MANTENIMIENTO REGRESIVO

En realidad no se puede considerar una estrategia, porque el

mantenimiento regresivo consiste precisamente en no hacer
ninguna planificacin ante el mantenimiento de un activo.
Nos encontramos este tipo de mantenimiento en activos de
usar y tirar donde considerar una reparacin es
antieconmico.

MANTENIMIENTO REACTIVO

Conocido como run to failure o funcionamiento hasta el fallo, consiste

en no programar ninguna tarea hasta que la mquina falla. El
mantenimiento tradicional se limitaba al concepto del "Taller de
Mantenimiento", concebido bajo la idea central de crear una gran
capacidad humana que pudiese atender a cualquier imprevisto dentro de
las plantas industriales. Es decir, como la aparicin de la avera era
absolutamente imprevisible, era necesario disponer de un equipo
humano libre de obligaciones, salvo la propia de actuar en caso de una
emergencia. Esta filosofa de "bombero" se conoce en la actualidad como
mantenimiento reactivo.

MANTENIMIENTO REACTIVO
La estrategia reactiva en el mantenimiento ofrece las siguientes ventajas:
Es para muchos activos la estrategia ms eficiente, porque slo se acta sobre ellos cuando ya se
ha producido una avera, luego la duracin til del activo es mayor que si se aplica, por ejemplo, una
estrategia preventiva.
Ahorros en planificacin, puesto que las rdenes de trabajo se generan automticamente
conforme van apareciendo la averas y no se necesita mayor coordinacin.
El mantenimiento reactivo es adecuado para aquellos activos no crticos donde una avera:
no afecta a la seguridad,
no provoca emisiones o vertidos contaminantes, no interrumpe o reduce la produccin,
no provoca daos irreversibles en la mquina o costosas reparaciones,
y no afecta a la calidad del producto fabricado.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO SEGN

CALENDARIO O MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(PM)
El mantenimiento preventivo es aquel que programa la sustitucin de los elementos de las
mquinas de manera peridica antes de llegar al fin de su vida til. La periodicidad de las
intervenciones de mantenimiento se basa en clculos tericos o estimaciones de la
duracin de los componentes que fallan segn patrones basados en el tiempo de
funcionamiento. El anlisis estadstico de la vida til de los equipos y sus elementos
permite realizar el mantenimiento de las mquinas basndose en la sustitucin peridica
de estos elementos independientemente del estado o condicin de deterioro y desgaste de
los mismos. Esta filosofa se conoce como mantenimiento a intervalos fijos o
mantenimiento preventivo. Su gran limitacin es la incertidumbre a la hora de definir el
instante de la sustitucin del elemento, puesto que ignora la enorme dispersin de los
datos relativos a la duracin de los componentes y aprovecha solamente su valor promedio.

 Podemos decir que el mantenimiento preventivo consiste en programar las

intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas segn intervalos
predeterminados de tiempo o segn eventos regulares (horas de servicio,
kilmetros recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de
mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o prdida de rendimiento
de una mquina o instalacin tratando de planificar unas intervenciones que
se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido. El mantenimiento
preventivo reduce las paradas no planificadas por avera, lo cual es una gran
ventaja en los procesos productivos. Pero esta estrategia solamente se
recomienda si no existe una manera de conocer el estado de las piezas o
componentes a sustituir. Si se sustituyen piezas slo por el criterio de horas de
funcionamiento, corremos el riesgo de programar trabajos intiles para
reparar mquinas que estn en perfecto estado y provocar una situacin de
riesgo innecesaria al intervenir mquinas slo por que les toca.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (PDM) O

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIN
(CBM)
El mantenimiento predictivo o basado en la condicin evala el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros en mantenimiento. El
diagnstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la dcada que va
desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las
filosofas predictivas se aplican en la maquinaria crtica en aquellas plantas que cuentan
con una gestin optimizada de sus activos. El mantenimiento basado en la condicin
optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso para
cada intervencin en los activos industriales. El mantenimiento predictivo es un conjunto
de tcnicas instrumentadas de medida y anlisis de variables para caracterizar en
trminos de fallos potenciales la condicin operativa de los equipos productivos. Su misin
principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mnimo costo.

 Desde el punto de vista tcnico, una actividad de mantenimiento ser considerada como
predictiva siempre que se den ciertos requisitos:
La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condiciones
normales de operacin.
El resultado de la medida pueda expresarse en unidades fsicas, o tambin en ndices
adimensionales correlacionados.
La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente algn
modo tpico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de diagnstico.
Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestin de mantenimiento ser
predictivo siempre que:

La medida de las variables se realice de forma peridica en modo rutina.

El sistema permita la coordinacin entre el servicio de verificacin predictiva y la
planificacin del mantenimiento.

La organizacin de mantenimiento (planificacin, taller) y la de produccin (operacin)

est preparada para reaccionar ante la eventualidad de un diagnstico crtico.

MANTENIMIENTO PROACTIVO O
INGENIERA DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento proactivo o ingeniera de mantenimiento investiga las causas de las averas

y busca remedios para evitar que se repitan y as aumentar su fiabilidad. Esta filosofa de
mantenimiento persigue el conocimiento de la causa raz de los problemas (RCA, Root
Cause Analysis) para corregirlos y as evitar que vuelvan a aparecer, lo cual aumenta la
fiabilidad del activo productivo. Por ejemplo, un acoplamiento desalineado puede producir
una vibracin axial y una carga cclica que cause una fatiga constante en los rodamientos de
apoyo del motor. Si nos limitamos a detectar el fallo de los rodamientos y a sustituirlos en el
momento que el deterioro sea notable, probablemente evitaremos una avera catastrfica,
pero no evitaremos que esta avera se repita. Sin embargo, el anlisis de la causa raz del
problema nos llevara a diagnosticar no slo un problema de deterioro en rodamientos, sino
adems un problema de desalineacin. Si al ser detectada esta desalineacin, se realiza una
alineacin de precisin en el acoplamiento se conseguir una mayor vida til de los
rodamientos del motor, entre otras ventajas.

 Las prcticas proactivas ms frecuentes en mantenimiento industrial son el

equilibrado dinmico de rotores y la alineacin de precisin de acoplamientos.
Otras prcticas menos habituales (por requerir una mayor especializacin) son
los anlisis estructurales del tipo ODS (Operating Deflection Shape) o Anlisis
Modal Experimental, aplicados a la modificacin de bancadas y elementos
estructurales y al rediseo operativo del equipo. En definitiva, el anlisis de
causa raz en el mbito del mantenimiento proactivo se ve potenciado por el
uso de las tecnologas desarrolladas para el diagnstico predictivo y as se
hace ms fcil establecer las modificaciones necesarias en los equipos de
proceso, tanto constructivas como operativas.

QU SON LAS 5 S?
Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al
Mantenimiento Integral de la empresa, no slo de
maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento
del entrono de trabajo por parte de todos.

En

Ingles se ha dado en llamar housekeeping que

traducido es ser amos de casa tambin en el trabajo.

LAS INICIALES DE LAS 5 S:

JAPONES

CASTELLANO

Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

Clasificacin y Descarte
Organizacin
Limpieza
Higiene y Visualizacin
Disciplina y Compromiso

POR QU LAS 5 S?
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:

Calidad.

Eliminacin de Tiempos Muertos.

Reduccin de Costos.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa
sea un autentico modelo de organizacin, limpieza , seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicacin de esta es el
ejemplo ms claro de resultados acorto plazo.

RESULTADO DE APLICACIN DE LAS 5 S

Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen
implantado este sistema demuestran que:

Aplicacin de 3 primeras S :
-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.

-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.

-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
Los trabajadores se comprometen.
Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

Menos productos defectuosos.

Menos averas.
Menor nivel de existencias o inventarios.
Menos accidentes.
Menos movimientos y traslados intiles.
Menor tiempo para el cambio de herramientas.

LOGRAR UN MEJOR LUGAR DE TRABAJO

PARA TODOS, PUESTO QUE
CONSEGUIMOS:
Ms espacio.
Orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mejor imagen ante nuestros clientes.
Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las
tareas.

Mayor conocimiento del puesto.