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EXTRUSION

DE LOS
MATERIALES
PLASTICOS

REPASO...

INTRODUCCIN
MOLECULA DE POLIMERO: Los polmeros, como
molcula (macromolculas) estn constituidas de
muchos segmentos repetidos de unidades llamadas
meros.
MONOMERO: Molcula constituida por un nico
mero.
POLIMERO: Macromolcula constituida por varios
meros.
POLIMERIZACION: Reacciones qumicas
intramoleculares mediante las cuales, los monmeros
son unidos en forma de meros a una estructura
molecular de cadena.

NOMENCLATURA
La denominacin de los plsticos se basa en los monmeros
que se utilizaron en su fabricacin, es decir, en sus materias
primas.
En los homopolmeros termoplsticos se antepone el prefijo
"poli" por ejemplo:
Monmero Inicial
Metil Metacrilato
Nombre de Polmero

Polimetil Metacrilato

Como se puede observar, los nombres qumicos de los


polmeros con frecuencia son muy largos y difciles de utilizar.
Para aligerar estos problemas se introdujeron las "siglas o
acrnimos. Para ejemplo citado, su acrnimo es:
Nombre del Polmero

Polimetil Metacrilato

Acrnimo

PMMA

CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS


PLASTICOS
Los plsticos se caracterizan por una relacin
resistencia/densidad alta
Propiedades excelentes para el aislamiento
trmico y elctrico y una buena resistencia a los
cidos, lcalis y disolventes
Las enormes molculas de las que estn
compuestos pueden ser lineales, ramificadas o
entrecruzadas, dependiendo del tipo de plstico

TERMOESTABLE Y TERMOPLASTICO
Termo-plstico: Las molculas lineales y ramificadas
son termo-plsticas (se ablandan con el calor)
Termoestables: las molculas entrecruzadas son
termo-fijos (se endurecen o no se ablandan por accin
del calor).

Lineal
Ramificada
Con uniones cruzadas

CLASIFICACION SEGUN SU PROCEDENCIA


1.
2.
3.

Polmeros naturales:
Derivados de la celulosa
Derivados de la casena
Derivados del caucho

Polmeros sintticos:
1. Termoestable: Resinas fenlicas, Resinas de
polister, Resinas epoxi, etc.
2. Termoplsticos: Polietileno, Poliestireno, PVC,
Polipropileno, etc.

PROCESOS DE TRANSFORMACION
Procesos para Termoplsticos:
Extrusin

Calandrado

Inyeccin

Sinterizado

Soplado

Recubrimiento por Cuchilla

Termoformado

Inmersin

Procesos para Termofijos:


Termofijos
Laminado

Embobinado de filamento contino

Transferencia

Poltrusin

Procesos para Termoplsticos y Termofijos:


Termofijos
Vaciado
Rotomoldeo

Espreado (por Spray)

Compresin

RIM (moldeo rotacional)

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE


MOLDEADO DE PLASTICOS
Una clasificacin de los procesos de transformacin se basa en los
cambios del estado que sufre el plstico dentro de la maquinaria. As,
podemos encontrar la siguiente divisin:
Procesos Primarios
Procesos Secundarios
En el primer caso, el plstico es moldeado a travs de un proceso
trmico donde el material pasa por el estado lquido y finalmente se
solidifica, mientras que en los procesos secundarios se utilizan medios
mecnicos o neumticos para formar el articulo final sin pasar por la
fusin del plstico.
PROCESOS PRIMARIOS

PROCESOS SECUNDARIOS

Extrusin

Inmersin

Doblado

Inyeccin

Rotomoldeo

Corte

Soplado

Compresin

Torneado

Calandrado

Termoformado

Barrenado

PROCESO
DE
EXTRUSION

EXTRUSION
Definicin: La palabra extrusin proviene del latn
extrudere que significa forzar un material a travs de
un orificio.

En la extrusin de termoplsticos, el polmero se


funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado
en una calandria. Este proceso de extrusin tiene por
objetivos, proceso que es normalmente continuo,
usarse para la produccin de perfiles, tubos, pelculas
plsticas, hojas plsticas, etc.

APLICACIONES
Productos obtenidos por extrusin
Pelcula tubular: bolsas, pelcula plstica
Tubera: caos para condicin de agua y drenaje
Recubrimiento: cables para uso elctrico y telefnico
Perfil: hojas para persiana, ventaneara, canales de
flujo de agua
Lmina y pelcula plana: rafia, manteles para mesa,
cinta adhesiva, fleje para embalaje.
Monofilamento: filamentos, alfombra (filamento de la
alfombras)
Para pelletizacin y fabricacin de compuestos

DESCRIPCION DEL PROCESO


Dentro del proceso de extrusin, varias partes deben
identificarse con el fin de aprender sus funcione principales,
saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y
detectar donde se puede generar un problema en el momento
de la operacin. Independientemente del tipo de extrusin que
se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado
extrusor.
La extrusin consta de un eje metlico central con alabes
helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un
cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias
elctricas. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio
de materia prima, donde se instala una tolva de alimentacin;
en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
acondicionamiento del tornillo compuesto de motor y sistema
de reduccin de velocidad. En la punta del tornillo se ubica la
salida del material y el dado que forma finalmente al plstico

ESQUEMA DE PROCESO DE
EXTRUSION

PARTES PRINCIPALES DE UNA


EXTRUSORA

DESCRIPCION
DEL EQUIPO

TOLVA DE ALIMENTACION
La tolva es el deposito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plstico para la alimentacin continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada del
material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la
produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema.
Si el material a procesar es problemtico aun con la tolva en vibracin, la
tolva tipo crammer es la nica que puede formar el material a fluir, mediante
el empleo de un tornillo para lograr la alimentacin
La tolvas de secado son usadas para la eliminacin de la humedad del
material que esta siendo procesado, sustituyen a equipos de secado
independientes del a maquina.
En sistemas de extrusin con un mayor grado de automatizacin, se cuenta
con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva,
por medios neumticos o mecnicos.
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los
imanes para la obstruccin del paso de materiales ferrosos, que puedan
daar el tornillo y otras partes internas del extrusor

ESQUEMAS DE TOLVAS

BARRIL O CAON
Es un cilindro metlico que aloja al tornillo y constituye el cuerpo
principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el
tornillo, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. El can
debe tener una resistencia al material que este procesando.
La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes
tipos y cuando es necesario se aplican mtodos de endurecimiento
superficial de las paredes internas del can.
El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una
parte de la energa trmica que el material requiere para ser
fundido. El sistema de resistencias en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento, que puede ser de
flujo de lquido o por ventiladores de aire.
Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero ,
donde las temperaturas se establecen en funcin del tipo de
material y del producto deseado.
Para mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y
prevenir cambios de la calidad de la produccin por variaciones en
la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can
con algn material de baja conductividad trmica como la fibra de
vidrio o el fieltro

CARACTERISTICAS DEL MATERIAL CONSTITUTIVO


DE UN CAON DE EXTRUSION
Mxima durabilidad
2. Alta transferencia de calor
3. Mnimo cambio dimensional con la temperatura
1.

En la fabricacin de cilindros de extrusin tales


exigencias logran ser cubiertas utilizando
materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras
de propsito general, procesamiento de PEAD y
PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de
PELBD), o Xaloy 306 (para productos corrosivos,
como copolmeros cidos).

TORNILLO O HUSILLO
Gracias a los intensos estudios del
compartimiento del flujo de los polmeros,
el husillo o tornillo ha evolucionado
ampliamente desde el auge de la industria
plstica hasta el grado de convertirse en
la parte que contiene la mayor tecnologa
dentro de una mquina de extrusin.
Por esto, es la pieza que en alto grado
determina el xito de una operacin de
extrusin. Lo cual se detallar mas
adelante

TORNILLOS DE EXTRUSION
Variacin de los tornillos para diversas resinas
y aplicaciones
Alimentaci
n

Compresin

Tornillo para polietileno

Tornillo para
materiales fros

Tornillo utilizado en industria alimenticia


Flujo del material

Dosificacin

CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS


Son cilindros de extrusin que poseen una superficie interna con canales de
formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentacin
de los cilindros de extrusin, favorecen el procesamiento de resinas de bajo
coeficiente de friccin (Ej.: HMW PEAD y PP)
Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas
Existe un variado diseo de zonas de
alimentacin acanaladas. Los canales
de seccin cuadradas maximizan el
volumen de material alimentado
Las zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de
friccin de polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la
sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades
termodinmicas de las resinas. Por otro lado, estas zonas permiten
incrementar el volumen de la seccin de alimentacin, acelerando la fusin
y aumentando el caudal de extrusin. Ver tablas: 1-PEBD y 2-PP

CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS


Con mayores precauciones que los extrusores tradicionales, las secciones
de alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del
cilindro de extrusin, para favorecer el desplazamiento axial del polmetro.
En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las
etapas de dispersin y mezclado del tornillo se encuentra localizadas en
zona de dosificacin (ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente
genera merma en la produccin.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando
las etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta
ubicacin promueva la dispersin de aglomerados y la finalizacin de la
fusin.

ESPECIFICACIONES DE LOS CANALES


DE UN CAON DE EXTRUSION

1 Pulgada=2.54 Centmetros

CONTROL DE TEMPERATURA EN LOS CILINDROS


El calentamiento del cilindro se produce, casi
exclusivamente mediante resistencias elctricas
El sistema de calentamiento de la extrusora es
responsable de suministrar entre un 20 a un 30 %
del calor necesario para fundir el material.
Para suministrar el calor requerido, el calentamiento
suele ser de 25 a 50 vatios/in (38750 a 77500 W/m)
Nota: vatio = watt (smbolo W). 1w/in=1550w/m

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO


Cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est
acompaada, en la mayor parte de los equipos comerciales,
de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire
sobre la superficie requerida.
Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operacin de los calefactores
elctricos.
Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura
de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a) La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ejemplo:
Durante el arranque de la mquina).
b) La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de
mezclado presentes en el tornillo de la extrusora.

La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de


manera precisa mediante la accin combinada de las bandas
de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada zona.

IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE


DE ALIMENTACION DE LA RESINA
Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte
de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas,
es necesario mantener la temperatura de la zona de
alimentacin al tornillo, conocida como "garganta de
alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura
de fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona
de alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la
adhesin de la misma a la superficie del tornillo; minimizando
el flujo de material por arrastre, y por lo tanto, el caudal
extruido.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la
temperatura de la garganta en los lmites deseados (Tm50C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de
alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua
enfriada en torres de enfriamiento o incluso, refrigerada.

TEMPERATURA DE LA MASA
Es importante mantener la temperatura de la masa, antes de la entrada al
cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un
tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora
debe ser del tipo "joroba" (humped").
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en C.

Zona N 1

Zona N 2

Zona N 3

Zona N 4

180

240

220

220

Tener en cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil
de temperatura para cada caso determinado debe establecerse para
lograr los mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en
cuenta que la temperatura de la ltima zona no debe ser menor que la
temperatura de fusin del material, porque el polmero se solidificar en la
camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar.
Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a travs
del flujo de la masa fundida tendr consecuentemente una gradiente no
uniforme de viscosidad. Todos los diseos de cabezales por sistemas de
simulacin de flujo con computadoras asumen una viscosidad constante.

MOTOR
El motor de la extrusora es el componente del equipo
responsable de suministrar la energa necesaria para
producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a
80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la
boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son
elctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V.
Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de
giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad.
Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por
cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embargo para las
aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relacin
puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb./h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada
que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad
hasta en un 20:1.
NOTA: 1 libra = 453,6 gramos

CABEZAL

1.
2.
3.

El componente de la lnea denominado cabezal, es el


responsable de conformar o proporcionar la forma del
extrudado.
Componentes bsicos de un cabezal de extrusin:
Plato rompedor
Filtros
Boquilla

PLATO ROMPEDOR Y FILTROS


El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado
a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo
imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar
del extrudado partculas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms
que una placa cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas
deben ser fabricadas con acero inoxidable.

FILTROS

CAMBIA FILTRO

FOTO CAMBIA FILTRO

ACOPLE DE CABEZAL

TORPEDO
Algunos cabezales de extrusin suelen presentar
en el ducto de acople entre la extrusora y el
cabezal, un elemento que contribuye con la
funcin del plato rompedor (modificar el patrn
de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su
geometra, a este dispositivo se le suele
denominar torpedo (ver figura).

Esquema de un torpedo de un cabezal


de extrusin de pelcula tubular.

BOQUILLA
La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado
de la conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el
polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme,
alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de
lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de boquillas
presentan dos secciones claramente definidas (ver figura).
1. La

cmara de relajacin de la
boquilla tiene como propsito
producir la desaceleracin del
material e incrementar el tiempo de
residencia en la boquilla de manera
tal que el polmero relaje los
esfuerzos impartidos por el paso a
travs de los paquetes de filtros y el
plato rompedor.
2. La cmara de descarga o salida (Die
land) produce el formado del perfil
deseado con las dimensiones
requeridas.

Seccin de una boquilla circular de extrusin.

ESPECIFICACIONES DE UNA
BOQUILLA
Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla
son: el dimetro y la abertura de la salida.

ADAPTADORES
Son requeridos cuando la boquilla no es diseada
especficamente para un determinado extrusor.
Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas
no siempre son los mismos, el uso de adaptadores
suele ser comn.

HUSILLO
O
TORNILLO

ALABES O FILETES O PALETA PISTON


Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro, son
los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor.
Las dimensiones y formas que estos tengan, determinar el
tipo de material que se pueda procesar y la calidad de
mezclado de la masa al salir

Profundidad del filete en la zona de alimentacin: es la


distancia entre el extremo del filete y la parte central del
husillo o raz del husillo. En esta parte los filetes son muy
pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad
de material al interior del extrusor, aceptando el material sin
fundir y aire que esta atrapado entre el material slido.

RELACION DE COMPRESION
Como las profundidades de los alabes no son constantes, las
diferencias se disean dependiendo del tipo de material a
procesar, debido a que los plsticos tienen comportamientos
distintos al fluir
La relacin entre la profundidad del filete en la alimentacin y
la profundidad del filete en la descarga, se denomina relacin
de compresin
El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y
puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos casos

LONGITUD DEL TORNILLO


La longitud influye en el desempeo productivo de la mquina y
en el costo de esta.
Al aumentar la longitud del husillo, y consecuentemente del
extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la
productividad de la mquina.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la
calidad del mezclado y homogenizacin del material. Este es
un factor muy importante cuando se procesan materiales
pigmentados o con master batch, de cargas o aditivos que
requieran incorporarse perfectamente en el producto

DIAMETRO DEL TORNILLO


Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de
produccin de la mquina. Generalmente crece en proporcin con
la longitud del equipo.
Al aumentar esta dimensin debe aumentar la longitud del husillo,
puesto que al aumento de la productividad debe ser apoyada por
una mejor capacidad plastificante.
Con base a la estrecha relacin existente entre longitud y dimetro
del husillo se acostumbra especificar las dimensiones principales
del tornillo como una relacin longitud/dimetro (L/D)

Relacin tpica L/D


de 16:1 a 32:1

Dimetro (D)
Longitud (L)

ESPECIFICACIONES DE UN
TORNILLO

ZONAS DE UN TORNILLO

ZONA DE ALIMENTACION

ZONA DE COMPRESION

ZONA DE DOSIFICACION

MODELOS DE FUSION
Aproximadamente el 80 % de la fusin del material es debido a
la friccin.

Modelo de fusin
Extrusor de un
solo filete

Modelo de fusin
Extrusor barrera

TORNILLO BARRERA

FOTO TORNILLO TIPO BARRERA

SECCIONES DE MEZCLADO

MEZCLADO DISTRIBUTIVO
TIPO PINES

TIPO SAXTON

TIPO AXON
TIPO DULMAGE

MEZCLADO DISPERSIVO
TIPO LE ROY

TIPO ZORRO

TIPO ANILLO

TIPO EGAN

COMPARACION DE TORNILLOS

TIPOS
DE
EXTRUSION

EXTRUSION DE PELICULA
TUBULAR
Consiste tpicamente en:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Extrusora
Cabezal o dado
Anillo de aire de enfriamiento
Dispositivo estabilizador o calibrador de pelcula
Dispositivo de colapsado de la burbuja
Rodillo de tiro superior
Embobinadora (de contacto o central)
Torre estructural que soporta las partes
anteriormente mencionadas

EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR


Rodillos de
paso
Tratador
Corona

Globo

Tolva de
alimentacin

Inyector de aire

Anillo enfriador
Dado circular
Rollo de
Polietileno
Tornillo

SOPLADO DE PELICULA
Rodillo superior
Globo

Aire fro

Embobinadora

Extrusora

Cabezal/Soplador

COEXTRUSION DE PELICULA
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia
por la gran versatilidad y variedad de pelculas que se pueden
obtener. Entre sus usos se encuentra la combinacin de
propiedades de dos distintos polmeros para obtener un
producto con la suma de sus ventajas en una pelcula
Sndwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del
producto.
Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula
y una co-extrusin, se observan en la aparicin de dos o ms
extrusores y la modificacin del cabezal o dado con la adicin
de ms canales de flujo compatibilidad fsica y condiciones de
extrusin similares.
Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias
capas tienen compatibilidad fsica es posible que se unan sin la
necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con
adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones
de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los
diseos del cabezal.

EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL


Consiste en:
1. Extrusora
2. Cabezal
3. Unidad de formacin o calibracin

Calibracin para tubera de pared lisa


Calibracin para tubera de pared corrugada
Calibracin externa utilizando vaco
Calibracin interna utilizando presin

Batea de enfriamiento (por esperado, por inmersin)


5. Unidad de tiro (por oruga, de bandas, de rodillos)
UNIDAD
6. Unidad de corte
DE
TIRO
7. Unidad de enrollado
4.

EXTRUSION DE TUBO Y
PERFIL
Tolva de
alimentacin

Cabezal

Extrusora

Calibrador de
vaco

Unidad
de tiro

APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS


OBTENIDOS POR EXTRUSION DE TUBO
Tubera a presin (PVC, HDPE)
Tubera Conduit (PVC, HDPE)
Tubera de conduccin de drenaje y desage
Tubera para drenaje domstico (PV)
Tubera para instalaciones elctricas (PVC, HDPE,
LDP)
Tubera para gas (PVC, HDPE)
Mangueras (PVC)
Tubera para uso mdico
Tubera para agua de riego
Tubera Industrial (PVC, HDPE, PP)
Tubera para conduccin de agua potable (HDPE)

COEXTRUSION DE TUBERIA
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados,
pues produce tuberas en cuya parte interior se extruye
material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que
conserva una buena apariencia del producto y contiene
mayores cantidades de aditivos para la proteccin a los
ataques del medio ambiente.
En algunos usos elctricos y de drenaje es vlida esta prctica,
ya que se pueden obtener productos de menor costo con
buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen.
Otro tipo de coextrusin se presenta en la tubera corrugada,
que requiere flexibilidad y resistencia mecnica pero con un
pared interior lisa para evitar los estancamientos de los lquidos
que se transporten.

EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN


DADO PLANO
Consiste en:
1. Extrusora
2. Cabezal o dado plano

3.
4.
5.
6.

Tipo T (normal y biselado)


Tipo cola de pescado
Tipo gancho para ropa

Rodillo de enfriamiento
Sistema de tiro
Equipo de corte
Unidad de embobinado

VER
RODILLOS

TIPOS DE CABEZALES

EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN


DADO PLANO

Tolva

Tornillo

Rodillos de
paso

Dado
Tratador
Corona

Rollo de
Polietileno
Rodillo enfriador

COEXTRUSION EN DADO PLANO

1.
2.
3.

Al igual que cualquier otro producto coextruido, la


produccin de pelcula o lmina con distintas capas
de dos o ms materiales encuentra su principal
diferencia con respecto a una lnea de extrusin
simple, en la construccin del cabezal dado.
En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden
distinguir tres formas distintas de produccin de
coextrucciones, dependiendo de la forma en que
los flujos de los distintos materiales se encuentren
para formar una sola estructura:
Flujos separados dentro del cabezal y unin de
materiales externa
Flujos separados dentro del cabezal y unin en la
salida
Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

APLICACIONES DE LOS
PRODUCTOS
Pelcula plana (0.01 0.40 mm)
Laminaciones
Pelculas encogibles
Pelculas para envolturas
Pelculas para envases
Pelculas para bolsas
Pelculas para uso decorativo
Pelculas para paal
Pelculas con relieve
Cintas adhesivas
Otras
Coextrusiones
Envases de productos qumicos
Envases de alimentos

Lmina termoformable (0.03 2.50 mm)


Cubiertas
Desechables
Blister Pack
Envases
Skin Pack

EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO


DE CABLES

Componentes de la lnea
1. Extrusora
2. Cabezal

Recubrimiento por presin


Recubrimiento por tubo

3. Sistema de enfriamiento
4. Sistema de tiro
5. Embobinadora
6. Adicionales (Sistema de medicin de pared,

probador de fuga de corriente, etc.)

ESQUEMA DE EXTRUSION PARA


RECUBRIMIENTO DE CABLE
Aplicaciones de los productos
Aislante de fibra ptica
Aislado de fibra ptica
Cable fino
Cables telefnicos
Cables sencillos o trenzados
Cable de alta tensin con
Polietileno entrecruzado
Cable de alto Calibre.

LINEAS DE PELLETIZACION Y
PRODUCCION DE COMPUESTOS
Las lneas de mezclado y produccin de compuestos,
en trminos generales cumplen con las siguientes
funciones: Mezclado y Homogenizacin de Polmeros
con Aditivos

Estabilizadores de temperatura y radiaciones


Lubricantes de proceso
Plastificantes y modificadores de impacto
Colorantes
Cargas
Retardantes a la Flama
Agentes de entrecruzado
Agentes clarificantes
Otros

OTROS USOS
Aleacin de polmeros compatibles para obtener un
material de caractersticas deseadas
Homogeneizacin y obtencin de condiciones de flujo
deseadas en polmeros vrgenes
Formacin de Perlas o "pellets", que es la forma ms
prctica que pueden tener las resinas plsticas para
su manejo, transportacin y alimentacin de la
maquinaria de moldeo final.
Filtracin de polmeros que contengan slidos y
contaminantes insufribles
Mezclas de material virgen con reciclado
Eliminacin de voltiles del polmero.

ADITIVOS

Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante


de las resinas, encontramos:
Antioxidantes
Antiestticos
Agentes nucleantes
Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante
de envases encontramos:
Pigmentos
Antioxidantes
Estabilizantes trmicos
Ayudantes del proceso
Modificadores de impacto
Antiestticos
Agentes nucleantes
Cargas lubricantes
cargas

ADITIVOS ANTIOXIDANTES
Previene y/o retarda el proceso de oxidacin
trmica de los plsticos durante su
procesamiento.

Oxidacin:
Deterioro de las propiedades fsicas
Entrecruzamiento
Cambios en la procesabilidad
Decoloracin

ADITIVOS ANTIOXIDANTES

ADITIVOS ANTIESTATICOS
Los plsticos son materiales no conductores y
por
tal
motivo
desarrollan
cargas
electrostticas.
La acumulacin de las cargas electrostticas
puede disminuirse mediante la adiccin de un
aditivo antiesttico
No son compatibles con la resina por lo que
migran a la superficie.

ADITIVOS ANTIESTATICOS

ADITIVOS ANTIESTATICOS

ADITIVOS
AGENTES NUCLEANTES
La utilizacin de agentes nucleantes permite:
Aumento de la rigidez de la pieza
Mejora en el brillo
Reduccin de la resistencia al impacto

ADITIVOS
AGENTES NUCLEANTES

DESCRIPCION DE LAS LINEAS DE COMPUESTOS


La especializacin de una lnea de compuestos consiste en que
contenga un diseo que cumpla con las funciones de:

Plastificar
Mezclar y Homogeneizar
Dispersar
Remover voltiles
Filtrar
Pelletizar

EQUIPO AUXILIAR
Silos de almacenaje de materia prima, de material (pellets) procesado o
compuesto
Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos
mejoran notablemente la eficiencia de la lnea completa.
Unidades de alimentacin, que pueden ser: tornillos alimentadores, bandas
sinfn gravimtricas, tolvas dosificadoras, vlvulas rotatorias, bombas de
engrane, etc. Se eligen segn la precisin requerida en la alimentacin y el
estado fsico del material alimentado (grano, polvo, lquido, etctera).
Sistemas de proteccin contra objetos extraos basado en principios
mecnicos, inductivos o magnticos.
Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retencin de partculas e
impurezas que pudieran pasar al extrusor.
Unidades de pelletizacin con sistemas de transporte de pellets,
neumticos o por agua
Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte
anterior
Sistema de envasado del producto final
Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento elctrico
o por aceite y de enfriamiento con agua.
Combas de vaco para extraccin de voltiles del polmero.
Paneles centrales de control de instrumentos.

TIPOS DE LINEAS DE COMPUESTOS


PARA TERMOPLASTICOS
Para Poliolefinas
Para resina fundida
Para resina en solucin
Para resina en Polvo

Para plsticos sensibles a la temperatura


Para polmeros de estireno
Para plsticos de ingeniera

EXTRUSION DE DOBLE HUSILLO


La construccin de extrusores de dos husillos se
conoce desde ms de 50 aos, originndose su
desarrollo en Europa.
La dificultad principal en sus orgenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y
en engranaje para la coordinacin del giro de los
husillos.
Las razones principales del desarrollo y uso de
extrusores doble husillo se ha enfocado a la
transformacin de materiales sensible a la
temperatura y procesos especiales como formulacin
de compuestos, reacciones qumicas, remocin de
voltiles y otros.

EXTRUSORAS BITORNILLO
Aumenta el transporte de material
Mejora la transferencia de calor
Disminuye la degradacin del material por
accin del calor
Mejora la accin del bombeo
Mejora el homogenizado de compuestos o
aditivos

EXTRUSORAS BITORNILLO
Tornillos co-rotantes
Tronillos contra-rotantes

Tornillos co-rotantes

Tornillos contra-rotantes

FUNCIONES DE MEZCLADO
Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de
extrusores se utilizan cuando se requiere de una gran
dispersin de los materiales como en el caso de masterbatch de
color o de aditivos. Tambin se utiliza para aleaciones
polimricas que requieran un mezclado intenso. Una ventaja de
estos equipos es que funcionan como bombas de
desplazamiento positivo, facilitando cualquier operacin de
extrusin en lnea sin necesidad de bombas de engranes.
Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos extrusores se
prefieren para compounding en volmenes mayores. Entre los
husillos existe solo una pequea separacin, forzando con esto
al plstico a circular por la periferia de los husillos, generando
un patrn de forma de "8". Por esta pequea separacin se crea
un efecto de "auto-limpieza de la superficie del otro.
Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores
contra-rotantes no estn en contacto ntimo, siendo por esta
razn excelentes en los casos donde slo requiere un mezclado
distributivo, es decir, que no requiera de una reduccin del
tamao de los aditivos agregados. Tambin se usan en
desvolatilizacin de altas producciones.

PARAMETROS
DE
CONTROL
DE
PROCESO

PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO


Temperatura de Extrusin: El principal efecto de la modificacin de la
temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero (su resistencia al
flujo).

La seleccin de la temperatura de extrusin debe hacerse de manera tal


que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a
valores tales que estn en el intervalo de trabajo del equipo y,
adicionalmente, se alcance una viscosidad del polmero adecuada para su
procesamiento.
La temperatura ptima de extrusin de cada resina depender de su
distribucin de pesos moleculares, representado desde el punto de vista
reolgico por su viscosidad y, ms popularmente, por su ndice de fluidez,
ste ltimo de vaga precisin.
Los efectos de la temperatura de extrusin se observan ms all de la
salida de la boquilla.
Los principales efectos de la temperatura de extrusin resultan reflejados
en las caractersticas de la superficie del material extrudado y el grado de
cristalizacin del mismo.
Una de las propiedades mas afectada por la modificacin de la temperatura
de extrusin es la resistencia al impacto en los productos.

Velocidad de Extrusin: Generalmente en los procesos de extrusin el


objetivo de la optimizacin de las variables de procesamiento es el logro del
mximo caudal (Kg. de resina procesada por unidad de tiempo) que permita
la obtencin de un producto de alta calidad.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES DEL PROCESO DE EXTRUSIN


1.
2.
3.

a.

b.
c.

Como paso previo a emprender las acciones con miras a remediar problemas que
pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se sugiere verificar primero:
Existe alguna falla reportada en el equipo?.
Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del
equipo?.
Se estn empleando las condiciones de operacin recomendadas para la resina
utilizada?.
Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operacin del
equipo?.
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas
que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso
de no conseguir solventar el problema mediante el anlisis de los cuatro puntos
anteriormente cuestionados, a continuacin se presenta una lista de recomendaciones
para la solucin de frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la
tcnica de extrusin. Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la
presencia de situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
Inspeccionar, ver: Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura,
presin y controladores de temperatura?.
Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la
banda de control?.
Escuche: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen
el sonido caracterstico?.
Sienta: Existe una vibracin inusual en la reductora?. Se encuentra caliente o fra la
lnea de salida de agua de la garganta?.
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalas
que se presentan en la operacin de una extrusora, ya que esta informacin permite la
realizacin de anlisis para repotenciacin y/o reemplazo de equipos.

Problemas

Posible causa y solucin

Lneas y marcas en
la direccin de
extrusin.

Causa: Inconvenientes en la boquilla (partculas adheridas, maltratos, etc.), o condiciones


de procesamiento inadecuadas.
Solucin: Limpie la boquilla. Verifique la existencia de daos en la misma. Valide las
condiciones de procesamiento de la resina. Ajuste.

Espesor no
uniforme en la
direccin
transversal.

Causa: Calibrado de la boquilla.


Solucin: Calibre la boquilla centrada.

Espesor no
uniforme en la
direccin
longitudinal.

Causa: Fluctuaciones en el flujo.


Solucin: Verifique ausencia de oscilaciones de la presin o la potencia del motor.
Verificar la temperatura de la garganta. Verificar el correcto funcionamiento de los
controladores de temperatura, resistencias, ventiladores

Inestabilidad del
caudal de
produccin.

Causa: Inconvenientes en el sistema de alimentacin. Formacin de puentes de resina


en la tolva.
Solucin: Revisar sistemas de control de temperatura.

Baja transparencia
y/o brillo en el
producto-

Solucin: Incrementarla temperatura de extrusin.

Presencia de
impurezas, geles
y/o puntos
negros.

Causa: Adherencia en la boquilla, cabezal, filtros e incluso extrusor. Condiciones de


procesamiento inadecuadas.
Solucin: Revisar estado de los filtros. Limpiar el cabezal, la boquilla o la extrusora.
Purgue con otro material. Verificar la existencia de una posible fuente de contaminacin.
Validar las condiciones de procesamiento, ajuste si es necesario.

Problemas

Posible causa y solucin

Puntos negros
(continuacin)

Verifique los materiales (resina y concentrados de color), busque partculas extraas,


contaminacin.
Disminuya el perfil de temperaturas.
Haga una limpieza profunda del cabezal, asegrese que no se generen puntos de flujo
muerto dentro del mismo; por ejemplo, por acoples inadecuados entre partes.
Cambie el lote de la concentrado y/o resina.
Contacte al proveedor del concentrado y/o la resina.

Mala calidad del


fundido

Causa: Temperaturas de proceso no adecuadas


Solucin:
Verifique el correcto funcionamiento de las resistencias calefactoras.
Incremente el perfil de temperaturas, en especial en las ltimas zonas.
Verifique el material, busque partculas extraas, granos con otra forma o tonalidad
(contaminacin con otra resina).
Si su equipo tiene la opcin, incremente la presin de retroceso, estrangulando el flujo
de
polmero hacia el cabezal.
Verifique el desgaste del tornillo o que este no sea el apropiado para la resina
empleada.

Poros o burbujas

Causa: Presencia de humedad en la resina o temperaturas inadecuadas del proceso.


Solucin:
Mala calidad del fundido (ver este problema).
Verifique la presencia de humedad en la resina, squela si existe.
Verifique que no se produzca condensacin en las paredes del molde, incremente la
temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua.
Verifique que no se produzca condensacin en la garganta de la extrusora, incremente
la
temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua.

Material con
coloracin

Causa: Temperatura de proceso inadecuada o presencia de voltiles en la resina.


Solucin:

Problemas

Posible causa y solucin

Material con
coloracin
amarillenta
(continuacin)

Verifique el funcionamiento adecuado de los controladores de temperatura.


Revise el contenido de voltiles y aditivos antioxidantes de la resina.

Excesiva variacin
del espesor del
material

Causa: Caudal de material inconstante


Solucin:
Verifique la velocidad de halado del equipo permanece constante.
Asegurase que los dispositivos de control de tensin permitan mantener una tensin de
halado constante.
Cercirese que el caudal de extrusin bombeado por la extrusora permanece constante.
Evale la uniformidad del caudal de la extrusora, mediante: variacin de la presin,
velocidad de giro del tornillo y consumo de potencia (Puede presentarse en situaciones
en
las que se opera una lnea de alta velocidad a muy baja velocidad)
Revise la granulometra de la resina, pigmento y recuperado de alimentacin.
Reduzca la temperatura de extrusin .
Aumente la temperatura del cabezal .
Limpie el cabezal y la boquilla .
Limpie el anillo de enfriamiento y el distribuidor de aire .
Revise centrado de la boquilla y alineacin del cabezal .

Sobre
calentamiento de
las zonas de
calefaccin del
tornillo

Causa: Mal funcionamiento de los dispositivos de medicin o calentadores


Solucin:
Revise la operacin del controlador de
temperatura (2).
Verifique la correcta instalacin del Termopar.
Verifique que el soplador que refrigera la zona
opera adecuadamente.

Existe un sin nmero de problemas que pueden afectar al proceso de extrusin, aqu solo se
expusieron los mas significativos

FIN

ANEXOS

ESQUEMAS DE UNIDADES DE TIRO


(PULLERS)

UTILIZACION DE MATERIAL
RECICLADO
REFERENCIA

MATERIAL RECICLADO
MATERIAL VIRGEN

RODILLOS

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