ANALISIS DE PELIGROS

Y PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL

VIVIANA ALEJANDRA CHAVEZ AVELLANEDA

JEFE DE CALIDAD- LUALCO SAS
CAPITULO V
ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD E INOCUIDAD

ARTICULO 22. SISTEMA DE CONTROL. Todas las fabricas de alimentos

deben contar con un sistema de control y aseguramiento de calidad, el
cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de
procesamiento del alimento, desde la obtencin de materias primas e
insumos, hasta la distribucin de productos terminados.

Res. 2674 de 2013

Pargrafo 1. el responsable del establecimiento podr aplicar el
sistema de aseguramiento de la inocuidad mediante el anlisis de
peligros y puntos crticos de control (APPCC) o de otro sistema que
garantice resultados similares, el cual debe ser sustentado y estar
disponible para su verificacin por la autoridad sanitaria competente.

Pargrafo 2. en caso de adoptarse el sistema de aseguramiento de la

inocuidad mediante el anlisis de peligros y puntos de control critico
(APPCC), la empresa deber implantarlo y aplicarlo de acuerdo con
los principios generales del mismo.
ANLISIS DE PELIGROS
El anlisis de peligros es el proceso utilizado para
determinar cuales peligros (fsicos, qumicos o biolgicos)
potenciales presentan riesgo significativo para la salud de
todos los consumidores.

El propsito del anlisis de peligros es el de desarrollar un

listado de peligros que tienen una importancia tal que es
razonablemente que causen lesiones o enfermedades si no
son controlados efectivamente.
ETAPAS
Identificacin de peligros. listado de los peligros potenciales que
pueden estar asociados con el alimento.
Evaluacin de cada peligro con base en su probabilidad de
ocurrencia y en la severidad de sus efectos para los consumidores.
Una vez que los peligros que presentan riesgos significativos han
sido identificados, se tiene que describir una medida de control
para cada peligro, la cual va a prevenir, eliminar o reducir el
peligro a un nivel aceptable
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

PUNTO DE CONTROL: cualquier etapa en la que se pueden

controlar factores biolgicos, fsicos o qumicos

PUNTO CRITICO DE CONTROL: una etapa en la cual se puede

aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad alimentaria o reducirlo hasta un nivel
aceptable
RBOL DE DECISIONES
LMITES CRTICOS

Cuando un PCC es identificado, es necesario establecer parmetros

para determinar si la medida de control en el PCC esta dentro o
fuera de control
Un limite critico es definido como el valor mximo y/o minimo en el
cual parmetros biolgicos, qumicos, o fsicos tienen que ser
controlados en un PCC para prevenir, eliminar o reducir la ocurrencia
de un peligro para la inocuidad alimentaria a un nivel aceptable
PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC.

Identificar los riesgos especficos asociados con la produccin de LUALCO S.A.S.. en

todas sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca esto hecho e
Identificar las medidas preventivas para su control.

Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que pueden

controlarse para eliminar riesgos o reducir al mnimo la probabilidad de que se
produzcan (PCC).

Establecer el lmite crtico (para un parmetro dado en un punto en concreto), que no

deber sobrepasarse para asegurar que el PCC est bajo control.
 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los
PCC mediante el programa adecuado.
Establecerlas medidas correctoras adecuadas que habra de
adoptarse cuando un PCC no est bajo control (sobrepase el lmite
crtico).
Establecer los procedimientos de verificacin para comprobar que
el sistema ARCPC funciona correctamente.
Establecer el sistema de documentacin de todos los
procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su
aplicacin.
EJEMPLO

DIAGRAMA DE FLUJO
QUESO PERA
 INICIO Se analiza:
Organolpticas: color, olor,
textura y sabor
Se toma muestra para laboratorio
ndice Refractomtrico
Recepcin de
Prueba de Acidez titlable
materias primas
Prueba de alcohol
Densidad
Carga microbiolgica
Filtrado
Presencia/Ausencia de
Adulterantes
Descremado
15% de la leche a procesar

Mezcla de leches 85% leche entera y 15% de leche descremada

Calentamiento a
35C

Adicin de Cuajo (Fuerza 1:100.000) 1 g. por 100 litros de leche a 34C

Reposo Por 40 minutos

Corte En cubos de 2cm

Reposo Por 5 minutos

Agitacin y recogida A mesa inclinada para completar desuere
de cuajada

Hasta obtener un punto ideal de hilado aproximadamente 3 horas

Acidificacin (tiempo vara de acuerdo a calidad de leche y temperatura ambiental).

Corte cuajada Trozos de 10x 5x 5

En marma/marmita de vapor a temperatura superior de 70C

Hilado
por 10 a 20 minutos.

Salado Aplicacin de sal durante hilado 12g/Kg de cuajada

Moldeado Temperatura 55 a 65C

Escurrido y volteo Por 30 minutos

Reposo y Por 13 horas a temperatura ambiente

enfriamiento

Desmolde

Empaque Bolsa de polietileno, grado alimenticio. Embalaje canastilla plstica

Almacenamiento En cuarto frio a 0 4C

Transporte y
Manteniendo cadena de frio a 0 - 4C
distribucin

FIN
 ES UN PELIGRO SIGNIFI- JUSTIFICACIN
FASE DE PROCESO PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS PCC
CATIVO DE LA DECISION

F. posible presencia de Aplicar buenas prcticas

pelos, pasto, paja, insectos, si de ordeo No
etc
Q. puede presentar Los residuos de Rechazo de leche
Adulterantes, antibiticos adulterantes y antibiticos
si no se pueden controlar en Cambio de proveedor No
los procesos posteriores
RECEPCIN DE
MATERIAS PRIMAS B. Posible contaminacin
con Microorganismos La presencia de Control a proveedores,
patgenos, provenientes microorganismos orientacin mediante
de las malas prcticas de patgenos puede capacitaciones
si No
ordeo y a la falta de ocasionar enfermedades
enfriamiento durante el transmitidas por alimentos.
transporte a la planta,
manipuladores, utensilios
F. NO Los microorganismos Higienizacin adecuada.
Q. NO presentes pueden Capacitacin y control
B. Contaminacin debido a ocasionar ETA pero su permanente en BPM a los
saneamiento deficiente de presencia se puede manipuladores.
equipos y a los controlar mediante las
DESCREMADO manipuladores. Si Buenas Prcticas de No
Contaminacin por el Manufactura (BPM) y
ambiente. Procedimientos de
 F. NO Higienizacin
Q. NO adecuada.
Los microorganismos
Capacitacin y control
B. Contaminacin presentes pueden
permanente en BPM a
debido a saneamiento ocasionar ETA pero su
los manipuladores.
deficiente de equipos presencia se puede
Evitar condensacin del
y a los manipuladores. controlar mediante las
aire hmedo en techos.
CUAJADO Si Buenas Prcticas de No
Evaluacin permanente
Contaminacin por el Manufactura (BPM) y
del agua, asegurando
ambiente. Procedimientos de
la calidad
Operaciones
microbiolgica, fsico-
Contaminacin a travs Estandarizados de
qumica. Control del
del agua usada como Saneamiento (POES)
manejo del CaCl2,
diluyente
colorante y/o cuajo
F. NO Los microorganismos Realizar limpieza e
Q. NO presentes pueden higiene de equipos.
ocasionar ETA pero su
B. Contaminacin por
presencia se puede Capacitacin y
deficiente limpieza de
controlar mediante las vigilancia a los
CORTE DE LA equipos,
Si Buenas Prcticas de manipuladores. No
CUAJADA manipuladores y del
Manufactura (BPM) y
medio ambiente.
Procedimientos de Control del ambiente.
Operaciones
Estandarizados de