiones de la evaluacin de acuerdo con los requisitos agrotcnicos establecidos. La seleccin del campo se
realizar teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
El suelo ser uniforme, correspondiendo a la clasificacin de suelo seleccionada.
Tendr un macro y un microrrelieve parejo.
Los surcos sern rectos, con anchura y profundidad uniformes.
El campo ser homogneo en cuanto al cultivo, o sea, no presentar mezcla de variedades.
Determinacin de las caractersticas del campo.
Tambin se corta la caa de los renuevos y se determinan sus masas, que se registran en el mismo modelo.
Rendimiento biolgico. Se calcula por la siguiente expresin:

Rendimiento agrcola

Procesamiento de la informacin experimental.

Para determinar las masas de caa limpia y las materias extraas, se procede a separar aqulla de stas, tanto
en el medio de transporte como en las dems mantas de lonas y mallas, determinndose sus masas por
separado. Las prdidas para el transportador de descarga se determinarn colocando un trabajador que
recoger la caa que cae al suelo. Adems, se determinar la masa de caa que se dej de cortar, la cortada no
recogida y la altura de corte. Tambin se determinan las prdidas originadas por la cuchilla lateral y el corta
cogollos.
Clasificacin de los tiempos del modelo de cronometraje.
Para la determinacin de los ndices tecnolgicos explotativos de calidad, se clasifican los tiempos del modelo de
cronometraje como sigue:
T1: Tiempo limpio de trabajo: Es el tiempo transcurrido en la cual la mquina realiza la labor para la cual est diseada.
T2: Tiempo auxiliar.
T2 = T21 + T22 + T23
Donde:
T21: Tiempo de viraje: Es el gasto de tiempo al final de cada pasada, cuando se interrumpe el proceso tecnolgico y la
mquina realiza la maniobra de viraje para cambiar el trabajo.
T22: Tiempo de traslado en el lugar de trabajo.
T23: Tiempo de paradas tecnolgicas.
T3: Tiempo de mantenimiento tcnico de la mquina en prueba.
T3= T31 + T32 + T3.
Donde:
T31: Tiempo de ejecucin del mantenimiento tcnico diario.
T32: Tiempo para la preparacin de la mquina para el trabajo.
T33: Tiempo para realizar las regulaciones.
T4- Tiempo para la eliminacin de fallos.
T4 = T41 + T42
Dnde:
T41: Tiempo para la eliminacin de los fallos tecnolgicos (funcionales).
T42: Tiempo para eliminar los fallos tcnicos.
 T5: Tiempo de descanso del personal de servicio de la mquina en prueba.
El tiempo T5 ser controlado para que no se produzca el uso inadecuado del mismo,
comprobndose y ajustndose los resultados, si fuese necesario, de acuerdo a lo
establecido.
T6: Tiempo de traslado en vaco.
T6 = T61 + T62
Dnde:
T61: Tiempo de traslado hacia y desde el campo.
T62: Tiempo de traslado de un campo a otro o de parcela a parcela para continuar el
trabajo.
Determinacin de los ndices de fiabilidad.
a) Operatividad.
Flujo de fallos. (Solo para mquinas seriadas)
Donde:
Wt: flujo de fallos.
N: nmero de mquinas que han fallado en el intervalo de tiempo considera.
n: nmero de mquinas que se ensayan.
Dt: intervalo de tiempo considerado.
b) Mantenibilidad.
Tiempo medio de reparaciones (h): es la relacin que existe entre la suma de todos los tiempos utilizados para
la reparacin y el nmero de reparaciones durante el tiempo considerado.
Donde:
T4: tiempo de eliminacin de los fallos.
NR: nmero de reparaciones durante el tiempo considerado.
Tiempo medio de restauracin: es la relacin que existe entre la suma de todos los tiempos utilizados para la
eliminacin de fallos tecnolgicos y el nmero de fallos tecnolgicos durante el tiempo considerado.

Tiempo medio de mantenimiento diario (horas): es la relacin entre la suma de los tiempos de ejecucin del
mantenimiento tcnico diario y el nmero de mantenimientos durante el tiempo considerado.