El refrigerante entra por el tubo central y cae por el

canal externo. Los distintos fosos que refrigeran cada

una de las cuatro cavidades estn
en paralelo, de forma que un nico canal distribuye el
refrigerante fro hacia los canales centrales de los
diferentes fosos y un nico canal recoge el refrigerante
caliente.

Para la refrigeracin de la corredera se utiliza un foso

con una chapa metlica en medio del canal. En este
caso no se emplean circuitos en paralelo, ya que el
sistema en serie permite enfriar las diferentes tapas de
forma eficaz.
En general, los fosos se utilizan para direccionar y regular el paso de refrigerante hacia zonas de difcil
acceso. Debido a los giros adicionales que debe realizar el refrigerante, se incrementa la turbulencia
mejorndose la transferencia trmica.
En el modelo presentado en la Fig.5 , se pueden observar los circuitos de enfriamiento. Con estos
circuitos, se incorpor al diseo del sistema de enfriamiento la posibilidad de extraer calor de la zona del
anillo de una pieza a construir.
La funcin principal del sistema es minimizar el tiempo de ciclo de inyeccin esto
tiene un impacto en la calidad de la pieza y del costo; incide que a menor tiempos de
enfriado menor es el costo, o mayor tiempo de enfriamiento mayor es el costo de
manufactura tomando en cuenta los defectos de la pieza a elaborar por la
deformacin de los eyectores y burbujas.

Los moldes se suministran con canales de enfriamiento a travs de los cuales pasa el agua. La temperatura
del agua vara para los diversos productos. El agua muy fra da los tiempos de circulacin ms cortos, pero
algunas veces se requieren temperaturas ms altas del molde, especialmente con polmeros cristalinos,
con el fin de lograr las propiedades ptimas del producto terminado. Estn calculados para controlar la
temperatura del molde con gran precisin en el rango comprendido entre los 20 y los 100 C. Las
condiciones tpicas de trabajo vienen dadas en la tabla 2.
Ciclos de inyeccin del molde
En las mquinas conforme el tornillo gira la mquina produce material fundido que se acumula en la
parte anterior del mismo. Para alojar material fundido dentro del cilindro, el tornillo debe
retroceder lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido
acumulada delante del tornillo, se detiene el giro y se realiza un movimiento axial hacia delante, con
lo que se realiza la inyeccin del material fundido segn se aprecia en las grficas.

1.-CIERRE DEL MOLDE AVANCE DEL GRUPO DE INYECCIN

2.- INYECCIN DEL MATERIAL EN EL MOLDE CERRADO Y FRO

3.- MANTENIMIENTO DE LA PRESIN DE SOSTENIMIENTO

 4.- Plastificacin del material para la siguiente inyeccin

5.- Enfriamiento y extraccin de la pieza

PARMETROS CICLO DEL MOLDEO DE INYECCIN

El ciclo de produccin consta de ocho fases:
1) Cierre del molde
2) Avance del grupo de inyeccin
3) Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro
4) Mantenimiento de la presin
5) Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y dura hasta que empieza la apertura del molde)
6) Retroceso del grupo de inyeccin
7) Plastificacin del material para el ciclo siguiente
8) Apertura del molde y expulsin de la pieza
El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el
molde para sacarla. Una mquina de moldeo por inyeccin tiene dos secciones principales
En ciertas ocasiones, cuando el tiempo de enfriamiento es suficientemente largo, puede disponerse una unidad de inyeccin que se acopla a varias unidades de moldeo, con lo que
aumenta la productividad de la mquina.
Los elementos esenciales de una unidad de inyeccin son: la tolva de alimentacin, el sistema de dosificacin, plastificacin e inyeccin y la unidad de moldeo - desmoldeo. La tolva de
alimentacin se conecta mediante un conducto al cilindro donde tiene lugar la plastificacin.
El sistema de dosificacin, plastificacin e inyeccin admite la cantidad necesaria de resina, la reblandece o funde y la inyecta en el molde a travs de una boquilla que, al adaptarse a
presin al bebedero del molde, abre una vlvula de descarga dispuesta en su extremo. Al desacoplar la boquilla, la vlvula se cierra automticamente.
Las unidades de moldeo constan de las dos partes del molde sujetas mediante piezas porta moldes y ciertos mecanismos (generalmente hidrulicos) que tienen por misin su abertura
y cierre. Estos mecanismos tienen que ser suficientemente robustos para resistir la presin del material en la etapa final de la inyeccin, que puede superar los 50 MPa y llegar a los
200 MPa.
 Tipos de materiales del molde de inyeccin
Para fabricar un molde y una pieza de inyeccin de precisin, los principales puntos a tener en cuenta son la exactitud dimensional con las tolerancias exigidas, el material a
utilizar en el proceso de moldeado y el acabado final de la pieza.
Los plsticos con baja contraccin no presentan problema a la hora de calcular su dimensin final y las dimensiones del molde pueden ser fcilmente calculadas para dar la
exactitud final de la dimensin del producto. Los plsticos con alta contraccin se deben tomar con ms consideracin y estudiar ms puntos crticos ya que es ms complicado
a la hora de calcular su reaccin.
Para la fabricacin de moldes para la inyeccin de plsticos es obligado la utilizacin de aceros especiales, debido a las cargas a las que son sometidas.
Existe una gran variedad de materiales para la fabricacin de moldes para la inyeccin de plsticos Algunos de los aceros utilizados en los moldes para inyeccin son:
A2: Acero endurecido a 58-60 Rockwell C, resiste abrasin-
D2: Acero con ms contenido de cromo, ms resistente a la abrasin y ms difcil de mecanizar que A2, ms frgil, mejor para piezas pequeas.
D7: Acero de muy buena resistencia a la abrasin pero ms difcil de mecanizar que A2 y D2.
Stavax y Orvar: Muy recomendable para moldes pulido espejo por contenido en cromo y baja porosidad.
Placas base: 1730
Placas porta molde: 2311, 2738, P 20.

Los costes para la fabricacin de los moldes suelen ser altos, ya que los tiempos empleados en la mecanizacin y ajuste de estos suele ser considerable. Adems la exactitud de
dimensiones y la calidad superficial suele ser extremadamente laboriosa conseguirla.
El acabado final de la figura a inyectar en muchas ocasiones es un aspecto muy importante a la hora de decidir el acabado del molde. Este factor es importante para el correcto
comportamiento del plstico y supone un costo adicional siendo uno de los mayores costes finales en la construccin de los moldes.
Conclusiones
Un elemento primordial durante el proceso de diseo de un molde lo constituye la configuracin del sistema de enfriamiento, ya que este determina la
calidad de las piezas moldeadas en relacin a las contracciones diferenciales, el alabamiento, las lneas de soldaduras y rechupes, entre otros defectos que
podran surgir.
Por otro lado, tambin influye (en mayor medida) en el tiempo total del ciclo que afecta directamente la factibilidad econmica del moldeo por inyeccin.

Recomendaciones
Al disear un molde para una pieza moldeada por inyeccin, es importante mantener en la mente que la meta es producir piezas con la mejor calidad, en un
ciclo tan corto como sea posible, con chatarra mnima. Para lograr esta meta, necesitar un molde que tenga una temperatura de molde uniforme, un relleno
equilibrado, y est ventilado adecuadamente.

Bibliografa
Tecnologa de los polmeros de Beltrn Marcilla
Ramn Anguita Delgado Moldeo por Inyeccin ed Blume 1975
MENGES-MOHREN Moldes para la inyeccin de plsticos. Gustavo Gili S.A. 1990, Barcelona, Espaa.

Net grafa.
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.MOLDEO.POR.INYECCION.pdf
https://j7mcmhntxnpv/proceso-de-inyeccion-de-polimeros
www.acerosboehler.com.ar