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ALTO HORNO

El Horno Alto
Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el
oxgeno que le acompaa en los minerales, mediante un proceso
llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento
reductor que sea ms vido del oxgeno y que lo separe del hierro,
combinndose con aqul.
Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario
que se encuentre en cantidades suficientes y que sea barato. El
carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos
siendo el constituyente principal del carbn, por ello es el elemento
reductor utilizado en siderurgia.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el
mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en
monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2).
FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas
temperaturas de cientos de grados pero adquieren una velocidad
econmicamente alrededor de los 1000 C.
En este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en
oxgeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso
contina, elevndose la temperatura, el hierro esponjoso se carbure y
funde, transformandose en arrabio.
Este proceso de obtencin de hierro en forma de arrabio en estado
lquido a temperaturas superiores a 1500 C se desarrolla en el horno
alto.
Existen otros procesos industriales en los que la reduccin se realizan a
temperaturas inferiores a 1500 C y el producto que se obtiene es el
hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de
reduccin directa ya que puede utilizarse como reductor el carbn o
gases reductores, como el hidrgeno y el monxido de carbono,
obtenidos a partir del gas natural.
Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del
total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran importancia.
Es un horno especial en el que tiene lugar la fusin de los minerales de
hierro y la transformacin qumica en hierro metlico. Est constituido
por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide
de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad
de produccin puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La
estructura del horno es de acero, reforzada con cercos y revestida
Instalaciones auxiliares del horno alto
La inyeccin del viento
Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya
misin es:
Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque
Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones de
reduccin de los xidos.
Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar estas
reacciones
La creacin de esta corriente crea varios problemas:
El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que
atraviese en pocos segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante
soplantes, cuya funcin es impulsar un gran caudal de aires (de 2500 m 3 a mas de
4000 m3 por minuto) a la presin adecuada (entre 1,5 y 4 kg/cm2).
Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor
producido por la combustin del coque se perdera en calentar el aire, por ello,
para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor temperatura posible
que, segn las instalaciones puede variar entre los 900 c y 1100C y en algunos
se alcanzan los 1300C.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas
por un gran conducto vertical o cmara de combustin y un emparrillado de
ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est
en calentamiento quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la
temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustin y se hace
circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se
enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento.
La depuracin de los gases de salida
Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los gases a
temperaturas que varan entre 120 C y 250 C.
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque
( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo que es necesario limpiar y
purificar antes de almacenar el gas para su uso posterior como
fuente de energa.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los
hacen perder velocidad y temperatura y, por diversos sistemas
(rociado con agua, sacos filtrantes, depuracin electrosttica)
retienen las particula slidas. Un gas que entre con 40 g/m 3, al final
de la depuracin sale con un contenido entre 0,005 g/m3 y 0,015
g/m3 de particulas slidas.
PROCESO DE OBTENCIN: SIDERRGIA
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales
se obtiene metal ferroso. El proceso abarca desde la extraccin del
mineral de hierro (en la mina hasta su posterior transformacin en
acero con una presentacin comercial determinada.
El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se
encuentra en estado puro, sino combinado con otros elementos
qumicos.
A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, slo se
aprovechan dos tipos en la industria: los xidos y el carbonato.
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una
vez extrado, consiste en una trituracin y molienda, seguida de una
separacin de la parte til (mena) de la despreciable como tierras,
rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo que se denomina ganga,
mediante magnetismo, flotacin, etc. Este procedimiento se denomina
tratamiento preliminar.
Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de
coque. Las misines del carbn de coque son:
Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones
qumicas reduccin (eliminacin del oxgeno) as como fundir la
mena dentro del horno alto.
Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral
de hierro dentro del horno alto).
Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del
gas.
Preparar los fundentes.
A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento
preliminar en que se ha reducido la ganga existente, siempre
quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas
impurezas van a reaccionar qumicamente con el fundente y formar
la escoria, que flotar sobre el metal fundido.
Partes de un Horno alto
Bsicamente consta de tres partes fundamentales:
La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte
superior del alto horno; por la zona ms alta y
estrecha, denominada boca, La carga va
descendiendo poco a poco y su temperatura y
volumen aumentan a medida que baja.
El vientre.- Este aumento de volumen exige que la
cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde
se produce la unin con el etalaje y donde el
dimetro de la instalacin es mayor.
El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta
parte del horno se produce una notable disminucin
del volumen de los materiales, como consecuencia
de las transformaciones qumicas que tienen lugar en
l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de
esta disminucin de volumen y, tambin, por el
hecho de que la fusin de la carga hace que sta
fluya sin dejar espacios libres.
El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que
recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que
queda flotando en estado lquido. En la zona de unin
del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son
se introduce la carga compuesta por:
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones:
hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso
frrico) y siderita (carbonato).
El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido
de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y
pobre en cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran
Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible
el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los
altos hornos elctricos.
El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga
presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El
fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la
escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se
puede separar fcilmente por decantacin.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la
combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del
mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector
situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de humos y gases,
denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases inertes,
como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros
combustibles como hidrgeno, monxido de carbono y xidos de azufre. El
gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para
aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del aire que se tiene
que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como
combustible en la misma factora.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin,
bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y
vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los silicatos.
Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno
para recuperar el hierro que contiene.
Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del
alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que
vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede
encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando
grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos
Zonas del alto horno
Segn el proceso de
transformacin, se diferencian las
zonas siguientes:
Zona I o de carga de
materiales.- Es la parte ms
elevada y estrecha del horno, por
la que se introducen las cargas
sucesivas de mineral, carbn de
coque y fundente.
Zona II o de salida de gases
residuales.- Est situada
inmediatamente por debajo de la
zona de carga y su funcin es
recoger el gas del alto horno para
su aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.-
En esta zona se elimina el agua
que acompaa las cargas, para
poder proceder a su
precalentamiento, hasta una
temperatura de unos 400 C.
Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta,
denominada as porque no se hace directamente por el
carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400 y 700
C.
En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas
se combina con el carbono y se produce anhdrido carbnico:
C + O2 CO2
Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado
asciende por la cuba, va reaccionando con el carbono que
encuentra y se crea monxido de carbono:
CO2 + C 2CO
Este monxido de carbono es el causante de la reduccin
indirecta del mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las
reacciones que se producen son:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 3FeO+CO2
FeO + CO Fe+CO2
Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la
temperatura oscila entre los 700 y 1.350 C, y en ella tienen
lugar tres procesos diferentes:
El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las
reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2
2FeO + C 2Fe+CO2
El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se
descompone:
CaCO3 CaO+CO2
La ganga se combina con el xido resultante de la