REDUCCION DIRECTA

Ing . Alberto Landauro

REDUCCINDIRECTAASPECTOSTEORICOS
a)ReduccinDirecta.Todoprocesodereduccindirecta
de xidos de hierro, distinto del aplicado en el Alto
Horno,Corexyotros,esllamadoReduccinDirecta.
b)HierroEsponja.Cuandolaeliminacindeloxigenode
los xidos de hierro se efecta sin llegar a la fusin,
el producto conserva la forma original del mineral pero
conmayorporosidad,porestacondicinrecibeelnombre
de Hierro esponja.Tambin se le denomina DRI (direc
reduccionIron)
Enalgunosprocesosseempleamineraldehierroenpequeas
partculas,stassonbriqueteadasluegodereducidas,con
locualelproductofinalresultamuycompactoydenso,en
estecasosedenominanbriquetasmetalizadas.Alhierro
esponja,queprocededelmineralentrozosoenpelletsse
aplicatambinlasdenominacionesdemineralopellets
metalizadosydemineralopelletsprerreducidosLas
briquetasmetalizadasSonigualmentellamadasbriquetas

Grado de Reduccin. Es la relacin entre el tenor

porcentualdeoxigenoremovidodelosxidosdehierroy
elcontenidoporcentualdeloxigenototalenelmineral
%Or
antesdeiniciarlareduccin.
R
100

%Ot

R=Gradodereduccin
Or=

Oxigenoremovido

Ot=Oxigenototaloriginal
Grado de Metalizacin. Es la relacin entre el hierro
metlico (Fem) del producto reducido y el hierro total
(Fet)delmineralempleado.
Fem

Fet

100

M =Gradodemetalizacin
Fem=Fierrometlicodelproductoreducido
Fet =Fierrototaldelmineralempleado
Basicidad.EslarelacindeporcentajesdeCaO,MgO,Al2O3
y Si02, determinados en el hierro esponja y definida por la
frmulasiguiente:
%CaO %MgO

%Al 2 O 3 %SiO 2

Anlisis de Pellets de Shougang

Pellets y/o
Mineral

Tipo de Pellet
Componente
Humedad
Fe
S
Cu
SiO2
Al2O3
P
As
Mn
CaO
MgO
Na2O
K2O
FeO

R. Directa Alto Horno

0,50%
0,50%
67,72%
65,68%
0,006%
0,007%
0,005%
0,007%
1,60%
3,98%
0,33%
0,38%
0,009%
0,011%
0,019%
0,020%
0,31%
0,37%
0,66%
0,86%
0,144%
0,172%
0,044%
0,056%
0,55%
0,60%

Indice de basicidad
CaO/SiO2
(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)

0,193
0,503

0,093
0,281

Pellets y/o Mineral

Lote de Pellets de mineral

Lote de Mineral de hierro

Pellets de Mineral

Mineral de Hierro Calibrado

Hierro esponja-DRI
Hematita

PROCESO DE REDUCCIN DIRECTA

PROCESO HYL
INTRODUCCIN
El Hierro esponja ha sido usado sucesivamente en cantidades crecientes, para la
Fabricacin del acero desde 1957 cuando HYL S.A. inici la primera planta co
mercial.
.
Hasta el presente la produccin mundial de acero en hornos de arco elctrico ha
sido limitada al porcentaje de chatarra disponible.
La produccin de material reducido en cantidades crecientes reducir la
dependencia de la operacin del horno de arco elctrico con la errtica
disponibilidad de chatarra y disminuir los problemas asociados con la baja
calidad de la chatarra y el precio inestable.
La pronta puesta en marcha de plantas de reduccin directa en muchos pases,
har disponible en el mercado internacional grandes cantidades de hierro esponja.

PROCESO HYL
El reactor HYL es recomendable para la reduccin de un amplio rango de tipos
de mineral de Hierro.
La principal caracterstica del reactor es que trabaja con una presin de
alrededor de 5.5 bar al ingreso del gas.
El gas reductor calentado (temperatura sobre los 930C) es inyectado en la zona
de reduccin a travs de una tobera refractaria para reducir la carga
descendente (minerales de hierro) en sentido contrario . El gas sale por la parte
alta del reactor a una temperatura entre 400 - 450C.
La alta temperatura y alta presin en la zona de reduccin as como el alto
contenido de H2 en el gas reductor provee un excelente resultado de
aproximadamente 3,5 - 5.0Tn. DRI/h - m2.
Habiendo dejado la zona de reduccin, el DRI primero entra en la llamada zona
isobrica el cual se separa el gas de la zona de reduccin, de la zona de
enfriamiento, mientras adems se asegura la uniformidad necesaria descendente
del slido en 1a zona de reduccin.
En la siguiente seccin del reactor (zona de enfriamiento) el Hierro esponja es
enfriado en contracorriente por un gas de enfriamiento inyectado desde la parte
de abajo.

El hierro esponja se descarga a 5OC .

CIRCUITO DE GAS-REDUCCIN
El gas que sale por la parte alta del reactor es enfriado a una temperatura de
alrededor de 40C en un enfriador donde se extrae el polvo as como el agua.
Alrededor de los 2/3 del gas limpio es recirculado por medio de un compresor,
1/3 del gas limpio debe ser expulsado del circuito del gas-reduccin como gas
residual para remover de ambos procesos el dixido de carbono durante la
reduccin y el nitrgeno introducido en el gas fresco del reformador. Desde la
compuerta de salida del gas residual no solamente contiene CO2 adems tiene
H2 y C0, el gas fresco debe ser readmitido al circuito.
La mezcla del gas fresco y del gas recirculado es el gas reductor el cual tiene un
grado de oxidacin n de 13 a 17%.

H 2O CO2
en % volumen
CO2 H 2O CO H 2

El gas reductor es calentado sobre 930C en un precalentador y calentador

de gas.

Circuito de enfriamiento del gas:

En la parte inferior del reactor, el hierro esponja es enfriado y
carburizado por medio de gas de enfriamiento en contra corriente
dejando la zona de enfriamiento a una temperatura alrededor de 5055C, el gas de enfriamiento es enfriado alrededor de 40C a travs de
la inyeccin directa de agua: siendo adems limpiado el polvo.
Habiendo sido recompensado el gas de enfriamiento, este es luego
enriquecido con gas natural y se inyecta a la zona de enfriamiento.
Generacin del gas de reduccin:
El gas natural limpio desulfurado sobre una capa de ZnO es llevado al
Reformador, donde unos tubos llenos con un catalizador de Ni. La reaccin
en el reformador es:.
CnH(2n+2) + nH2O = nCO+ (2n+1)H2
Ocurre alrededor de 800C y presiones cerca de 8 bar. El gas de reduccin que
parte de los tubos reformadores es enfriado a 40C en un limpiadorenfriador.

TAMAO DE PLANTA
CAPACIDAD GARANTIZADA TON/AO
(90% METALIZACIN y 1.8%C, )
MODELO
A
B
C
D

MODELO
BSICO
260,000
385,000
475,000
575,000

PLANTA
MODELO
DOBLE
----770,000
950,000
1150,000

VERSATILIDAD DE LOS INSUMOS

La accesible uniformidad y la posibilidad de controlar la carga, son las
principales variables protagonistas de la optimizacin del sistema desde la
mina hasta la fundicin. Pellets CVRD han sido usados oportunamente en
USBA-Brasil y SIDOR en Venezuela. TAMSA oper alguna vez con pellets de
reduccin directa de Marcona y as tambin 1a explotacin de Puebla en
Mxico tiene su HYL S.A., ambos trabajaron con buenos resultados. La planta
piloto de HYL se ha caracterizado por tratar mineral de Fe y pellets de muchas
partes del mundo en orden de anticipar los resultados a obtenerse en nivel de
produccin industrial con estas netas.

VERSATILIDAD EN USO DE LA ENERGA

Una planta HYL puede tambin usar gas de horno de coke o carbn gasificado o
o con hidrgeno producido por energa nuclear. Ahora se intensifican las
investigaciones a fin de obtener otras vas, a hacer ms eficientes en el futuro, y
de apreciable menor requerimiento de inversin las plantas de gasificacin de
carbn o alquitrn. As tambin, estas investigaciones dan resultados esperados,
y el proceso reduccin directa adquirir ms difusin.
El hierro esponja producido puede ser usado como parte de la carga del horno
Elctrico de Arco y tambin puede ser usado como un material enfriador de alta
calidad en el BOF.
LA ESPONJA DE HIERRO EN EL HORNO ELCTRICO
HYLSA ha usado esponja de hierro en hornos de arco elctrico en la produccin
de millones de TON de acero de bajo y medio carbono. Las reacciones de
reduccin son:
Fe2O3 +3H2 = 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Carburizacin:
3Fe + CH4 = Fe3C +2H2
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
BALANCEADO DE LA ESPONJA
Varias publicaciones han sido hechas sobre el concepto de metalizacin , se ha
establecido a nivel de laboratorio y confirmado a nivel industrial que el carbono es
depositado en la esponja de Fe como cementita (Fe3C), . Ms de 95% del carbn
en el producto HYL esta en esta forma, mientras se funde en el horno elctrico
reacciona con el oxgeno residual, y se logra:
a) Reducir los xidos residuales.
b) Abastecer el carbn necesario en el bao.
La esponja de hierro debe tener un moderado porcentaje de FeO, de 7-17%
de total de Fe en esta forma, as mientras est fundido, el carbn gasificado
como CO y CO2 produce la deseada actividad del bao.
Algunos beneficios por la evolucin generosa de gases son las siguientes:
La formacin de una espuma aislada de la escoria, con el mtodo adecuado es
normal expandir la capa de escoria y tener una cama de escoria de 0,5 a 0.7
m cuando est operando con alrededor de 500 kg de escoria por m2 de
superficie de bao.

La escoria fundida y espumosa protege al refractario, minimizado la

radiacin directa a la pared y as incrementando la eficiencia del horno.
ALTA POTENCIA
Para maximizar los beneficios previamente mencionados derivados de las
caractersticas inherentes del hierro esponja se recomienda que los hornos de
arco elctrico se les de la potencia para trabajar en la regin de alta potencia
(UHF).
CALIDAD DEL ACERO
El hierro esponja resalta varias cualidades ventajosas para el acero
producido, por lo siguiente:
- Que tiene contenido de elementos residuales, en bajo porcentaje.
- Propiedades uniformes.
- Superficie excelente.
- Alta ductilidad.
- Bajo contenido de gases.
- Estructura cristalina uniforme.
- Bajo contenido de inclusiones

USO DEL HIERRO ESPONJA EN LA FABRICACION DEL

ACERO
-El empleo de hierro esponja o de minerales prereducidos en forma de briquetas o
de pellets ha sido ensayado como adicin de enfriamiento en el convertidor al
oxgeno.
- Efectuar la fusin de forma perfectamente regular en HE a plena potencia y
utilizando del mejor modo posible el transformador e incrementando la estabilidad
del arco.
-Disminuir de este modo las prdidas trmicas y elctricas, por consiguiente,
mejorar el balance trmico de la operacin .
-Y, finalmente, hacer resaltar las ventajas en cuanto al desgaste de los refractarios
y, en general, la reduccin de los costos de fabricacin.

Fig PROCESO H Y L.

PROCESO H y L, CH4+1/O2=CO+2H2
CH4+H2O= CO+ 3H2
CO2+H2=CO+ H2O

HYL
Reduction
The reactor internal pressure is normally 5-6 bars,
. In the latest process information, the gas pressure is
listed as 2.5 to 6 bars.
The productivity of about 9 t/h x m2.
This reducing gas stream is passed through the gas
heater where it is heated up to 930-950 C.
The exhaust reducing gas (top gas) leaves the reactor
at about 400 C and passes through the top gas heat
recuperator. For cold DRI, a cooling gas is fed to the
lower conical part of the furnace at about 40 C,

HYL

Consumo de energia
..

PROCESO MIDREX
Fue diseado por Midland Ross Corporation en E.U, actualmente este proceso
pertenece a la Midrex Corporation Subsidiaria de la Korf Industries INC.
Este proceso combina la tecnologa del horno de cuba y el generador de gas para
la reduccin de los minerales de hierro, usando reductores gaseosos producidos
por el gas natural u otro combustible
PREPARACIN DEL GAS REDUCTOR:
Se realiza la reaccin cataltica en un Horno Reforming del gas natural a 900C.
El horno reforming consiste en una cmara de calentamiento revestida de ladrillo
refractario, en el interior hay tubos de acero refractario y contiene en su interior un
catalizador (Ni) que sirve para activar la reaccin entre el Gas Natural y los gases
efluentes del Horno Reductor, obtenindose como producto los gases
Reductores :
CH4 + H2O = CO + 3H2
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
HORNO REDUCTOR
Tiene un dimetro interior de 4.80 m. y su volumen de 300 m3, la zona superior se
usa para la reduccin, trabaja a 850C.

El mineral se hace ingresar por la parte superior a travs de

varios elementos de alimentacin y cae por gravedad. El gas
reductor ingresa en la mitad de la cuba a travs de varias
toberas y asciende atravesando la columna del Mineral,
teniendo la reduccin un tiempo de 6 horas de duracin.
VENTAJAS DEL PROCESO MIDREX
Usando una mezcla de chatarra y mineral metalizado o mineral
metalizado exclusivamente, las aceras que estn integradas con el
proceso MIDREX de Reduccin Directa, vern aumentar su
productividad a travs de una mayor velocidad de fusin y un control
ms preciso del producto final.
Adems, la homogeneidad de las propiedades fsicas y qumicas del
mineral metalizado permiten una produccin ms confiable de las
condiciones trmicas y qumicas al final del periodo de carga. Esta
caracterstica del mineral permite un mayor control del contenido del
carbono, azufre y fsforo durante el perodo de fusin y un sustancial
acortamiento en el tiempo convencional del refinado.

ELEVADA METALIZACIN
La produccin de una tonelada de mineral metalizado requiere cerca de 1.4
toneladas de mineral oxidado de hierro. Aproximadamente el 30% del peso
do la materia prima se pierde con la remocin del oxgeno.
El Grado de metalizacin obtenido por una planta que utilice el Proceso
MIDREX de Reduccin Directa ser del 92 al 96%,el %C es de 2.0,
ESTRICTO CONTROL DEL CONTENIDO DE CARBONO
Es una ventaja para el fabricante de acero si los materiales o carga en el
horno elctrico contiene suficiente carbono como carburo de hierro, para
producir los grados de acero requeridos.
CARGA CONTINUA
El uso de sistema de carga continua han tenido gran xito en todas las
aceris que usan el Proceso Midrex de Reduccin Directa.
En la carga continua, el material, metalizado es transportado automticamente
desde el sitio de almacenamiento a los silos de carga ubicados cercanos del
Horno Elctrico alimentndolo a traves de la bobeda.

El ritmo de alimentacin predeterminado est controlado automticamente por

el consuno de energa del Horno Elctrico, eliminando de esta manera
fluctuaciones en la demanda de energa
CONTROL DE CONTAMINACIN
. Las plantas que usan el Proceso MIDREX de Reduccin Directa fcilmente se
encuadran dentro de las Normas de Contaminacin Ambiental.

REDUCCION:
Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Carburizacin:
3Fe + CH4 = Fe3C + 2H2
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
REFORMER:
CH4 + H2O = CO + 3H2
CH4 + CO2 = 2CO+ 2H2

Midrex- inversin 142-145 $/Ton. ao

Midrex
Reduction, the process gas is 60% H2 and 35% CO on a
dry basis. These gases react with the Fe2O3 in the iron
ore and convert it to metallic iron, leaving H2O and CO2.

REFORMING . The reformed gas, containing 90-92 % H2 and CO,

is then fed hot directly to the shaft furnace as reducing gas, the gas
temperature exiting the reformer is 900 C and is cooled to 850 C
to enter the shaft furnace. H2/CO = 1,5

Midrex

Midrex

PROCESO SL/RN
Este proceso de reduccin directa de Hierro fue desarrollado por la Steel
Company of Canad Limited, Lurgy Chemic and Hutteutechnik, Republic Steel
Corporation y la National Leac Company.
Usa como reductor carbn antracita de bajo contenido de azufre y bajo
contenido de cenizas, la granulometra del reductor slido es de granos
menores de 12 mm lo cual es muy importante debido a que los finos de carbn
existen en grandes cantidades en el pas. Las reacciones de reduccin son:
C + O2 = CO2
C + CO2 = 2CO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO +CO2
FeO

+ CO = Fe

+ CO2

1/4 Fe2O3 +CO = 3/4Fe + CO2

Como desulfurante se usan los finos de caliza o dolomita menores de 4 mm de
dimetro y desulfura al mineral segn la siguiente ecuacin.
FeS + CaO + CO = Fe + CaS + C02

Temperaturas de Operacin

Reaccin de Boudouard y Fases en Equilibrio:

ESTABILIDAD DE LOS COMPUESTOS EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA

100

% CO / (CO + CO2)

90
80

FeO + CO Fe + CO2

70

Fe
60
50

Presin Parcial de CO

2 CO C + CO2

1/4 Fe3O4+CO 3/4 Fe + CO2

FeO

40
30

Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2

20

Fe3O4

10
0
200

3 Fe2O3+CO 2 Fe3O4 + CO2

300

400

500

600

700

800
Temperatura C

900

1000

x50
1100

Fe2O31300

1200

1400

Controlada para mantener dentro de ciertos limites el contenido de

carbono del mineral metalizado.

Proceso SL/RN

Cuadro Comparativo de Especificaciones de Carbon

Carbn
Se pueden realizar algunos
anlisis adicionales como
por ejemplo:

(Proveedor CARBOCOL - Cerrejn Zona Norte)

Tipo A
ANLISIS INMEDIATO:
Humedad
(est.nat)
Cenizas
( b.s.)
Materia Voltil
( b.s.)
( b.s.)
Carbono Fijo

Tipo B

Tipo C

Tipo D

11,30%
6,65%
38,67%
54,68%

11,90%
7,95%
38,02%
54,03%

12,10%
9,10%
37,77%
53,13%

12,40%
11,42%
37,21%
51,37%

11,30
5,90
68,40
4,70
1,30
0,03
0,60
7,77

11,90
7,00
66,70
4,60
1,30
0,04
0,65
7,81

12,10
8,00
65,70
4,60
1,30
0,04
0,65
7,61

12,40
10,00
64,00
4,50
1,30
0,04
0,73
7,03

Anlisis por elementos

ANLISIS COMPLETO:
Humedad total
(% )
Cenizas
(% )
Carbono
(% )
Hidrgeno
(% )
Nitrgeno
(% )
Cloro
(% )
Azufre
(% )
(% )
Oxgeno

Anlisis de Cenizas

ANLISIS DE CENIZAS: (calcinadas)

Slice

58,40%

56,30%

57,90%

57,00%

Inchamiento

SiO2

Almina

Al2O3

16,60%

17,40%

17,30%

18,80%

Titanio

TiO2

0,70%

0,70%

0,70%

0,70%

Fusibilidad de Cenizas (reductora)

Hierro
Calcio
Magnesio
Potasio

Fe2O3
CaO
MgO
K 2O

14,40%
3,40%
1,60%
1,00%

14,90%
3,60%
1,80%
1,00%

12,80%
3,40%
1,60%
1,00%

11,50%
2,90%
1,70%
1,30%

Sodio

Na2O

1,00%

1,00%

1,00%

1,20%

Azufre

SO3

2,60%

2,90%

3,00%

3,20%

Fsforo

P2O5
??

0,24%

0,21%

0,21%

0,21%

0,06%

0,19%

1,09%

1,49%

Fusibilidad de Cenizas (oxidante)

Poder Calorfico

Indeterminado
Poder Calorfico

(Kcal/Kg.)

6415

6250

6140

5975

Carbn

Lote de Carbn Bituminoso

Ruma de Carbn Antracita

Carbn Bituminoso Calibrado

Antracita para Chancado

Dosificacin de Materias Primas

e Insumos
Weight Feeders

t/hr ~ cte.

Ingreso de Materiales a los

Hornos

Tubo de alimentacin y sistema de sellado

Sistema de sellado por aire

Tubo de alimento y cono de entrada

Ingreso de Materiales a los

Hornos
Tubo de alimentacin y sistema de sellado

Ingreso de Materiales a los

Hornos
Sistema neumtico de inyeccin

Vlvula Rotativa de Inyeccin

Blowers

Sistema de Inyeccin a hornos

Hornos Rotatorios

Mecanismo de Reduccin
CO2
CO
CO2

CO

CO

CO2

Mecanismos de transferencia
de calor

Hornos Rotatorios
Seccin Transversal

Zonas 4~7

Zonas 2~3

Zona 1

Reacciones durante el proceso

de Reduccin Reacciones en el gas:
C+

O2

CO2

C + 1/2 O2

CO

O2 + 2 CO 2 CO2
C +

CO2 2 CO

Reacciones en la cama:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO

+ CO

Fe0

C + CO2 2 CO

+ CO2

Enfriadores
Elevadores en el interior
del enfriador

Seccin Transversal

Trommel

Clasificacin de Productos
Separador Magntico:

No Magntico
(Char y Dolochar)

Magntico
(Hierro Esponja)

Clasificacin de Productos
Descarga del enfriador

+ 3,00 mm
Magntico
Hierro
Esponja
Grueso

- 3,00 mm
No Mag.

CHAR

Magntico
Hierro
Esponja
Fino

No Mag.
Dolochar

Reduccin SL/RN

Hierro Esponja (2 muestras)

Composicin
Hierro esponja

Fe
Fe total
G. M.
%S
%P

83,94%
90,26%
93,00%
0,020%
0,015%

%Fe
%Fe3C
%FeO
%FeS2
%Ca2P2O7
%Ganga

83,45%
0,53%
8,12%
0,04%
0,06%
7,80%

Carga de Material:

Char

Char y Dolochar
Fe
0,56%
%C
60,00%
%CaO
7,00%
%SiO2
32,44%
7,4 t/hr

Magntico:

85%

No Magntico:

15%

Hierro Esponja:

5,41 t/hr

No Magntico:

0,95 t/hr

Temp. Desc. Hor.

1000 C

Temp. Desc. Enf.

120 C

Calor por remover:

1163308 Kcal/hr

Temp. Agua fra:

35 C

Temp. Agua caliente:

40 C

Caudal Requerido:

232 m3/hr

Diagrama Esquemtico del Proceso de Reduccin Directa - Corporacin Aceros Arequipa S.A.
BC - 27

8
Bituminoso
Fino

Bituminoso
Grueso

1
BC - 02

BC - 23
BC - 28

13

Z7
V7

Z6
V6

Z5
V5

Z4
V4

Z3
V3

Z2
V2

8
Otro Carbn o
Recuperacin

Z1
V1

BC - 24
BC - 29

Carbn
Antracita

Mineral

Pellets

Caliza

BC - 21
BC - 26
CB

13
Horno N 1
Horno N 2

BC - 38
Enfriador N 1
Enfriador N 2

Item

Descripcin

Documento

13
BC - 30
BC - 31

BC - 33

13

12
BC - 45

11

BC - 35

BC - 46

Hierro
Esponja
Grueso

Hierro
Esponja
Fino

Conc.
Dolo.

Conc.
Char

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Desechos

Anlisis Granulomtrico - Grfico de Secuencia

"Calentamiento de Horno"
"Inicio de Carga al Horno"
"Control del Proceso de Reduccin Directa"
Hoja de Procesos
Parte de Hornos
Determinacin de Flujos
"Aplicacin de Tcnicas Estadsticas en R.D."
"Control de la Produccin"
"Recuperacin por Flotacin"
"Recuperacin Neumtica"
"Control de la Polucin"
Anlisis Qumicos y Granulomtricos

PRRD001MP
PIRD002HR
PIRD004HR
PPRD001HR
PHRD001HR
PRRD001HR
PRRD002HR
PIRD011PR
PIRD001PR
PIRD003PR
PIRD004PR
PIRD005PR
PRDM063LQ

10
Relaves

9
Elaborado por :

Ing. Luis Orbezo Del Pozo

Coordinador de Procesos R.D.

Temperatura- mximo 1050C

Para que se lleven a cabo las reacciones dentro de los hornos

rotatorios es necesario alcanzar cierta temperatura.
Por la forma del ingreso de los materiales al reactor (horno) se pueden
definir bsicamente dos zonas:
Zona de reduccin

Zona de precalentamiento

Control de Temperaturas
El control de la temperatura se consigue mediante el suministro
continuo y controlado de aire a travs de los tubos de viento, buzas
y quemador central.
El aire es suministrado por ventiladores ( 7 estn dispuestos sobre
la carcasa del horno y uno adicional para el quemador central ).
El control del suministro de aire se consigue mediante Dampers
(vlvulas graduadas de 0 = cerrado a 60 =abierto al 100%).

OTROS ELEMENTOS
La mayora de los constituyentes qumicos de la materia prima no son
afectados por la reduccin y aparecen proporcionalmente en el mineral
metalizado.
La diferencia entre anlisis qumico de la materia prima y el mineral
metalizado est relacionada con la remocin del oxigeno en proporcin al
porcentaje de metalizacin y adicin de carbono.
Por esta razn el anlisis qumico del material metalizado puede ser
calculado muy precisamente a partir del anlisis de la materia prima; la
desfosforizacin y desulfurizacin en el horno elctrico de arco consume
tiempo y aumenta los costos, por eso es deseable usar materias primas
que tengan pequeos contenidos de azufre y fsforo.

DRI- pellets y briquetas

pellets

Fastmet- fine iron- 1400C

10 minutos de reduccin

DRI_arrabio- metodo IDI

Finmet
There are four reactors in series, which are
interconnected with gas and solids transfer
lines. For a 500,000 t/y module, the reactors are 4.5
meters in diameter. Ore fines flow in a countercurrent
direction.
The fine ore is heated in the first reactor to about 450 C
by the partially spent reducing
gas from the previous reactor, which enters into contact
with the ore by way of a gas

FINMET-finos

FINMET

The gas required for reduction is supplied by a mixture of recycled

top gas and fresh gas provided by a steam reformer. Because not
all of the H2 and CO in the reducing gas is consumed during
reduction.
The metallization of around 91-92% in the last reactor. The
operating temperatures of the reactors vary from about 450 C in the
upper reactor to 780- 800 C in the lower one.
The pressure of the reactors is between 11 and 13 bars gauge
(barg). Carbon, in the range of 0.5-1.5%C. This carbon is over 90%
in the form of cementite, or Fe3C, .

Finmet

briquetas

FINMET

Corex-fine ore

Pellets y/o Mineral

Los Pellets de Mineral de Hierro y/o Mineral de
Hierro Calibrado cumplen la funcin de aportar el
contenido de hierro (Fe) en la forma de xidos.

Composicin Qumica
Hematita Fe2O3

70,0% Fe

30,0% O

Magnetita Fe3O4

72,4% Fe

27,6% O

Wustita

77,7% Fe

22,2% O

FeO

Tamaos :

3 ~ 25 mm

Es importante conocer los dems constituyentes que

se encuentren presentes con estos.

DIOS

carbn-

FASTMET-arrabio-DRI-briquetas

Rotary-Hearth-Furnace

IDI

Mundo -DRI

Corex-fine ore

HBI hot briquet iron

HBI is produced in the form of briquettes at

high temperature and pressure with
roller presses. Alternative briquette sizes and
shapes have been tested in several
plants. The typical volume of industrially
manufactured briquettes is in the range of
approx. 100 cm. So far, this is
independent of the method used in the
preceding direct reduction process.

This process occurs at high temperatures (typically

approx. 700 C) and high pressing forces (e.g. 120 kN per cm active
roller width)

HBI

briquetas
.

HBI

DRI- l
.

lu

lumps-briquetas
DRI

COSTO-DRI

Iron ore 80 $/t x 1.45 = 116 $/ton

Gas nat 3 $/Gcal x2.44= 7,33$/ ton
Electric. 0,035KWHx121=4,24 $/Ton
Agua
1,60m3x1,21=1,94$/Ton
Mantenimiento
3,3$/Ton
Mano obra : 8$/h x0,12 = 9,6 $/Ton
Otros
1,14$/Ton
Total
= 134.8 $/Ton DRI