MODELOS DE FALLAS

Modelos de falla
Supngase que se pone a prueba
una pieza de un equipo hasta que falla,
y se registra el instante en el que falla.
Luego se repara el equipo, se pone nuevamente
a prueba hasta que se produce la
siguiente falla, se registra ese instante,
y as sucesivamente durante mucho tiempo
Ejemplo. Ver Excel Curva de la baera

Historia de fallas para una unidad de

apoyo de un equipo electrnico
1.0
1.2
1.3
2.0

10.2
10.4
11.9
13.8

28.1
28.2
29.0
29.9

30.6
32.4
33.0
35.3

2.4

14.4

2.9

15.6

55.6

3.0

16.2

3.1

17.0

3.3

17.5

128.4

3.5

19.2

129.2

36.1

40.1
42.8
43.7
44.5

50.4
51.2
52.0
53.3

60.2
63.7
64.6
65.3

70.1
71.0
75.1
75.6

84.1
86.0
87.9
88.4

90.8
91.1
91.5
92.1

100.8
102.6
103.2
104.0

110.7
112.6
113.5
114.8

120.6
121.0
122.9
123.3

54.2

66.2

78.4

89.9

97.9

104.3

115.1

124.5

105.0

117.4

125.8

56.4

105.8

118.3

126.6

58.3

106.5

119.7

127.7

79.2

3.8

129.5

4.3

129.9

4.6
4.7
4.8
5.2
5.4
5.9

Se ha calculado, para intervalos de tiempo iguales

( 10horas), el nmero de fallas que han ocurrido; Indice de fallas

Variacin del ndice de fallas:

Curva de la baera
Modelo de falla : Curva de la baera
3
2.5
2

Nde fallas / horas

1.5
1
0.5
0
0

10

20

30

40

50

60

70

horas

80

90 100 110 120 130 140

El modelo de falla:
CURVA DE LA BAERA
Es conocida por la mayora de la
gente de mantenimiento

Variacin del ndice de fallas:

curva de la baera
Modelo de falla : Curva de la baera
3

2.5

Periodo
de
desgast
e

Nde fallas / horas

Periodo
de falla
tempra
na

1.5

Perodo de operacin
normal
1

0.5

10

20

30

40

50

60

70

horas

80

90 100 110 120 130 140

Periodo de falla temprana

Modelo de falla : Curva de la baera
Nde fallas / horas

horas

Periodo corto
en la vida de
un
componente

Se corrigen y ya no vuelven
a ocurrir

Modelo de falla : Curva de la baera

Nde fallas / horas

horas

A qu se
deben las
fallas en la
zona de
mortalidad
infantil?

Pobre control de
calidad

Manipuleo o embalaje
incorrecto

Materiales inadecuados

Sobrecargas de
energa

Pobre entrenamiento
del representante
tcnico

Instalacin y/o
configuracin
incorrectas

Procedimientos de uso
incorrectos

Pobres
especificaciones de
prueba

Procesos de
fabricacin deficientes

Prueba final incompleta

Usualmente, dicha mortalidad

infantil producir una razn
de fallas decreciente, pero no
siempre.

En situaciones donde existen

productos de baja calidad, la
razn de fallas podra incluso
aumentar

Periodo de operacin normal

Modelo de falla : Curva de la baera
Nde fallas / horas

horas

ndices de fallas
constantes y
bastante baja

Cules son las

causas de las
fallas?

Mrgenes de diseo
insuficientes

Entorno de uso
incorrecto

Defectos
indetectables

Error y abuso
humano

Estas fallas no pueden ser

eliminadas por periodos de
prueba, ni buenas prcticas de
mantenimiento preventivo.

Este periodo, al presentar

razn de fallas constante,
puede
ser
modelado
adecuadamente
por
la
distribucin exponencial.

Periodo de desgaste
Modelo de falla : Curva de la baera
Nde fallas / horas

horas

Las tasas de fallas comienzan a

crecer debido a la edad de los
componentes o del producto.

Se debe:
Al desgaste debido a la
edad.
Vida limitada de
componentes.
Desgate debido a la friccin

Cuando un
producto entra
a este periodo,
la falla es
inminente.

Para minimizar los efectos de

la falla, se hace necesario
aplicar mantenimiento
preventivo basado en el uso

Distribucin del tiempo entre fallas

Adems

ndice de falla

A los
usuarios
les
preocupa

El periodo de
tiempo en que un
producto
funcionar sin
fallas

Cuando el ndice de fallas

es constante,
(durante el periodo de
operacin normal),
la distribucin del tiempo
entre fallas sigue
una distribucin
exponencial.

Veamos el ejemplo de la pieza del equipo

que se puso a prueba hasta que fall,
y se repar hasta que volvi a fallar,
y as sucesivamente.

Seleccionamos los tiempos

correspondientes al periodo normal

28.1

30.6

40.1

50.4

60.2

70.1

84.1

90.8

28.2

32.4

42.8

51.2

63.7

71.0

86.0

91.1

29.0

33.0

43.7

52.0

64.6

75.1

87.9

91.5

29.9

35.3

44.5

53.3

65.3

75.6

88.4

92.1

54.2

66.2

78.4

89.9

97.9

36.1

55.6
56.4
58.3

79.2

Determinamos
los tiempos
entre una falla
y otra ( t )

t
28.1
28.2
29.0
29.9
30.6
32.4
33.0
35.3
36.1
40.1
42.8
43.7
44.5
50.4
51.2
52.0
53.3
54.2
55.6
56.4
58.3

t
0.1
0.8
0.9
0.7
1.8
0.6
2.3
0.8
4.0
2.7
0.9
0.8
5.9
0.8
0.8
1.3
0.9
1.4
0.8
1.9

t
60.2
63.7
64.6
65.3
66.2
70.1
71.0
75.1
75.6
78.4
79.2
84.1
86.0
87.9
88.4
89.9
90.8
91.1
91.5
92.1
97.9

t
1.9
3.5
0.9
0.7
0.9
3.9
0.9
4.1
0.5
2.8
0.8
4.9
1.9
1.9
0.5
1.5
0.9
0.3
0.4
0.6
5.8

t = tiempo entre fallas

A partir de los tiempos entre fallas sucesivas

durante el periodo de operacin normal,
se construye una tabla de distribucin de
frecuencias y el siguiente histograma.

TBF

Frecuencia

0.1

23

1.1

2.1

3.1

4.1

5.1

25

Histograma de TBF
20

Funcin exponencial
negativa

15

Frecuencia
10

4
TBF ( horas )

PROBLEMAS CON LA CURVA DE LA

BAERA

al
n
io
c
n
e
v
n
o
c
io
ic
u
J
Se aplica a todos
los componentes
y sistema

No solo es una
manera inadecuada
de manejar los
procesos de falla
Podra conducir a
una estrategia de
mantenimiento
totalmente deficiente

No todos los
componentes y
sistemas tienen
las regiones de
fallas prematuras y
de desgaste

Algunos, no tienen
ninguna de las regiones
Mientras que otros solo
tienen una de ellas

No todos los
componentes o
sistemas tienen un
ndice de fallas
constante.

Otros tienen un ndice de

fallas creciente.

La curva de la baera
para componentes
difiere de la de los
sistemas.

FORMAS DIFERENTES DE LA CURVA

DE LA BAERA Y SUS
SIGNIFICADOS

RCM

Tiempo de vida de
varios componentes y
subsistemas de una
aeronave

Desarrollar
procedimientos e
implementar
estrategias de
mantenimiento
de los equipos.

Los modelos de fallas resultantes

fueron publicados en:
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
Autores: F.StanleyNowlany Howard
Heap

Modelos de
fallo
2%

4%

5%

El 11 % podra
beneficiarse con la
limitacin de la
vida til

7%

14 %

68 %

El 89 % no puede
beneficiarse con la
limitacin de la
vida til

7%

14 %

68 %

En el 89 % de casos el mantenimiento basado en el uso no

ser efectivo ( debido a que el riesgo no aumenta con el
tiempo ).
En estos casos las nicas estrategias disponibles son el
mantenimiento preventivo basado en la condicin o el
mantenimiento correctivo ( aparte de la posibilidad del
rediseo )

2%

4%

5%

En el 11 % de casos el mantenimiento basado en el uso ser

efectivo ( debido a que el riesgo aumenta con el tiempo ).
En estos casos pueden emplearse todas las estrategias de
mantenimiento, dependiendo de la economa involucrada y la
efectividad de las diferentes categoras de tareas.

Nunca podremos conocer cual es el modelo

de falla presente en una unidad sin un
anlisis de los datos de falla de la unidad.
Solo despus de realizar tal anlisis
podremos atrevernos a establecer una
estrategia de mantenimiento para la unidad