DIAGRAMA DE CAUSA -EFECTO

Diagrama que muestra la relacin entre una caracterstica de calidad y

los factores
Es un diagrama para representar un efecto con respecto a sus causas
que la originan. Es llamado tambin diagrama de espina de pez por la
forma que toma, cuando ya se representan todas las causas y el efecto
ELABORACION
-Se traza una lnea horizontal que es la columna vertebral, hacia
donde llegarn los dems huesos o espinas (causas)
-Se escriben las causas primarias que afectan la caracterstica en
estudio, y se trazan los huesos (grandes) correspondientes. Luego, se
escriben las causas secundarias que afectan los huesos grandes;
como huesos medianos. Y finalmente se escriben las causas terciarias
que afectan los huesos medianos; como huesos pequeos.
- Se pueden marcar los factores o causas particularmente importantes
Adm. de la calidad. Leoncio Fernndez / UNALM

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

causas primarias
causas secundarias

EFECTO
(Caracterstica)

Espina dorsal

causas terciarias

Adm. de la calidad. Leoncio Fernndez / UNALM

SUGERENCIAS PARA ELABORAR LOS DIAGRAMAS

CAUSA - EFECTO
-Identificar todos los factores relevantes mediante consulta y discusin entre
muchas personas
-Expresar la caracterstica (efecto) tan concretamente como sea posible
-Hacer un diagrama para cada caracterstica
-Escoger una caracterstica (efecto) y factores o causas que se puedan medir
-Identificar factores (causas) sobre los cuales se pueda actuar
-Un diagrama de causa-efecto puede ser mejorado mientras se usa
El uso del diagrama ayuda a identificar las partes que deben
ser verificadas, omitidas o modificadas; as como a descubrir
las partes que deben agregarse

Fuente: Hitoshi Kume (2002) : Herramientas estadsticas para el mejoramiento de la calidad. Edit. Norma

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO Y DIAGRAMA DE PARETO

Ejemplo

100

Numero de items defectuosos

150
100

50
40

50

30
20
10

E otros

Porcentaje acumulado de defectuosos totales

Es un mtodo que permite identificar las causas de los pocos defectos

vitales, para atacar sobre ellos; dejando en segundo plano las causas
de muchos defectos triviales.
Esto es, los defectos pueden ser vitales o triviales; considerndose un
mtodo eficiente de control, el resolver las causas de los defectos vitales
que pueden ser pocos pero que explican en mayor medida el problema

Observacin: durante 2 meses

Los defectos de dimensin
constituyen el 48% del total
A: Defectos de dimensin
B: Burbujas
C: Rayones
D: Rajaduras
E: Distorsin

Anlisis de la Variacin Dimensional (Defecto)

Mquina

Operadores

Estabilidad

fatiga
salud

Operacin
enfermedad

Espritu
Inspeccin

Habilidad
experiencia

Mtodo

Herramientas
Material de
ajuste

Forma

componentes
Calidad

Deformac.

Procedimiento

Dimensin Ajuste

de materiales

Partes y materiales

Trabajo

Orden

Mt. Operacional

Velocidad

Variacin
dimensional

 Anlisis de la Variacin Dimensional (Defecto)

El diagrama de causa efecto fue elaborado con la

participacin de los miembros del taller de produccin. A partir
del diagrama se hizo un diagrama de pareto, investigando
las unidades relacionadas a la variacin dimensional :
velocidad de trabajo, componentes, abrasin, forma de las
partes, dudosos, posicin de ajuste, otros.
%

Numero de
items
defectuosos

Posicin velocidad componentes

de ajuste de trabajo

abrasin

forma dudosos otros

DIAGRAMA DE PARETO
Es un mtodo coordinado para identificar, calificar y tratar de
eliminar de manera permanente los defectos. Se concentra
en las fuentes importantes de error. La regla 80-20: El 80%
de los problemas se deben al 20% de las causas (Chase Aquilano)
Ejemplo: Elaboracin de datos y grfico
Tipo de defecto

Tensin
Rayado
Burbuja
Fractura
Mancha
Rajadura
Otros
Total

# defectos

Total acumulado

Composic.% Porcent. Acum

104
42
20
10
6
4
14

104
146
166
176
182
186
200

52
21
10
5
3
2
7

52
73
83
88
91
93
100

200

100

DIAGRAMA DE PARETO PARA ITEMS DEFECTUOSOS

100
90

160

80
70

100

50

80

40

60

30

40

20

20
10

A C

E Otros

Porcentaje acumulado

Nmero de unidades defectuosas

200
180

A: fractura
B: rayado
C: mancha
D: tensin
E: rajadura
F: burbuja

Diagrama Causa-Efecto

Adm. de la calidad. Leoncio Fernndez / UNALM

Inicialmente se tienen 12 defectos para analizar las 88 heladeras

Cules son los defectos vitales y cuales son los triviales?

Ordenando los valores de mayor a menor :

GRAFICO DE PARETO

Interpretacin de resultados
Resulta evidente cules son los tipos de defectos ms
frecuentes. Se puede observar que los 3 primeros tipos de
defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos
que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote
de 88 heladeras pertenece slo a 3 tipos de defectos, de
manera que si se eliminan las causas que los provocan
desaparecera la mayor parte de los defectos.

Adm. de la calidad. Leoncio Fernndez / UNALM