UNIVERSIDAD AUTNOMA GABRIEL

REN MORENO
FACULTAD CIENCIAS EXACTAS
CARRERA : ING. QUIMICA

PRACTICA INDUSTRIAL
SUPERVISADA
PRQ - 226

SANTA CRUZ - BOLIVIA

I. ANTECEDENE
TES
1.1. Introduccin
Con una inversin que supera los siete millones de dlares, en el ao 2010 inicia sus
actividades CERAMICA RAFAELA S.R.L., segunda planta perteneciente a la industria
de fabricacin de baldosas cermicas CERABOL, la cual le permiti triplicar su
produccin anual, generando empleos directos para 120 familias y proyectando la
empresa hacia un futuro competitivo y alentador.
Esta decisin de expandir la capacidad productiva, naci como respuesta al importante
crecimiento del sector de la construccin en Bolivia, que viene consecuentemente
adjunta con un considerable aumento en la demanda de materiales. Como primera fase,
la planta Rafaela alcanza una capacidad productiva de 240.000 m mensuales.
La planta cuenta con una moderna seccin de preparacin de masa atomizada y una
prensa de alto tonelaje. Tiene un sistema de serigrafa utilizada en la maquina
decoradora Rotocolor la cual le da nitidez y alta resolucin a los diseos de la
cermica, asimismo en marzo de 2013 se instal una impresora de cermica Colora
HD la cual cuenta con un sistema de decoracin digital para la aplicacin controlada y
sincronizada de tintas sobre la cermica obteniendo un acabado perfecto.
Cermica Rafaela cuenta con un laboratorio equipado con instrumentos que permiten
medir con precisin los padrones de calidad del producto final. La lnea de seleccin y
embalaje es automatizada, dando mayor exactitud a la clasificacin de los productos por
tamao, tonalidad y calidad.

1.2. Localizacin de la planta

CERAMICA RAFAELA S.R.L. se encuentra ubicada en el departamento de Santa
Cruz de la Sierra, en el Km. 3, carretera a Camiri, municipio de La Guardia. Asentada
sobre 15 hectreas de terreno, con una superficie construida de 10000 metros
cuadrados.

Figura1.1. Vista satelital Cermica Rafaela

Figura3.3 Vista posterior de la planta

Figura2.2 Fachada de la planta

II.

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS

SERVICIOS AUXILIARES.

Los servicios auxiliares son aquellos medios que facilitan y hacen posible funcionamiento
ptimo de un determinado proceso en forma continua y satisfactoria, se encuentra dividido en
varios sistemas, que a continuacin detallaremos:
Servicio de energa elctrica
Servicio de abastecimiento de agua
Servicio de combustible.
Servicio de aire comprimido.
2.1. Servicio de energa elctrica.
El servicio de electricidad es suministrado por la Cooperativa Rural de Electrificacin (CRE) a
travs de cables de media tensin (10000 V) ubicados sobre la carretera, el cual llega hacia 4
subestaciones elctricas ubicadas dentro de la planta. Cada una de estas subestaciones consta
de transformador triangulo estrella (/), en el que se transforma la tensin a 380 V. Cada
subestacin se distribuye a un centro de consumo el cual est destinado a abastecer un rea
especfica de la planta, las cuales son:
Sub estacin 1: rea de oficinas
Sub estacin 2: rea lnea de esmaltacin, horno y clasificadora
Sub estacin 3: rea prensa y secadero
Sub estacin 4: rea molino y atomizador

Figura 2.2 Tableros de control de subestaciones

Figura 2.1 Transformador de energa

elctrica

2.2. Servicio de abastecimiento de agua

2.2.1. Fuente de suministro de agua
El suministro de agua para todas las reas de la planta proviene de un
pozo de agua
subterrnea que se encuentra dentro de las instalaciones de la misma. El agua es extrada del
subsuelo mediante una bomba sumergible y es almacenada temporalmente en una cisterna
siendo posteriormente distribuidas a la planta mediante dos bombas centrfugas:
Bomba 1
Suministra agua a todo el proceso de produccin (excepto molienda), limpieza de equipos,
limpieza de todas las instalaciones y oficinas, servicio sanitario, consumo y aseo personal.
Bomba 2
Est destinada especficamente a suministrar agua a los molinos para la fase de molienda de la
materia prima.
Teniendo en cuenta las caeras los pozos de agua tienen un total de 124 m de profundidad.

Fig. 2.3 Pozo de abastecimiento de agua

Figura 2.4 Perfil tcnico y litolgico de un pozo de agua de 124 m.

Figura 2.5 Estudio del subsuelo y formaciones

Las aguas subterrneas extradas fueron analizadas en el laboratorio de la U.A.G.R.M.

determinndose que stas no contienen agentes patgenos ni sustancias txicas por lo cual es
apta para uso potable sin necesidad de un tratamiento previo. As mismo, el contenido de
carbonatos se encuentra dentro de los parmetros aceptables para el proceso productivo de la
cermica.

Anlisis Nro. 1
Muestra de:
Aspecto
Color
Turbidez
PH
Cloruros (Cl-)
Slice (SiO2)

Alimentacin
Normal
No
No
5.76
Componentes en ppm
4.7

Circuito
Normal
No
No
6.98
6.4
121

Alcalinidad F (CO3Ca)

Alcalinidad M (CO3Ca)

50

60

TSD mg/l

61

99.8

Conductividad S

85.7

153.5

Bicarbonatos (CO3Ca)

50

60

Carbonatos (CO3Ca)

Dureza total (CO3Ca)

19.8

52

2.2.3 Agua de enfriamiento

El objetivo de este sistema es el de suministrar agua de enfriamiento para el intercambiador de
calor de la prensa en el cual se necesita enfriar el aceite. Para lograr este objetivo el agua que
va calentndose en el intercambiador de calor es transportada hacia una torre de enfriamiento.

Figura 2.13 Torres de enfriamiento

Tabla 2.1 Caractersticas principales de torre de enfriamiento

Capacidad de intercambio de calor

650000 Kcal/hr

Caudal mximo de operacin

130 m3/hr

Temperatura bulbo hmedo

27 0C

Modelo

4 M2 4 V 1000Z - 3

Figura 2.14 Sistema de enfriamiento

Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua por
vaporizacin parcial de esta con el consiguiente intercambio de calor sensible y
latente de una corriente de aire seco y fro que circula por el mismo aparato.

2.3. Servicio de combustible

Dentro del proceso de fabricacin de baldosas se utiliza gas natural como combustible para la
generacin de energa calorfica en las operaciones de atomizacin, secado y cocido, as como
tambin para las hornillas de laboratorio.
Este es provisionado por Y.P.F.B., el cual llega a las instalaciones de la planta por medio de
tuberas a una presin de 400 psi.
La Planta Rafaela posee una subestacin de gas natural en el cual se logra disminuir sta
mediante dos vlvulas de regulacin primeramente a 210 psi y luego a 48 psi, presin con la
cual el gas es suministrado a la planta a travs de tuberas de 2 de dimetro comercial.
Entre las dos vlvulas reguladoras se encuentra un medidor de caudal, con el cual a travs de
una antena satelital Y.P.F.B. monitorea las condiciones de suministro del gas natural (presin,
temperatura y caudal).

Figura 2.15 Subestacin de gas natural

2.4. Servicio de aire comprimido

Para el suministro de aire comprimido la Planta Rafaela posee 3 compresores, uno principal y
dos de emergencia. El compresor principal es un compresor estacionario de una sola etapa, con
inyeccin de aceite refrigerado por agua y accionado por un motor elctrico, la potencia del motor
la transmite al compresor a travs de una correa dentada.
Luego de ser comprimido el aire pasa a un intercambiador de tubo y coraza con agua, en el cual
se disminuye la temperatura del mismo, posteriormente pasa a un tratamiento previo a travs de
un filtro de 10 micrones, un secador de aire y un segundo filtro de malla coalescente de 0,1
micrones con el objetivo de eliminar partculas extraas, residuos de aceite y de secar el aire,
puesto que la humedad perjudica los procesos en los que se utiliza el aire comprimido, as como
tambin reduce la vida til de los equipos.

Figura 2.16 Compresor

estacionario

III. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LABORATORIOS.

Cermica Rafaela S.R.L. posee dentro de sus instalaciones un laboratorio de control de calidad
el cual cuenta con los equipos, instrumentos y materiales necesarios para los anlisis de calidad
tanto a la materia prima, producto terminado y durante todo el proceso de fabricacin de
baldosas, en el marco de la normas internacionales ISO 13006 e ISO 10548 las cuales
establecen los requisitos que deben cumplir las baldosas cermicas para ser consideradas de
buena calidad segn sean sus funciones.
En laboratorio cuenta con su respectivo jefe de rea y adems de dos auxiliares de laboratorio,
los cuales son los encargados de realizar los respectivos anlisis durante el proceso de
produccin.
El laboratorio de control de calidad tiene como finalidad:
. Elaborar y presentar un informe diario de los controles en el proceso y la calidad del
producto
terminado.
. Analizar la materia prima y elaborar un informe para la aprobacin de la misma.

3.1.

Anlisis de rutina

3.1.1.

Control de la materia prima

La materia prima utilizada en la produccin de baldosas cermicas es la arcilla. Cermica

Rafaela S.A. utiliza cuatro tipos de arcillas para este fin: arcilla alto residuo, arcilla bajo residuo,
arcilla chaco Samaipata y arcilla chaco Pampa Grande, las cuales son requeridas de acuerdo a
porcentajes determinados en la formulacin del proceso.

Los anlisis que se efectan en esta etapa son:

3.1.1.1.

Porcentaje de humedad

El anlisis de humedad tiene como objetivo determinar la cantidad de agua

que contiene cada tipo de arcilla antes de ser utilizadas en el proceso de
produccin.

Para este anlisis se pesan 10 g de muestra de cada tipo de arcilla sobre una
lmina de aluminio y se colocan en una termo-balanza durante 10 minutos a
una temperatura de 110 C. La termo-balanza es una balanza analtica de
precisin que se utiliza para determinar el agua contenida (como % de humedad)
en una muestra. El clculo de la humedad se determina por la prdida de peso que sufre la
muestra despus de ser sometida al proceso de calentamiento. La ecuacin en la que se basa
es la siguiente:

% Hum

mi m f
mi

100 %

Donde:
% Hum = la cantidad de agua contenida por la muestra, expresada en %
mi
= masa inicial de la muestra.
Mf
= masa final la muestra.

3.1.1.2. Porcentaje de residuo

Este anlisis se realiza con el fin de determinar la cantidad de residuo que se encuentra en cada tipo de
arcilla.
Para ello se toman muestras representativas de cada tipo de arcilla en el almacn de materia prima, luego se
pesan 110 g de la arcilla y se colocan en un molino de laboratorio en hmedo agregando 100 ml de agua
durante un tiempo de 3 minutos para que la mezcla se homogenice.
Luego la muestra ya molida, se coloca en un tamiz de malla 0.230 mm, lavando con agua hasta que esta
quede casi cristalina. El residuo obtenido es secado con una lmpara de luz infrarroja durante el tiempo
necesario para obtener un peso constante (aproximadamente 15 minutos). Finalmente lo pesamos en una
balanza analtica obteniendo as el valor del residuo en % p/v .

Nota:

La malla 0.230 mm es utilizada solo para obtener residuos de arcillas, si se necesitara determinar
residuos de esmalte se deber utilizar la malla 0.325 mm.

Parmetros de residuo de la materia prima

Muestra

Parmetros (gr)

Arcilla de alto residuo (AR)

7 14

Arcilla de bajo residuo (BR)

46

Arcilla

01

chaco

Pampa

Grande
Arcilla chaco Samaipata

Lmpara de luz infrarroja

01

3.1.1.3. Plaquetas de arcilla

La elaboracin de plaquetas para cada tipo de arcilla tiene como finalidad el de observar el comportamiento y
caractersticas que tiene individualmente cada una de estas.
Para esto se toman unos 1000 1500 g de muestra de cada tipo de arcilla, y se llevan a la estufa hasta que
queden completamente secas. Luego se procede a pulverizarlas en un molino en va seca. Posteriormente se
deber humectar el polvo con una humedad entre 7 a 8 %, dependiendo de la arcilla, para as realizar el
prensado del polvo en una prensa hidrulica de laboratorio, con dos prensadas manuales de 100 y 350 kgf/cm2
respectivamente, en un molde rectangular de dimensiones de 50 x 100 mm.
Estas piezas obtenidas sern llevadas al secadero y posteriormente al horno, realizando los anlisis respectivos
en cada etapa:
Plaquetas de arcilla
Prdida de peso por calcinacin (%)

Contraccin (%)

Absorcin de agua (%)

Anlisis a la materia prima

Muestra

Anlisis

Frecuencia

Arcilla de alto residuo (AR)

% humedad

Una vez por semana

gr residuo
Plaquetas
Arcilla de bajo residuo (BR)

% humedad

Una vez por semana

gr residuo
Plaquetas
Arcilla chaco Pampa Grande

% humedad

Una vez por semana

gr residuo
Plaquetas
Arcilla chaco Samaipata

% humedad
gr residuo
Plaquetas

Una vez por semana

3.1.2.

Control de proceso productivo

En el proceso de produccin de las baldosas, se realiza un control exhaustivo y continuo a cada etapa, para
as poder obtener un producto final con las exigencias requeridas.

3.1.2.1. Controles sobre la barbotina

Este anlisis se realiza directamente a la VASCA 3, puesto que la VASCA 1 Y 2 son almacenes intermediarios
que luego tamizadas y enviadas a la VASCA 3 para luego pasar al proceso de atomizacin. En esta etapa se
controla:
Porcentaje de residuo.- Se realiza con el fin de determinar la cantidad de residuo que se encuentra
que contiene la barbotina.

Densidad aparente.- Se realiza con el fin de mantener controlada la compactacin

de la arcilla, puesto que esta influye en la: granulometra del producto atomizado.
La densidad est ligada a la naturaleza de las arcillas y porcentajes, as como la
cantidad de desfloculante empleada.
Viscosidad.- Se verifica la resistencia de la barbotina al movimiento y el tiempo
de evacuacin de la misma, ya que una viscosidad baja puede causar sedimentacin
de la barbotina, excesiva finura del atomizado; y una viscosidad alta incrementa el
tiempo de molienda, dificultades en el tamizado y atomizado grueso. Se utiliza un
viscosmetro controlando el tiempo con un cronometro.

Anlisis de la barbotina (VASCA 3)

Equipo

Anlisis

Frecuen
cia

Agitador 3 (VASCA

% Residuo

Una vez

3)

Densidad

por turno

Viscosidad

Parmetros VASCA 3
Muestra

Parmetros

Residuo

5 7 (gr)

Densidad

1.66 1.68

Viscosidad

2.0 2.5

3.1.2.2. Control sobre el polvo atomizado

Humedad.- Se utiliza el mismo principio que para las arcillas, colocando 10 gramos del polvo
atomizado retirado de la cinta transportadora en una termo-balanza durante 10 minutos a 110 C.
Granulometra.- Este anlisis se realiza con el objetivo de determinar el porcentaje de los
tamaos de los granos del polvo atomizado, mediante tamices de las siguientes medidas:

0,600
0,425
0,300
0,280
0,180
0,125

mm
mm
mm
mm
mm
mm

Muestra
Polvo atomizado

%Granulometria mm mv
Donde:
mv = peso inicial del tamiz.
mm = peso final del tamiz

Anlisis polvo atomizado

Anlisis

Frecuencia

% Humedad

Cada 1 hora

Granulometra

Una vez por cada

atomizacin

Tamizadora

3.1.2.3. Control sobre la seccin de la prensa

Humedad del polvo de prensado.- Este anlisis se realiza con el objetivo de controlar
la humedad del polvo al momento de ser prensado. La humedad ideal es del 6,5 %,
valores superiores o inferiores a este podran producir defectos o disminuir la calidad.
Este anlisis se realiza de igual manera mediante una termo-balanza.
Penetrometra.- Tiene la finalidad de medir el grado de compactacin de
las baldosas prensadas. Para este anlisis se requieren todas las baldosas
pertenecientes a la misma prensada, en las que utilizando un penetrmetro
mecnico, se aplica una carga normalizada sobre una sonda cilndrica (aguja)
de seccin variable durante 10 segundos sobre diferentes puntos de la baldosa,
registrando por un micrmetro analgico la penetracin de la baldosa prensada en
ese punto.
Espesor de las baldosas.- Este anlisis se realiza sobre las mismas
baldosas utilizadas en la penetrometra con un calibre expresado en mm,
en el cual se miden los espesores de los 4 lados. La comparacin da unas
indicaciones oportunas para la optimizacin de la carga en los moldes y el
ajuste de los punzones.
Peso de las baldosas.- Las mismas piezas de la penetrometra
se marcan y se pesan por separado. La comparacin de los pesos
proporciona las indicaciones oportunas para la optimizacin de la
carga, as como tambin permite calcular la cantidad de arcilla
que se descarga en cada molde y comprobar que no existan diferencias
significativas entre el tamao de las baldosas de los diferentes moldes.

Humedad de salida.- Tiene la finalidad de controlar la humedad de las baldosas para

poder
pasar a la fase de coccin.
Peso de la baldosa seca.- En este anlisis se pesan las baldosas correspondientes a
cada molde
verificando la prdida de peso por eliminacin de agua durante el proceso de
secado.
Dimensin de las baldosas secas.- Este control tiene como objetivo determinar
las dimensiones de las piezas secas para cada molde, midiendo los cuatro lados de
la misma con un calibrador graduado milimtricamente, observando la contraccin
de las piezas en la etapa del secado.
Nota: Las baldosas utilizadas en los anlisis de peso y dimensin son las
pertenecientes a la penetrometra, las cuales son colocadas al secadero para este fin.

3.1.2.5. Controles de las baldosas cocidas (sin esmalte)

Peso de la baldosa cocida.- En este anlisis se pesan las baldosas correspondientes a
cada molde verificando la prdida de masa, carbonatos, material orgnico y agua por
calcinacin.
Dimensin de las baldosas cocidas.- Este control tiene como objetivo determinar las
dimensiones de las piezas cocida para cada molde, midiendo los cuatro lados de la
misma con un calibrador graduado milimtricamente, observando la contraccin de
las piezas en la etapa de coccin.

Espesor de las baldosas.- Este anlisis se realiza sobre las baldosas

correspondientes a cada molde con un calibre expresado en mm, en el cual se miden
los espesores de los 4 lados.

Lunetas.- Se realiza para determinar el grado de deformacin de la baldosa en los

laterales, esta deformacin puede ser una ondulacin hacia dentro o una
protuberancia hacia fuera.

Punto de fuego.- Expresa en porcentaje la prdida de peso de la baldosa seca al

salir de la fase de coccin.

Contraccin.- Porcentaje de cuanto se contrae la pieza seca al salir del horno.

3.1.2.6. Control a la lnea de esmalte.

Las
aplicaciones
realizadas en
etapa
de agua,
serigrafa

Peso.Para determinar
elesta
peso
de son:
las adicin
aplicaciones
enengobado,
la lnea esmaltado,
de esmaltado
se y
gota, a una
las cuales se les realiza los siguientes controles con una frecuencia de cada 1 hora:
utiliza
bandeja de acero inoxidable de dimensin idntica a la baldosa de produccin, la
cual es tarada
en la balanza electrnica para posteriormente hacerla pasar sobre la lnea y luego
volver a ser
pesada, obteniendo as el peso de la aplicacin.
Densidad.- Para este control se utiliza un picnmetro previamente tarado en el cual
se recoge la
aplicacin volviendo a pesar nuevamente el mismo, el peso obtenido se toma como
densidad de la
aplicacin.
Viscosidad.- Se utiliza un viscosmetro en el cual mediante un cronmetro se
3.1.3. elControles
controla
tiempo desobre el producto acabado
evacuacin
de laseaplicacin.
Los
controles que
realizan en esta fase para garantizar la calidad del producto son los
siguientes:
Dimensiones.- Se eligen piezas al azar a la salida del horno con la finalidad de verificar las
dimensiones de todos los lados de la pieza utilizando un calibrador graduado milimtricamente
controlando que no existan variaciones significativas entre los lados paralelos.

Espesor
Lunetas o deformacin de las baldosas
Modulo de ruptura.- Este anlisis permite determinar el modulo de ruptura a la flexin de la
baldosa el cual se expresa en kg/cm2, colocando la pieza sobre el Break Load Machine. La
frmula con la que se procede a determinar el mdulo de ruptura es:

Donde:
P= valor de la ruptura
L= distancia de apoyo
b= promedio de las dimensiones de la baldosa
h= promedio de los espesores de la baldosa

Breaking Load Machine (BLM)

Absorcin de agua (%)

Donde:
P2= peso de la baldosa hmeda
P1= peso de la baldosa seca

IV. IDENTIFICAION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONE UNITARIAS EN LOS DIFERENTES

PROCESOS DE LA PLANTA
Recepcin de materias Primas
Pesado de la M.P.
Molienda discontinua

En hmedo

Almacenamiento de la barbotina

Atomizacin
Almacenamiento del polvo
atomizado

Prensado
Secado
Aplicacin de esmalte y engobe

Impresin HD
Coccin
Clasificacin y empaquetado

Diagrama de bloques del proceso

Preparacin de esmalte y engobe

4.1.

Recepcin de la materia prima

Es efectuada en la parte posterior de las instalaciones de

la fbrica. Una industria cermica siempre debe poseer un
gran stock de materia prima, puesto que esta debe pasar
por una serie de etapas previas a su utilizacin en el
proceso, siendo primeramente almacenadas a la
intemperie para que con el agua de la lluvia y los agentes
atmosfricos, se produzca un lavado y eliminacin de
sales solubles, as como con las temperaturas bajas
sufran una desintegracin de los terrones de arcilla, etapa
que es conocida como meteorizacin, la cual tiene el
objetivo de mejorar las propiedades de las arcillas y hacer que estas se presten mejor a la
compactacin posterior.
4.2.

Dosificacin, seleccin y pre limpieza

La dosificacin es la mezcla en porcentajes de los

materiales que entran en la formulacin de la pasta,
persigue los siguientes objetivos:
Establecer una alimentacin constante y regulada de la
materia prima.
Mezclar en proporciones definidas diferentes arcillas y
aditivos.
La arcilla almacenada es cargada a una tolva de alimentacin de forma cnica que contiene
una balanza digital y transportada hacia el molino para su pulverizacin por medio de cintas
transportadoras. La cinta transportadora est conectada a la tolva de alimentacin por la parte
inferior, que es la parte ms estrecha.

4.3.

Molienda

Cuando se habla de molienda de slidos, se habla de un proceso fsico que comprende toda una
serie de operaciones.
Se elige la molienda en hmedo con el objetivo de obtener una mayor reduccin granulomtrica
de los materiales que componen la mezcla y para una mejor homogenizacin de la misma, para
obtener granulometras finales constantes de los semielaborados.
Para la molienda en hmedo se utiliza casi exclusivamente el molino Alsing. La
molienda con este tipo de molino es discontinua, es decir, todo el ciclo del trabajo se
dividen en tres fases:
Carga de las materias primas, del agua y de los aditivos reolgicos
(generalmente desfloculantes).
Molienda verdadera.
Descarga de a barbotina obtenida.
4.3.1.

Principios bsicos de funcionamiento

a)Para
Velocidad
del molino.una correcta
molienda y un funcionamiento del molino, es necesario seguir algunas reglas .
Se ha comprobado que las mejores condiciones de molienda se obtienen
cuando el ngulo est comprendido entre 45 y 60, ya que entonces la
carga recae en cascada y los medios de molienda ruedan unos sobre
otros, desarrollando la mxima accin de molienda.

b) Medios de molienda
La caracterstica ms importante de los medios de molienda, es su peso especfico
(conocido habitualmente como densidad), que permite su clasificacin en:
Medios de baja densidad (peso especfico = 2.4 2.5 g/cm3); ejemplo: porcelana normal o
slice.
Medios de densidad media (peso especfico = 2.6 2.7 g/cm3); ejemplo: esteatita,
porcelana de alto contenido de almina.
Medios de alta densidad (peso especfico = 3.4 3.5 g/cm3); ejemplo: almina sinterizada.

Cuanto ms alto es el peso especifico, mayor es, para los medios de

molienda de igual volumen.
c) Carga de los medios de molienda
La carga de las bolas influye de manera
importante en el tiempo de molienda; si se
aumenta progresivamente la carga de bolas en el
molino, en un primer momento el tiempo de
molienda disminuye, alcanza un mnimo
De forma recproca, la potencia absorbida
aumenta primero, alcanza un mximo con el
nivel de esferas hasta la mitad del molino, y
luego disminuye.
En la prctica se aconseja una carga de 50 a 55% de bolas, es decir, de introducir un volumen
aparente de bolas igual al 50 55% del volumen del molino.

Las dimensiones y el intervalo de las bolas deben seleccionarse en funcin de los siguientes
factores:

Dimensin del molino.- Los molinos de pequeo volumen deben ser cargados con un
surtido de bolas ms pequeas que los molinos de mayores dimensiones.
45 50 % de esferas de dimetro inferior
25 30 % de esferas de dimetro intermedio
25 30 % de esferas de dimetro superior
Granulometra de la sustancia a molturar .- Una sustancia a molturar constituida por
partculas grandes requiere de bolas de mayor dimetro: si esta debe ser molturada
finamente, hacen falta bolas de pequeo.
Carga de producto.-El producto a molturar debe ser al menos suficiente para cubrir las bolas
completamente. Cantidades menores se molturaran en un tiempo demasiado breve, con
peligro de sobrecalentamiento; adems habra un fuerte consumo de bolas y revestimiento. El
lmite inferior de producto se obtiene, por tanto, a partir del volumen de huecos entre las bolas,

4.3.2.
Parmetros y controles de produccin en la seccin de la molienda discontinua
Granulometra (Residuo).- La granulometra de una pasta cermica influye drsticamente en
el comportamiento durante la coccin:
Deformaciones
Absorcin de agua
Corazn negro
Defectos debidos a contaminaciones
Se consideran valores ptimos de 6 a 8 gr de residuos tamizados en malla 230.
Densidad y contenido de agua.- Las variaciones de densidad y contenido de agua repercuten
en:
Productividad del molino
Viscosidad
Granulometra
Decantacin en la balsa
Consumos del atomizador
Los valores ptimos para la densidad oscilan entre 1.68 1.71 gr/cm 3
Viscosidad.Una viscosidad demasiado baja puede causar:
Sedimentacin de la barbotina
Excesiva cantidad de agua
Excesiva finura del atomizado

En cambio una viscosidad excesiva da lugar a:

Incremento del tiempo de molienda
Dificultades en la descarga del molino
Dificultades en el tamizado
Atomizado excesivamente grueso

 Temperatura
Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las caractersticas reolgicas.
Cuando es excesiva puede causar:
Fuertes fenmenos tixotrpicos.
Daos en los revestimientos de caucho
Las temperaturas optimas son 50 60 C.

4.4.
Almacenamiento y tamizado de la barbotina
La barbotina es descargada de los molinos mediante mangueras impulsadas por bombas
de membrana hacia los tanques de almacenamiento , denominados vascas, los cuales
cuentan con agitadores que funcionan de manera continua evitando as que las partculas
mas pesadas sedimenten.
Cermicas Rafaela cuenta con 3 vascas, cada una con un volumen aproximado de 180
m3. La barbotina de los molinos es descargada en las vascas 1 y 2 para su posterior
tamizado a travs de tamices de tambor rotatorio con la finalidad de uniformizar el
dimetro de los granos de arcilla y eliminar impurezas. La barbotina tamizada es
almacenada en la vasca 3, donde permanece hasta su requerimiento para el proceso de
atomizacin (aproximadamente 36 horas).

4.5.

Atomizacin

Es un proceso fsico en el cual a la Barbotina obtenida por molienda de las materias primas en
suspensin acuosa se seca en proceso gestionado de manera continua y automtica, que
permite la obtencin de un producto con contenido de humedad controlado, con una forma y
granulometra ideal para la siguiente fase de prensado.
Este proceso tiene por objetivo la evaporacin
parcial del agua contenida en la Barbotina juntamente
con la formacin de partculas esferoidales.
Principio bsico de funcionamiento.
El cuerpo principal del secadero cilndrico, en la fase
inicial, los volmenes de aire caliente se introducen
desde lo alto, donde se introducen tangencialmente y
el intercambio trmico se produce en contracorriente
con la barbotina atomizada y proyectada hacia arriba
desde abajo a travs de las toberas situadas sobre
una corona concntrica con la cmara. Durante la cada del polvo hacia la parte cnica inferior de
la torre de secado se produce la fase final de secado en equicorriente.
La energa cintica se aporta a travs de una bomba de impulsin de pistones, la cual impone
a la barbotina una velocidad de salida por la corona distribuidora de unos 30 m/seg tal de
vencer la baja viscosidad del fluido, para deshacerlo en diminutas gotas y dirigirlo hacia
arriba.

El atomizador consta con los siguientes dispositivos:

A. Bombas de alimentacin de la Barbotina.

B. Filtros.
C. Anillo porta toberas.
1. Ventilador centrifugo.
2. Quemador.
3. Conducto de aire caliente.
4. Distribuidor de aire caliente.
5. Torre de secado.
6. Vlvula de descarga del polvo.
7. Ciclones separadores.
8. Ventilador centrifugo.
9. Unidad depuradora en hmedo.
10. Chimenea.

4.5.3.
Caractersticas del polvo atomizado
La atomizacin ptima debe satisfacer las siguientes exigencias:

Dar un producto con humedad constante.

Dar un producto con granulometra definible y constante.
Ser econmico desde el punto de vista de la instalacin.
Ser econmico de manutencin (mantenimiento).
Emisiones a la atmosfera dentro de las normas de anticontaminacin.

Las relaciones que regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores son:
Relaciones que regulan los caudales
El caudal volumtrico de la barbotina es proporcional a su densidad.
Caudal volumtrico
Por otra parte, el caudal volumtrico o msico es proporcional a la presin
de la bomba.
Caudal volumtrico
Relaciones que regulan la granulometra
En el caso del uso de presiones ms altas, se puede obtener una granulometra inferior.
En el caso de una viscosidad ms elevada, se puede obtener una granulometra superior.
Para una temperatura del aire superior se puede obtener una granulometra inferior

4.6.

Prensado

El prensado es el proceso de conformacin de las piezas en seco mediante el uso de una

prensa hidrulica. Este procedimiento de formacin de piezas opera por accin de una
compresin de la pasta en el molde, el sistema de prensado se basa en prensas que realizan el
movimiento contra la matriz por medio de compresin de aceite.
En
el
prensado
suceden
simultneamente tres operaciones:
Formacin de la pasta
Compactacin de la pasta
Compactacin
El equipo utilizado es una prensa
hidrulica que desempea la funcin de
compactacin en el ciclo de produccin
que opera a 200 - 250 bar de presin,
Principios bsicos de funcionamiento
La prensa hidrulica funciona de acuerdo
con un principio oleodinmico que utiliza
la accin de un flujo bajo una presin
aplicada dentro de un cilindro. El principio de funcionamiento de la prensa hidrulica se basa en el
incremento de presin que se obtiene cuando la presin aplicada por una sutil columna de fluido
esta comunicada con un cilindro provisto de un pistn de seccin mucho mas grande.

En sntesis, la accin de prensado se lleva a cabo mediante la transformacin de la presin

hidrulica en fuerza de deformacin, de acuerdo con la siguiente frmula:

Siendo:

F
S*P

F = fuerza de deformacin (Kg)

S = superficie (cm2)
P = presin de aceite (Kg/cm2)
El prensado presenta las siguientes ventajas:
Alta resistencia mecnica en crudo
Alta productividad: con el prensado se alcanza grandes producciones horarias con empleo

mnimo de mano de obra

Facilidad de secado: es muy evidente, sobre todo en el caso de prensado en seco.
Facilidad de obtener en el producto acabado dimensiones y formas exactas.
Mnimas deformaciones en las operaciones sucesivas al prensado, como el secado,
esmaltado y coccin.
Reduccin de contraccin

4.7.

Secado

La pieza cermica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir
el contenido en humedad de las piezas formadas, para que en las fases de coccin el
esmaltado se desarrolle adecuadamente.
Durante el secado de piezas, el aire que se utiliza
debe ser lo suficientemente seco y caliente, para
suministrar la energa en forma de calor.
Cermica Rafaela posee un secadero vertical para
esta etapa de secado de las baldosas con un ciclo de
70 min, el cual ocupa aire y gas natural como
combustible.

Principios bsicos de funcionamiento

El secado se realiza por un flujo de aire caliente
generado por ventiladores y quemadores que
aprovechando el intercambio por conveccin con las
baldosas, permite obtener un producto adecuado, por
lo tanto con baja humedad, buena resistencia
mecnica y determinados valores de temperaturas.
Un secadero vertical automtico se compone esencialmente de un armazn vertical, dentro del
cual se mueven, arrastradas por dos cadenas, las cestas compuestas por diferentes planos de
rodillos o bastidores donde se sitan las baldosas a secar.

 Primera zona es el tramo ascendente donde entra

el material, que es donde el aire caliente entra en
contacto con las baldosas con un movimiento
paralelo a su superficie.
La segunda zona es el tramo descendente de las
baldosas. Otro ventilador gestiona el
funcionamiento de la zona de estabilizacin, en la
parte final del ciclo de secado, para satisfacer la
exigencia de obtener temperaturas uniformes de
las baldosas.
En la zona de enfriamiento se exponen las
baldosas a flujos de aire, oportunamente dirigidos a
temperatura constante; esto se obtiene mezclando
el aire caliente procedente de la segunda zona, con
aire fro procedente del exterior en una proporcin
dosificada con una vlvula de modulacin
apropiada.

Esquema de circulacin del aire en

el secadero vertical

Velocidad de secado = caudal de agua que atraviesa la unidad de superficie de la pieza (Kg/m 2h).
Parmetros de entrada y salida del secadero
Las temperaturas de trabajo de los secadores vertical son de 160 C. Para que las piezas no
den problemas a la entrada del horno es necesario que tengan el 1% o menos de humedad,
debido a que el choque trmico puede causar la rotura de las pieza.

Descripcin de la maquinaria
El secadero consiste esencialmente
en una torre vertical, aprovisionada de
de aislamiento, por interior de la cual
circula aire caliente y en el cual se
mueven
las
pieza
dentro
de
adecuadas cestas, montada de forma
bascular sobre rodillos. El secadero se
compone de las siguientes partes.
Estructura
En perfiles de acero de gran espesor
realizada en tres secciones, de las
cuales la base va fijada rgidamente
sobre los cimientos y la superior lleva
el grupo motriz.
Plano de servicio
Fijado rgidamente a la seccin de la
base, sostiene el generador, el
ventilador y las tuberas. Posee
escalera de acceso dotada de
protecciones.

Plano de servicio superior.- Para el control y el mantenimiento del grupo de movimiento y

reduccin.

Canalizacin interna.- Para la conduccin del aire caliente a la zona de secado y del aire frio
a la zona de enfriamiento a travs de una serie de serrandas regulables manualmente.

Movimiento de cadena.- Constituido por dos cadenas de rodillos de acero de alta resistencia
con eslabones estampados donde van sujetos las cestas basculantes porta piezas. Los
rodillos de la cadena ruedan sobre guas apropiadas montadas convenientemente sobre los
tramos ascendentes y descendentes del secadero.

Cestas .- Constituidas con varillas de acero calibrado montados en forma basculante en los
eslabones de la cadena mediante casquillo y bulones de acero tratado y rectificado
adecuadamente. Los cestos formados por planos o bandejas en forma de parrilla, sobre los
cuales se cargan los azulejos a secar, tales planos o bandejas de carga estn adaptados para
soportar cualquier formato de azulejo.

Grupo movimiento de la cadena.- Para el movimiento de la cadena porta cesto, constituido

por un manorreductor de doble sinfn con un motor autofrenante. Del moto-reductor el
movimiento viene transmitido a travs de los engranajes cilndricos con dentado helicoidal, al
eje principal sobre el cual va montada la rueda de movimiento de cadena porta cestos.

Generador de calor.-De tipo directo con cmara de combustin en acero refractario camisa
para aire de recirculacin y aislamiento en toda la superficie exterior.

 Quemador.- Es de tipo presurizado idneo para funcionar con todo tipo de gas
combustible, provisto de todos los dispositivos de seguridad por las normas
internacionales inherentes a la combustin. La regulacin de la llama es de tipo
modulante y mantiene a temperatura requerida dentro del secadero. En lugar del
quemador para gases, se puede instalar tambin un quemador para combustibles
lquidos.
Ventilador de recirculacin .- Dotado de rotor equilibrado dinmicamente y de
motor elctrico que transmite el movimiento por medio de correas trapezoidales.
Tuberas de recirculacin.- Completamente aisladas mediante camisa de lana de
roca, provistas de llave de paso ajustable para dosificar el aire de recirculacin.
Chimenea.- De salida de aire consumido realizada en chapa galvanizada y
equipada tambin de llave de paso ajustable para dosificar el aire de recirculacin.
Paneles aislantes.- Con camisa de lana de roca. Por toda la altura de secadero
tanto los paneles anteriores como los traseros van montados con bisagra en una
lado; esto permite una fcil acceso a los canastos y al catenario a los fines de
inspeccin y mantenimiento.

Instalacin de lubrificacin automtica .- Para lubricar los rodillos con aceite

resistente a las altas temperaturas. El aceite es inyectado por una bomba
impulsada neumticamente.

Instalacin neumtica.- Para el accionamiento automtico de los pistones de

impulsin de la llave de paso para la recirculacin y del dispositivo eyector; lleva
cilindros neumticos electrovlvulas, amortiguadores de sonido y reguladores de
velocidad.
Eyector.- Para la expulsin de los azulejos del relleno de canastos y la colocacin
de los mismos encima del plano de rodillos de descarga. Es impulsado por medio de
un pistn neumtico provisto de aparatos para el ajuste de velocidades tanto de
traslado como de arranque y de detencin. Un dispositivo mecnico de
posicionamiento del eyector con respecto al rellano interviene a cada ciclo
garantizando una expulsin adecuada.

4.8.

Esmaltado

Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados fsicos: suspensiones acuosas,

suspensiones no acuosas, granulados (granilla o sinterizados) y polvos.

Preparacin de los esmaltes

Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados fsicos: suspensiones acuosas,
suspensiones no acuosas, granulados (granilla o sinterizados) y polvos.

Molturacin
Almacenamiento del engobe y esmalte
Tamizado

Molino Alsing para esmaltes

Tanques de
almacenamiento de esmaltes

Lnea de esmaltacin
Una lnea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por correa, acotado en los
extremos por un dispositivo de alimentacin de entrada y uno de recogida a la salida, a lo largo
del cual se encuentran dispuestos los equipos de aplicacin.
La baldosa pasa por una serie de aplicaciones antes de entrar al horno:
Rehumidificacin
Se inyecta agua a las baldosas por medio de humectadoras hdricas.
Engobado
La aplicacin de un engobe (composicin arcillosa y vitrificadora) antes del esmalte es til
para limitar eventuales fenmenos de desgasificacin o para evitar el contacto con el
esmalte de sustancias contaminantes presentes en el soporte.
Una capa uniforme de engobe se distribuye a veces sobre la cara inferior de las baldosas
para aislarlas y evitar as el contacto directo con los rodillos, acelerando por lo tanto el
ensuciamiento de los mismos.
Esmaltado.- Los principales dispositivos de aplicacin de esmaltes son:
Campanas.- Se trata fundamentalmente de un casquete metlico, con una superficie
convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte respectivamente
sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso, tiene la tendencia de depositarse
en cantidades ligeramente mayores sobre los bordes de la baldosa.
El dimetro de las campanas segn las dimensiones del soporte son de 44 y 66 cm.

Campanas de esmalte y engobe

 Rebarbador.- Este aparato permite cepillar el esmalte de la pieza despus de que

este haiga secado con una seria de discos de filtro con rotacin vertical.

4.8.3.

Impresora colora HD

La maquina es una decoradora digital destinada a la impresin de soporte de tipo cermico con
la aplicacin controlada y sincronizada de tintas sobre la cermica obteniendo un acabado
perfecto. El software de este equipo permite imprimir archivos digitales en alta definicin en
multicolor a travs de diferentes mdulos de impresin.
El diseo complexivo de la mquina es el siguiente:
Panel mvil de comando y control
touchscreen.
Grupo de impresin.
Transporte.
Grupos de alimentacin de color.
Base.
Panel fijo de comando.
Motor de traccin del transporte.

4.8.4.

Transporte de las piezas a los boxs

Se tiene una mquina automtica la cual cargan las piezas a los box. Los box consisten
en cubos en los que se acomodan en filas compuestas de tubos (55 filas). Cada fila de
tubo es accionada por mandrinos, las cuales hacen rotar, cargando de esta manera las
piezas en cada fila.
Estas maquinas son completamente automticas y trabajan comandadas por
fotoclulas, se cuentan con dos mquinas de caractersticas similares, una se encarga
del cargado y la otra que se encarga del descargado.

4.9.

Coccin

La coccin es un proceso fsico qumico, que se realiza a travs de la propagacin de calor

dentro del horno y en la masa de los productos cermicos, da origen al material cermico,
transformando las materias primas de la pasta en nuevos compuestos cristalinos y vtreos que
confieren al producto cocido unas propiedades concretas: La insolubilidad y la solidez que
garantizan el mantenimiento de la forma, la resistencia mecnica, la porosidad o la
impermeabilidad, la resistencia qumica.
La coccin consiste en el calentamiento, por lo tanto en la transmisin de energa al producto
seco hasta una temperatura establecida y durante un tiempo determinado, para que se puedan
desarrollar las transformaciones qumicas y fsicas que llevan a la pasta y al esmalte a adquirir
las propiedades requeridas del producto cermico.
Una transformacin fsica que se produce durante la coccin es la fusin de los fundentes
integrados en la composicin de la pasta o del esmalte. La accin de fusin provoca uan serie de
transformaciones correlacionadas entre s: disminucin de la porosidad, aumento de la densidad,
incremento de las propiedades tecnolgicas.

Durante el proceso de coccin, se pueden identificar zonas trmicas crticas, a causa de las
reacciones de tipo genricamente qumico que se puedan desarrollar:
Hasta 200 C, eliminacin del agua
Entre 350 y 650 C, combustin de las sustancias orgnicas, que pueden estar presentes
en diferentes proporciones en las arcillas y la disociacin oxidante de los sulfuros
minerales (ej. Pirita FeS2) con la liberacin de anhdrido sulfuroso.
Entre 450 y 650 C, eliminacin del agua de constitucin (deshidroxilacin).
A 573C, transformacin alotrpica del cuarzo en
A partir de 700 C, formacin de nuevas fases cristalinas constituidas por el SiO 2 de los
silicatos y silicoaluminatos complejos.
A partir de aproximadamente 900 C, disociacin trmica de las otras sales presentes,
como los sulfatos y fluoruros.
Entre 800 y 950C la descarbonatacion de la cal y de la dolomita con liberacin de CO2.
La solubilizacion del cuarzo es evidente a 950C, aumenta la intensidad a temperaturas
mas altas.
Si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 C, se pueden evaporar algunos
componentes de las pastas y los revestimientos como los xidos alcalinos, el xido de
plomo, el xido de zinc, el anhdrido brico.
El feldespato esta presente a 1000C, aunque ya bastante debilitado y se termina de
solubilizar a los 1100C.
A temperatura de 1100 1150C empieza a cristalizar la mulita (estructura que contiene
almina y otros xidos).

Perfil de temperatura vs tiempo para la coccin

Principios bsicos de funcionamiento

El equipo que se ocupa para la coccin es el horno industrial que opera con un rango de
temperatura de 490C hasta 1180oC, y ocupa como combustible gas natural, con un ciclo de
50 minutos.
El horno de rodillos se compone de una estructura metlica modular, el interior est hecho
con ladrillos refractarios, pared, suelo, bveda y fibra cermica.
Todo el conjunto est caracterizado por tener una masa extremadamente reducida, de un
elevado poder aislante y ptima resistencia al choque trmico.
El sistema de movimentacin de los rodillos est fraccionado en varios tramos, motorizados
por motovariadores de velocidad independientes para conseguir el rendimiento ptimo del
ciclo de coccin. El sistema de combustin est compuesto de quemadores de gas (GLP) y
aire soplado, de alta velocidad de llama y emisin de los productos de combustin
directamente en el canal de coccin.
Es posible describir esta mquina trmica mediante la siguiente

esquematizacin:

Prehorno
Destinada a la eliminacin del agua higroscpica residual, es aceptable una humedad no
superior al 2%. Trabaja a una temperatura de 200 500C, teniendo en cuenta el ciclo rpido
y la endotrmica de la evaporacin, el material presenta una temperatura de 50 200C.

 Precalentamiento
Dedicada a la desgasificacin del cuerpo cermico indispensable para que no ocasionen luego,
en la coccin, hinchamientos, burbujas, agujeros, y tonos. El intervalo de temperaturas puede
estar entre 500 700 C o 500 1000C.
El precalentamiento est dotado de una robusta instalacin de quemadores alojados en la
pared, por encima y por debajo del plano de rodillos, al igual que en la zona de coccin.
Coccin
Se trata de las zonas de las mximas temperaturas. A partir de aproximadamente 1000C. Es
en esta zona donde la baldosa adquiere las caractersticas finales de dimensionamiento,
planarias, gresificacion y desarrollo de esmalte.
Las paredes presentan al fuego ladrillos de tipo refractario aislante con caractersticas
refractarias muy destacadas y fibras aislantes para complementar el aislamiento.
Enfriamiento rpido
Se trata de la zona de temperatura entre la mxima de coccin y los 600C. Sirve para enfriar
las baldosas lo ms rpidamente posible.
La temperatura de la zona de enfriamiento rpido est controlada por un termopar por encima y
otro por debajo del plano de rodillos.

 Enfriamiento Lento
Es la fase del proceso de coccin dedicada a la delicada retransformacin alotrpica del
cuarzo.
El acontecimiento comporta una fuerte disminucin volumtrica del cuerpo cermico, debe
desarrollarse con la debida lentitud y gradacin para que la transformacin se desarrolle con
suficiente simultaneidad en toda la baldosa.
El intervalo de temperatura en cuestin est comprendido entre 600 y 450C, a lo que
corresponde temperaturas reales de baldosa entre 700 y 500C.
Enfriamiento final
Es la ltima parte del proceso de coccin y tiene la funcin de reducir al mximo el calor
latente del producto que ya ha superado el punto crtico de la retransformacin del cuarzo.
Est equipada de un sistema de soplado de aire frio directo por encima y por debajo del
material, por grupos de tres tubos transversales perforados, con la posibilidad de ajustar el
caudal de aire de cada grupo, mediante un registro en la alimentacin de aire.

Horno industrial

4.10.

Clasificacin

Se realiza un anlisis visual y un anlisis de control dimensional y geomtrico automtico.

El anlisis visual determina:
Defectos de las baldosas
Subdivisin en funcin de la tonalidad.
El anlisis dimensional y geomtrico determina:
Subdivisin en clases dimensionales
Anlisis cualitativo correlacionado con
defectos de forma

Clasificadora de baldosas

4.11.

Empaquetado

El empaquetado se lo realiza automticamente y trata de encerrar el material preventivamente

preparado en pilas de homognea composicin dentro de un soporte de cartn que facilita su
contencin, movimentacin y transporte hasta el punto de colocacin final. En el cartn ya
vienen impresos los datos relacionados con el producto empaquetado y expresamente sealado
por la normativa.
La tipologa de empaquetado es la de un sistema de troquelaje de cartn alrededor del
permetro de la pila de baldosas mediante varios mecanismos mecano-electrnicos de empuje
sobre la pila, recogida y transporte de cartn, con sistema de cierre de 4 puntos de fijacin
adhesiva.
4.12.

Paletilizado

El paletizado es el proceso de levantar las cajas ya llenas que han sido transportados
hasta el final de la produccin y que llevan la misma codificacin (caractersticas) ,
manualmente utilizando montacargas sobre tarimas porttiles (pallets) en forma entrelazadas.

ALMACENAMIENTO
5.1.

Almacenamiento de la materia prima

Los diferentes tipos de materia prima utilizados para cada seccin del proceso son trados
desde Espaa, Italia y Brasil, razn por la cual la planta debe contar con un gran stock de la
misma, previendo diferentes motivos que puedan retrasar su llegada.
Para ello se tiene con un almacn destinado al almacenamiento de stas.

5.2.

Almacenamiento de la barbotina

Cermica Rafaela cuenta con 3 tanques de almacenamiento con agitadores (vascas) para la
recepcin de la barbotina descargada de los molinos, los cuales tienen las siguientes
caractersticas:

Capacidad mxima de 156 m3, cada uno.

Estn hechos de concreto.
Tiene 4 aspas para la agitacin.
Cada tanque agitador consta de un motor, lo cual hace que las aspas giren a 13 RPM.
Tienen la funcin de mantener homognea la barbotina y evitar que las partculas ms
pesadas sedimenten.

Vascas de almacenamiento

5.3.

Almacenamiento del polvo atomizado

La planta cuenta con 4 silos de almacenamiento para el polvo atomizado y que es

almacenado para luego proveer de material a la prensa. Sus caractersticas son las
siguientes:
Capacidad mxima de 125 m3, cada
uno.
Estn hechos de acero galvanizado
(laminas de acero revestidas con zinc).
Son de tipo vertical.

Silos de almacenamiento para el polvo atomizado

5.4.

Almacenamiento de engobe y esmalte

Se cuenta con 10 tanques de almacenamiento con agitadores para la provisin de esmaltes y

engobes. Tienen las siguientes caractersticas:
Capacidad mxima de 10 m3, cada
uno.
Estn hechos de acero inoxidable
Tienen 4 aspas para la agitacin.
Cada tanque agitador consta de un
motor, lo cual hacen que las aspas
giren a 15 RPM.
Tienen la funcin de mantener
homognea la pasta y evitar que las
partculas ms pesadas sedimenten.

Tanque de almacenamiento de esmaltes

5.5.

Almacenamiento de producto terminado

Las tarimas (pallets) totalmente llenos son recogidos por un montacargas el cual las transporta
y ordena en el almacn de producto terminado o stock, a temperatura ambiente, donde luego
son cargados a los camiones distribuidores segn requerimientos de pedidos.

Almacn de producto terminado

RECALCULO DE EQUIPOS

Balance de materia
6.1.1.

Balance en los molinos de barbotina

MOLINO

Realizando balance global

A+B+C+D=E
E=16500+7200+300+7200
E= 31200 Kg
Calculo del Agua presente en Barbotina
A1*A+B+D=E*E1

H20 = E* E1
H20 = 31200*0.4985
H20 = 15553.2 Kg
Luego para
E2:
E 1 + E 2= 1
E1
E2= 10.4985
E2=O.5015
SS = E* E2
SS =
31200*0.5015

E1=0.498549.85%
H20

E2=1-

SS = 15646.8
kg

50.15%
SS

6.1.2.

Balance en los agitadores 1 y 2

AGITADOR
1y2
ENTRADA = SALIDA
F = G
G = 31200 Kg

6.1.3.

Balance en agitador 3

AGITADOR
3 (vasca 3)
La Barbotina proveniente del agitador 1 y 2 es tamizada antes de Pasar al agitador 3
P= 0.01*F
P= 0.01*31200
Balance global
G=P+H
H= G P
H= 31200 312

La Barbotina al ser tamizada se tiene una prdida del 1 %.

P= 312 Kg.

H= 30888 Kg.

Barbotina fina (lista para ingresar al atomizador)

6.1.4.

Balance en el atomizador

Calculo de agua y polvo seco en Barbotina

H1=0.4985*H

H2= 0.5015*H

H1=0.4985*30888

H2=0.5015*30888

H1=15397.67 Kg

H2=15490.33 Kg

Calculo del agua presente en polvo atomizado

L1= 0.059* H1

L2= 0.941* H2

L1=0.059*15397.97

L2= 0.941*15490.33

L1=908.46 Kg

L2=14576.4 Kg

Calculo de polvo atomizado

L= L1 + L2
L=908.46 + 14576.4

L= 15484.86 Kg

Balance P/ H2O

Balance P/ polvo seco

H1= L1 + I1

H2= L 2 + I 2

I1= H1 L1

I2= H2 L2

I1= 15397.67 908.46

I2= 15490.33 14576.4

I1= 14489.21 Kg

I2= 913.93 Kg
Luego I = ?
I = I1 + I2 = 14489.21 + 913.93

I = 15403.14
Kg

6.1.5.

Balance en la prensa

Calculo de flujo de material prensado

Balance global
L= M + N (1)
Calculo de L
L= 0.05 (L) + 90
L=94.7 Kg/min
Calculo de perdida
M=0.05*L
M=0.05*94.7

M=4.7 Kg/min

6.1.6.

Balance en el secadero

SECADERO

Transformando humedades a base seca

Calculo del agua presente en solido

hmedo (entra)

Calculo de masa hmeda (salida)

Sh2= Ss*X2 + Ss
+

Sh2= 85,09 Kg sh/min

Calculo del agua a la salida
Calculo de masa seca (entrada)

Ss= Sh1 H20entra

Ss= 84,42Kgss/min

Calculo del agua que se evapora:

6.1.7.

Balance en lnea de esmalte

1 pieza

logramos aplicados en Kg/min

- 2 gr Agua = 0.002 Kg.

- 35 gr engobe= 0.035 Kg
- 30 gr esmalte= 0.030 Kg

Agua
engobe esmalte
0.06 Kg/min
1.05 Kg/min0.9 Kg/min

Q= Sh2= 85.1Kgsh/min
U=
?

Balance global
Q+R+S+T=U
85.1 + 0.06 + 1.05 + 0.9 = U

U= 87.11 Kg/min

6.1.8

Balance en el horno

Calculo del agua evaporada

Balance global

W= U*0.012

U=W+V

W=87.11*0.012

W=1.04 KgH20/min

V= 87.11 1.04

Clculos de produccin en metros cuadrados

V=UW
V= 86.07 Kg/min

Balance de energa
505 C
95 C

35 C
35 C
Perfil de temperatura

Para el gas
Para la barbotina

6.2.1.

Balance de energa al atomizador

Datos:
Volumen de combustible

Densidad del gas

Vc=116.1 m
:

dg= 0.66 K

Capacidad de atomizacin : Cat.= 12000 K

CALCULOS
Calculo del Flujo Msico del gas
Mg= Vc*dg

Mg= 76.62 Kg/hr

Calculo del consumo especfico del combustible:

Ces= Mg/Cat.

culo del poder calorfico del gas:

1066829,13

Calor generado por el combustible:

Transformando alimentacin de moles a kilogramos

Calculo del Calor cedido por el gas Natural

Calculo de calor ganado de Barbotina

TE = 35C + 273 = 308 K
TS = 95C + 273 = 368 K

MEDIO AMBIENTE
Como todas las industrias de proceso y transformacin, la industria cermica ejerce una
inevitable influencia sobre el ambiente que la rodea, ya que interacciona con ello con flujos
energticos y materiales.
En otras palabras, una empresa de fabricacin cermica constituye un sistema abierto, que del
ambiente pide:

Combustibles.
Energa elctrica.
Materia Prima
Agua

El proceso devuelve al ambiente:

Productos acabados.
Emisiones gaseosas.
Residuos slidos y fangos de fabricacin y/o de depuracin.
Aguas recicladas.
Energa trmica.
Ondas sonoras.

Es conveniente destacar que el potencial contaminante de la industria cermica es

inferior al de otros sectores industriales

7.1.

Contaminantes en las materias primas

Slice.- Todo el ambiente de trabajo cermico lo contiene, ya que gran parte de las materias
primas utilizadas son ricas principalmente en SiO2, del punto de vista toxicolgico, si se
inhala la slice en fraccin granulomtrica correspondiente, puede dar lugar a enfermedades
crnicas.
Flor.- Se encuentra en porcentajes del orden de 0.0002 % - 0.042 % en el cuarzo y los
feldespatos, hasta 0.3 % en las arcillas, adems de 2 % en los materiales micceos como F,
HF.
Azufre.- En forma de sulfuros minerales, tipo pirita FeS2 (disociacin a partir de 300C) y
sulfatos - SO4-2, que se disocian por encima de 800C.
Arsnico.- 0.13 ppm en las pastas de gres porcelnico, hasta 0.66 ppm en los pigmentos
para la barbotina.
Cloro.- En las aguas y en las arcillas.
Sustancias orgnicas.- A base de C, H y tambin sustancias nitrogenadas, en las arcillas
(residuos vegetales, cidos hmicos).
Aditivos orgnicos.- Utilizados para la correccin reolgicas, en la preparacin de las
pastas (acrilatos, etc.).

7.2.

Contaminantes en los esmaltes

Fritas.- Pb, B, As (50 600 ppm)

Esmaltes y pigmentos.- Varios elementos txicos nocivos: sales de nquel, cadmio,
cromo VI, cobalto, etc.
Sustancias orgnicas.- Fijadores y fluidificantes, resinas vinilicas, vehculos serigrficas:
disolventes (glicoles y poliglicoles etilenicos y propilenicos); espesantes (ceras, glicerolado
de almidn, otros almidones); fluidificantes (poliacrilatos); fijadores:( CMC, alcohol
polivinilico, almidones).
7.3.

Contaminantes en las emisiones de gases

Pueden ser de diferente naturaleza, en funcin de las materias prima utilizadas en la

pasta y esmalte, pero tambin de los combustibles empleados, del tipo de secadero y
horno.
La mayor parte de las emisiones est asociada al proceso de coccin, donde se puede
producir la dispersin en forma de partculas solidas arrastradas por los gases (humos)
de gran parte de las sustancias enumeradas anteriormente.
Si el combustible contiene tambin pequeas cantidades de azufre, se convierte en
relevante tambin la emisin de los xidos de azufre.

7.4.

Contaminacin atmosfrica

Las emisiones atmosfricas es uno de los aspectos medioambientales ms importantes en la

produccin de baldosas cermicas, debido principalmente al elevado nmero de actividades
desarrolladas dentro de una misma empresa que dan lugar a la generacin de emisiones a la
atmsfera.
Emisiones gaseosas procedentes de procesos de combustin (emisiones calientes).
Compuesto de boro.- El acido brico (H3BO3) presente en las fritas se evapora en la
coccin. Los compuestos de boro pueden formar incrustaciones en las chimeneas.
Compuestos de arsnico.- Presentes en pequeas cantidades en los humos.
Compuestos de amonio.- Se generan en la coccin a partir de sustancias orgnicas
nitrogenadas e incluyen tambin los NOX que se originan en la coccin. Algunos (por ejemplo
NH4Cl) puede condensar, depositndose en las chimeneas.
Compuestos de cloro.- Principalmente cloruros que se desprenden en la coccin a partir
de la descomposicin de los compuestos de cloro contenidos en las materias primas (sobre
todo en las arcillas).
Sustancias orgnicas.- Se trata de los aldehdos, benceno, xilenos, dioxanos, nitro
derivados, alcoholes, quetones, esteres.
Las sustancias orgnicas se evaporan en el precalentamiento (con el desarrollo eventual del
craqueo), mezclndose con los humos sin alcanzar las condiciones trmicas para la
combustin.

7.5.

Prevencin y depuracin

Para la depuracin de emisiones gaseosas, las instalaciones correspondientes se disean en

funcin de:
Eliminacin del polvo.
Depuracin de los humos.
Eliminacin de las sustancias orgnicas producidas por la combustin.

Filtracin con tela

En cada instante, esta se obtiene a partir de la suma de dos aportaciones: la resistencia de
tejido, que representa una contribucin constante en el tiempo y la resistencia de la capa de
polvo poco a poco depositada que, con vistas a obtener un funcionamiento regular del filtro
mismo, debe ser eliminada peridicamente de las paredes filtrantes, por medio de adecuados
equipos de sacudida mecnica, inversin del flujo, aire comprimido, etc.
Pero el poder de filtracin radica en la acumulacin de partculas en la superficie del filtro, que
forma una torta que colabora fuertemente en el poder de retencin de partculas.
Una unidad de filtro de tela consiste de uno o ms compartimientos aislados conteniendo
hileras de bolsas de tela, en la forma de tubos redondos, planos o de cartuchos plisados. El
gas cargado de partculas pasa generalmente a lo largo del rea de las bolsas y luego a travs
de la tela. Las partculas son retenidas en la cara de las bolsas corriente arriba y el gas limpio
es ventilado hacia la atmsfera.

 Depuracin de humos
Comprende las instalaciones de depuracin capases de purificar la emisin gaseosa industrial
de los contaminantes gaseosos y los contaminantes particulados. Estos ltimos son tratados de
acuerdo con los principios indicados anteriormente para la eliminacin del polvo; los
contaminantes gaseosos, generalmente, se tratan en instalaciones que aseguran, en seco o en
hmedo, su absorcin en una matriz activa.
Un tpico ejemplo es la captacin de flor por los adsorbentes secos o hmedos a base de cal o
caliza dosificada en gran exceso (por lo menos 3:1) con respecto al contaminante:

2HF + Ca(OH)2

CaF2 + 2H20

2HF + CaCO3

CaF 2 + H2O + CO2

 Depuracin de sustancias orgnica

Durante el tratamiento trmico dentro del horno, todas estas materias primas estarn
sometidas a reacciones ms o menos complejas, que van desde la simple evaporacin,
pasando por la disociacin oxidante, hasta la pirolisis ms o menos compleja, en funcin de la
complejidad de la cadena polimrica constituida por las molculas presentes. En definitiva, se
puede afirmar sin ms, que la presencia de sustancias a base de carbono prcticamente
nunca da lugar a la simple reaccin de combustin:
CH4 + 202

CO2 + 2H2O

Sino que el proceso de combustin, a causa de los gradientes de calentamiento

extremadamente veloces que se alcanzan en los hornos cermicos, forman una serie de
compuestos orgnicos de diferentes naturaleza, los cuales por su toxicidad o por el hecho
que poseen olores desagradables con umbrales de registro olfativo muy bajos, deben ser
captados o eliminados.

7.6.

Consumo energtico

El consumo de energa en el sector cermico est considerado como un aspecto significativo,

tanto desde un punto de vista econmico como medioambiental.
Desde el punto de vista medioambiental, el consumo de energa trmica se considera
significativo, ya que uno de los principales compuestos que se genera en cualquier proceso de
combustin es el dixido de carbono (CO2), siendo ste uno de los principales responsables
del conocido efecto invernadero.
La energa trmica en el sector de las baldosas cermicas es consumida
Fundamentalmente en tres etapas de proceso:
Coccin (50-60% del total).
Secado por atomizacin (30-40%).
Secado de pieza compactada (5-10%).

7.7.

Desperdicios slidos

Piezas rechazadas en prensa, secadero y lnea de esmaltacin.- Las piezas que son
desechados en la prensa y el secadero son reutilizadas nuevamente como materia prima.

Engobes y esmaltes.- El engobe y el esmalte derramados en lnea de esmaltacin as

como el separado en el tamizado son almacenados hasta que estos secan luego estos se
mezclan con agua y otros compuestos como Carboximetil celulosa o Tripolifosfato para
luego someter a esta mezcla al proceso de molienda obteniendo de esta manera esmalte
recuperado.
Piezas defectuosas en la coccin.- La pieza que salen con defecto del horno se la vende
a menor precio como cascote.

7.8.

Desperdicios lquidos

La generacin de aguas residuales es un aspecto medioambiental significativo en el sector de

fabricacin de baldosas cermicas.
La generacin de aguas residuales en la industria cermica es debida principalmente a las
operaciones de limpieza de las instalaciones de preparacin y aplicacin de esmaltes.
El tratamiento ms adecuado para la depuracin de las aguas residuales procedentes de la
industria cermica es un tratamiento fsico-qumico, que consiste en una serie de etapas en
las que se desarrollan los procesos de sedimentacin, homogeneizacin, neutralizacin,
coagulacin y floculacin. Las plantas de tratamiento fsico-qumico se adecuan a la
naturaleza del agua a tratar, al tipo de proceso que genera dicho vertido y al caudal del
mismo.
Las aguas residuales en el proceso de produccin provienen de dos reas:

Molienda y atomizador

Preparacin y lnea de esmalte

Decantadores subterrneos

VIII.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusin
Se logr el aprendizaje del proceso de fabricacin de baldosas cermicas, adquiriendo
as nuevos conocimientos y experiencia en este rubro.
Debido al uso de agua recuperada en el proceso de la molienda, tiende a subirse la
viscosidad de la barbotina, ocasionando pequeos problemas en el proceso del tamizado.
La humedad de la prensa debe mantenerse lo ms continua posible para evitar
problemas
en el proceso de coccin.
El material secado no debe salir por debajo de los parmetros de humedad y temperatura,
ya que esto producira problemas en la etapa de coccin.
Una vez cocido el material, se hacen visibles los defectos en la baldosa cermica.

Recomendaciones
Conciencia de seguridad
Es necesario crear conciencia de seguridad e higiene en los trabajadores como una
manera eficiente para evitar riesgos.
Conciencia de seguridad es detenerse un instante a pensar o programar una tarea, para
efectuarla eficientemente y en condiciones seguras encuadradas dentro de la Ley Nacional
de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
Es el saber corregir a tiempo una ACCION INSEGURA, antes que ocurra un hecho
desagradable tomando todas las medidas y acciones necesarias para garantizar las tareas
de forma tal que protejan la vida, brindando todos los medios humanos y tcnicos
disponibles para evitar accidentes.
Es el saber evitar daos a las personas y/o a la propiedad, adoptando un
COMPORTAMIENTO SEGURO PARA LOGRAR LA DISMINUCION
ACCIDENTES DE
TRABAJO.

Seguridad Industrial

Es fundamental la implementacin un departamento de Seguridad e Higiene Industrial.

As como tambin exigir el uso de los EPP a todo el personal de la planta para as
prevenir accidentes.

DE

RACIAS POR SU ATENCIO