Curso RCM Avanzado 2011 INGEMAN Sin Rcs

Organizacin: ACP
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Nivel Expertos
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Facilitador:
Carlos Parra
parrac37@yahoo.com
Panam
2011
1
www.confiabilidadoperacional.com
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Contenido
Introduccin
Parte 1:
Proceso de implantacin de la tcnica: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
AMEF (Anlisis de Modos y efectos de fallos)
rbol lgico de decisin del RCM
Clculo de frecuencias de inspeccin: por condicin y por fallos ocultos
Parte 2:
Optimizacin de frecuencias de mantenimiento obtenidas del RCM, a partir del uso de
tcnicas de anlisis estadstico para modos de fallos reparables: modelo estocstico NHPP
No Homogeneous Poisson Process)
Parte final:
Norma RCM SAE JA1011-1012
Softwares comunes utilizados en RCM
ndices de control del proceso de implantacin del RCM (TPO, TPFS, Disponibilidad y
Rentabilidad)
Reflexiones finales
Anexos
2
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Introduccin al
proceso de
optimizacin de la
Confiabilidad
Operacional (CO)
3
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Introduccin a la Confiabilidad
Operacional (CO)
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):
Capacidad de una instalacin (infraestructura, personas, tecnologa)
para cumplir su funcin (haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos daino posible.
Una instalacin fiable debe incluir tanto continuidad
operacional como control de riesgos
Caractersticas del proceso de mejora de la CO:
Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.

No existe una nica metodologa que domine todos sus aspectos.
Depende de la interaccin entre los equipos, los procesos, las
personas y el ambiente organizacional.
La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en

el mbito de las decisiones basadas en riesgo.
4
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armetros que conforman la CO

Confiabilidad Operacional
Confiabilidad Humana
Confiabilidad de Procesos
Capacidad de involucrarse
Sentirse Dueo
Motivacin al personal
Operacin en condiciones de diseo

Comprensin de Procesos y Procedimientos
Confiabilidad de Equipos
Confiabilidad desde el diseo

Extensin del TPPF
Confiabilidad de los
procesos de mantenimiento
(mantenibilidad)
Herramientas
Efectividad y Calidad del Mantenimiento
Estrategias de Mantenimiento
Multihabilidades bsicas
Reduccin del TPPR
5
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alor agregado del proceso de optimizacin de la CO

gente
proceso
tecnologa
recursos
Sistema
Sistema
Productor de
Generador
funciones
Beneficios
de fallos
disponibles
Y
C11
C2
E11
O
C111
productividad
C211
Confiabilidad
Valor econmico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional

EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
Los ingresos dependen de la disponibilidad del activo, factor que a su vez esta
relacionado con la Confiabilidad y la mantenibilidad
6
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Modelo desarrollado por INGEMAN para la gestin del

Mantenimiento y de la Confiabilidad Operacional
Eficacia
Fase 1:
Definicin
Fase 1:de
objetivos,
Cuadro de
estrategias
y
mandos integral
responsabilidades
(BSC)
de mantenimiento
Fase 8:
Fase 8: del
Implantacin
Matenimiento
proceso de
productivo
total
mejora
continua
y
(TPM),
adopcin de nuevas
e-maintenance
tecnologas
Fase 7:
Anlisis
del7:ciclo
Fase
de vida del
y decoste
la
Anlisis
posible
de ciclo
de vida
renovacin
(LCCA)de
los equipos
Evaluacin
Fase 2:
Jerarquizacin
Fase 2:
de los
equiposdede
Anlisis
acuerdo
con la
Criticidad
importancia
(AC) de
su funcin
Mejora
Fase6:6:
Fase
Anlisis y
Evaluacin
Confiabilidad
control
de la
y Anlisisdel
del
ejecucin
camino crtico
mantenimiento
(RA & CPM)
Fase 3:
Fase 3:
Anlisis
de
Anlisis
de
puntos dbiles
raz
en causa
equipos
de
(RCFA)
alto impacto
Fase
Fase4:4:
Diseo
de planes
Mantenimiento
de mantenimiento
basado en la
preventivo
y de los
Confiabilidad
recursos(RCM)
necesarios
Fase 5:
Fase 5: del
Programacin
Optimizaciny
mantenimiento
Coste-Riesgooptimizacin
en la
Beneficio
asignacin
de
(RCO)
recursos
Eficiencia
7
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Parte 1:
Metodologa RCM
8
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Metodologa RCM
Antecedentes
Qu es el RCM?
Por qu se necesita?
Qu busca?
9
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Evolucin del Mantenimiento
Saltando a la nueva era

RCM
Mayor disponibilidad y
Confiabilidad
Mayor disponibilidad de
la maquinaria
1940
Maximizar Cont.Operacional
Menores costes
1950
1960
1970
Mejor calidad del producto

Armona con el medio ambiente
Mayor duracin de los

equipos
Reparar en caso
de avera
Mayor Seguridad
Costes ms ptimos
1980
1990
2000
10
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Qu es el RCM?
Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la Confiabilidad operacional de un sistema que
funciona
bajo
condiciones
de
trabajo
definidas,
estableciendo las actividades ms efectivas de
mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, teniendo en cuenta los
posibles efectos que originarn los modos de fallos de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones .
11
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Esquema general de implantacin del RCM

Anlisis de criticidad:
- Seleccin de activos crticos.
Anlisis de modos
- Estndar de ejecucin esperado.
y efectos de fallos :
- Fallo funcional.
- Modo de fallo
- Efecto o consecuencia del modo de fallo
Seleccin de actividades
de mantenimiento:
- Act. de mant. bajo un enfoque coste efectivo (balance entre el coste de mant.
y el coste del fallo)
12
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

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Proceso de
implantacin del
RCM
13
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Flujograma de implantacin del

RCM
Fase de implantacin
del RCM
Fase
Inicial
Formacin
del equipo
natural de
trabajo
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Anlisis de los modos y
efectos de fallos (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas bsicas del RCM
Aplicacin de la
hoja de decisin
14
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Fase
Inicial
Formacin del
equipo natural de
trabajo
Importancia de los Equipos

Naturales de Trabajo dentro del
proceso de implantacin del RCM
15
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Equipos Naturales de Trabajo en RCM

FORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR
OPERADOR
Asesor
Metodolgico
Expertos en
Reparacin y
Mantenimiento
FACILITADOR
FACILITADOR
de Sistemas y
Equipos
MANTENEDOR
MANTENEDOR
Visin Global
de Procesos
Visin Sistmica
de la Actividad
INGENIERO
INGENIERO PROCESOS
PROCESOS
PROGRAMADOR
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
16
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Flujograma de implantacin del RCM

Fase de implantacin
del RCM
Fase
Inicial
Formacin
del equipo
natural de
trabajo
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales
Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Anlsis de los modos y

Aplicacin de la
hoja de decisin
17
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Seleccin del
sistema /Contexto
operacional
18
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Metodologa de anlisis de criticidad
Anlisis
Anlisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1
530
Sistema 2
480
Sistema 3
380
Sistema 4
250
Sistema 5
215
Sistema 6
180
Sistema 7
45
Sistema 8
35
19
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Criterios ms utilizados
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallos
Tiempo promedio para reparar
20
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Ejemplo de un Modelo de Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la

teora del riesgo
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallos en un tiempo
determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x
Flexibilidad) + Costes Mtto.
+ Impacto SAH )
21
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Criterios para definir criticidad

Criticidad Total = Frecuencia de fallos x consecuencia
Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Coste Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de fallos:
Parmetro mayor a 4 fallos/ao
Promedio 2 - 4 fallos/ao
Buena 1 - 2 fallos/ao
Excelente menores de 1 fallo/ao
4
3
2
1
Impacto operacional
Parada inmediata de toda la refinera
Parada del complejo planta y tiene
repercusin en otros complejos
Impacta en niveles de produccin o
calidad
Repercute en costes operacionales
adicionales asociados a disponibilidad
No genera ningn efecto significativo
sobre operaciones y produccin
Flexibilidad Operacional
No existe opcin de produccin y no
existe funcin de repuesto
Hay opcin de repuesto compartido
Funcin de repuesto disponible
10
6
4
2
1
Coste de Mmto.
Mayor o igual a 20.000$
Inferior a 20.000 $
2
1
Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Afecta la seguridad humana tanto externa
como interna
8
Afecta el ambiente produciendo daos
reversibles
6
Afecta las instalaciones causando
daos severos
4
Provoca daos menores (Accidentes e
incidentes) personal propio
2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
no viola las normas ambientales
1
No provoca ningn tipo de daos a personas
instalaciones o al ambiente
0
4
2
1
22
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Presentacin de los resultados
4 SC SC
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
3 SC SC SC C
C: Crtico
2 NC NC SC SC
1 NC NC NC SC
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
Leyenda:
SC: SemiCrtico
NC: No
crtico
Valor
mximo: 200.
23
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Anlisis de Criticidad/ Resultados

JERARQUIZACIN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS
IM P A CTO
OP ERA C IONA L
F LEXIB ILIDA D
C OSTOS DE
M A NT.
REACTOR
REGENERADOR
TREN
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS
HMEDO
VLVULAS DE
CONTROL DE PRES.
COLUMNA
PRINCIPAL
ABSORBEDOR
PRIMARIO
ABSORBEDOR
SECUNDARIO
3
3
9
9
9
4
4
4
2
2
2
6
6
5
44
44
43
132
132
129
CRTICO
CRTICO
CRTICO
37
111
CRTICO
38
76
SEMI CRTICO
38
76
SEMI CRTICO
24
72
SEMI CRTICO
21
63
SEMI CRTICO
DEPENTANIZADORA
DESPOJADOR DE
H2S
3
3
5
4
3
3
2
2
4
4
21
18
63
54
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
TOLVAS FRESCO
TOLVAS DE
EQUILIBRIO
2
2
6
6
4
4
1
1
1
1
26
26
52
52
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
PRECIPITADOR E.S.
SEPARADOR 3
ETAPA
2
2
6
5
3
4
3
2
3
1
24
23
48
46
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
CALDERA
2
2
6
6
3
3
2
2
3
3
23
23
46
46
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
25
25
NO CRTICO
21
46
NO CRTICO
21
21
NO CRTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE
NAFTA PESADA
DESPOJADOR DE
ALC
DESPOJADOR DE
APC
IM P A C TO C ONC ECUENCIA S
SHA
TOTA L
JERARQUIZACIN
F R EC UENC IA
24
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Anlisis de Criticidad/ Resultados
4
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
C: Crtico
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
Leyenda:
SC: SemiCrtico
NC: No
crtico
Valor
mximo: 20025.
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Recopilacin de informacin inicial

para el desarrollo del contexto operacional
P&IDs del sistema.
Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque.
Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.

Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos
proveern informacin de la funcin esperada de los

sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.
Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que
puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la

operacin.
26
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Diagrama -entrada proceso salida
Consiste en un diagrama que permite una fcil visualizacin
del sistema, para su posterior anlisis.
ENTRADAS
PRODUCTOS
PRIMARIOS
SERVICIOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
27
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Ejemplos prcticos de desarrollos de

contextos operacionales y AMEF
Caso 1: IBERDROLA
rea de generacin de electricidad
Caso 2: PDV-PETRO
rea de produccin de petrleo y gas
Ver archivos en CD de apoyo

28
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EJEMPLO CASO IBERDROLA: CONTEXTO OPERACIONAL

Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224
(Bombas de alta presin: LAC30AP001/LAC40AP001)
29
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Anlisis de Modos y efectos de fallos

(AMEF)
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales


Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
30
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Funciones y fallos
funcionales
31
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Estndares de Funcionamiento
El objetivo del mantenimiento

es mantener el funcionamiento del
activo
El RCM define un estndar de funcionamiento como el

valor (rango) que permite especificar, cuantificar y
evaluar de forma clara la funcin de un activo (propsito
cuantificado). Cada activo puede tener ms de un
estndar de ejecucin en su contexto operacional.
32
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Tipos de Estndar de ejecucin

ESTNDAR EJECUCIN REAL
vs.
INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO.
SISTEMAS NO MANTENIBLES
estndar real > estndar asociado

a la Confiabilidad
o capacidad de diseo
Mantenimiento en exceso
para ayudar a cumplir e
estndar deseado.
EFECTIVIDAD MXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).
estndar real = estndar asociado

a la Confiabilidad
o capacidad de diseo.
Mantenimiento puede ayudar

a cumplir con el estndar deseado
Influencia del mantenimiento
llega hasta aqu y no ms all.
MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.
estndar real < estndar asociado

a la Confiabilidad
o capacidad de diseo.
Mantenimiento pierde efectividad

(activo no es el adecuado para
cumplir con el estndar deseado).
33
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Definicin de funciones
Funciones primarias
Qu se necesita que haga el sistema dentro
del contexto operacional?

De qu quieres que sea capaz?
Razn principal del porque el sistema existe
34
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Definicin de funciones
Funciones
secundarias
Environment
Ambiente
Safety
Structural
Seguridad
Estructural
Containment
Confort
Control
Contenedor
Confort
Control
Appearence
Apariencia
Protection
Proteccin
Economy
Efficiency
Economa
Eficiencia
Superfluos
Superfluos
35
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Ejemplo de funciones
Cul es la funcin del activo?
- Funcin: Transferir y mantener la circulacin
del agua de la toma de succin a la piscina.
Cul es el estndar de ejecucin esperado ?
- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales
entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua
a 45 (+/- 5) psi .
36
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Ejemplo de funciones
#
Estndar de ejecucin
Comprimir gas
a un promedio de 75-83
MMPCD
proveniente
de
plantas
3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186F
Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operacin
del
compresor (transmisores de:
temperatura /presin / flujo)
Iniciar
el
proceso de
paro automtico
cuando las temperaturas del
compresor
excedan
los
valores
lmites
(temperaturas
de
gas,
aceite
de
lubricacin,
aceite
del
turbo,
agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
37
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Anlisis de Modos y efectos de fallos

(AMEF)
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales


Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
38
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Fallos funcionales
El RCM define fallo funcional como el estado en
el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estndar de ejecucin esperado y trae
como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su funcin de forma total o la cumpla de forma parcial
(cada estndar de ejecucin puede tener
ms de un fallo funcional) .
39
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Tipos de fallos funcionales
Prdida de una funcin

Existe al menos una por cada
parmetro funcional
fallos funcionales Totales
fallos funcionales Parciales.
40
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Ejemplo de fallos funcionales

- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm
y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
Cundo se pierde la funcin del activo ?
- Fallo funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.
1.C. Transferir agua a ms de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a ms de 50 psi.
41
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Formato de registro propuesto
M.C.F.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
Fallo FUNCIONAL
Constituida por:
VERBO
OBJETO
ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO REAL
- Negar la funcin:
Total / Parcial
42
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Ejemplo de fallos funcionales

#
Estndar de ejecucin
Falla Funcional
Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente
de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186F
No ser capaz de
comprimir
el
gas
(total)
Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
43
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Modos de fallo y
anlisis de los
efectos
44
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales


Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
45
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Qu es un modo de fallo?
* El RCM define el modo de fallo como la causa fsica de cada
fallo funcional. En otras palabras el modo de fallo es el
que provoca la prdida de funcin total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada fallo funcional
puede tener ms de un modo de fallo).
reas susceptibles a modos de fallos:

Suciedad, corrosin, erosin, abrasin
Lubricacin inadecuada,ensamble Incorrecto
Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo de fallo
Enfocar en qu, no en quin causo el fallo
46
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Fuentes de informacin para

modos de fallo
Fabricante o vendedor del equipo
Listas genricas de Modos de fallo
Registros e historiales tcnicos
Otros usuarios del mismo equipo
El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallos:
- Histricos
- Probables
- Poco probables / alta consecuencia
47
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Ejemplo de modos de fallos

- Fallo funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm.
1.C..
Qu caus los fallos funcionales ?
- Modos de fallo:
1.A.1. Falle el suministro elctrico.
.
1.A.2. Falle el motor elctrico de la bomba.

1.A.3......
1.A.6. El sello mecnico de la bomba se encuentre totalmente desgastado.
1.A.8.......
1.B.1. Falle parcialmente el suministro de agua.
1.B.2. El interruptor de bajo flujo no enve la seal a la vlvula de control.
1.B.5......
48
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Formato de recopilacin de informacin
M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
1
Sistema agua de enfriamiento
Fallo FUNCIONAL
Transferir agua del tanque X A

al Y a no
menos de 800 lt/min.
Indisponibilidad
de transferir agua
Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
MODO DE fallo
1
Rodamientos atascados
Impeler golpeado por objeto
Motor quemado
Acoples rotos por fatiga
Vlvula de entrada
bloqueada
49
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Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
1B1
Daos en las vlvulas de gas

combustible de los cilindros de
fuerza(asiento,vlvulas).
1B2
Daos en las vlvulas de los

cilindros
compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3
Bujas daadas
1B4
Daos/desgaste concha de biela

(C/F)
50
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales


Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
51
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Efectos de los fallos
Informacin de los eventos secuenciales que

ocurren cuando un modo de fallo provoca la
prdida de la funcin
Caracterstica
Debe tener la informacin necesaria para determinar
consecuencias y tareas de mantenimiento
Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para
prevenirlos
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y
procedimiento operacionales funcionan normalmente
52
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Categoras de consecuencias
de los modos de fallos
No evidentes en
condiciones normales
de operacin
Evidentes en
condiciones normales
de operacin
Fallos ocultos
Seguridad
ambiente
Mayormente
dispositivos
de seguridad
y control
Ambiente
Legislacin
ambiental
Seguridad
operacional
No
operacional
Todo lo
relacionado a
produccin
excepto
costes de
reparacin
coste de
reparacin
para volver a
la funcin
53
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Qu es un fallo oculto?
Se llama as al fallo no detectable por los

operarios bajo circunstancia normales, hara
falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modos

de fallo en equipos modernos
54
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Fallo oculto
Preguntas claves
Es evidente esta forma de fallo en condiciones normales
de operacin?
Otro fallo Ocurre primero?
Ejemplos
Fusibles, paracadas, disco de ruptura, detectores de
gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de
nivel, carteles de advertencia, vlvula de check, respaldos
55
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Qu debe contener una descripcin

de efectos?
Qu
evidencias hay de que ocurri el fallo?
De
qu manera afecta la seguridad y al ambiente?
De
qu manera afecta la produccin o las operaciones?
Es necesario parar el proceso?

Hay impacto en la calidad? cuanto?
Hay impacto en el servicio al cliente?
Se producen daos a otros sistemas?
Que
daos fsicos ocasion el fallo?
Que
debe hacerse para reparar el fallo?

56
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Ejemplo de descripcin de efectos

Modo de fallo
Consecuencias
1.B.7. Daos de anillos

de pistn de cilindro de
fuerza
- Evidente/No evidente: Si
- No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del
evento: Se presuriza el crter del motor, baja la compresin
del cilindro, El aceite moja la buja y se observa humo por el
escape. ocurre una prdida de capacidad se incrementan las
RPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad de
compresin y bajan las RPM de la mquina.
- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el
equipo, y se procede a sacar el pistn, se inspecciona y si es
necesario se reemplazan los anillos.
Personal: 4 mecnicos. Tiempo de reparacin: 16
horas x 120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.
-Impacto total por fallo: 1.930.000$
Riesgo: 1.930.000$/ao
Se recomienda cuantificar el
Riesgo (R) para cada modo de fallo (dlares/ao):
R = Frecuencia de fallos (fallos/ao) x Consecuencias (dlares/fallo)
Ver ejemplos de estimacin del indicador de Riesgo en CD de soporte

57
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Hoja de decisin
Estrategias (rbol de
decisin del RCM)
58
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Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallos
funcionales


Identificar modos
de fallos
Efectos y
consecuencias de
los fallos
Aplicacin de la
hoja de decisin
59
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Esquema de Tareas propuestas
Tareas proactivas (preventivas)
Tareas a condicin
Tareas de reacondicionamiento cclicas
Tareas de sustitucin cclicas
Bsqueda de fallos ocultos
Tareas reactivas
Rediseo
Ningn mantenimiento preventivo
60
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Tareas proactivas
Tareas a condicin
Viabilidad tcnica
Clara condicin de fallo potencial

Intervalo p-f:
Razonablemente consistente.
Suficientemente largo para/ejecutar alguna accin.
Resulta prctico chequear a intervalos menores que pf.
C
O
N
D
F
INTERVALO P-F
TIEMPO
61
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Clculo de la frecuencia de inspeccin (I)

Raphael Surez, 2007. Reliability Best Practices Handbook in food plants. Cargill Group,
USA
I = C x F x A (unidad = tiempo/inspeccin)
I = es el tiempo entre inspecciones de la condicin a monitorizar
C = es el factor de coste
F = es el factor de fallo
A = es el factor de ajuste
C = Ci / Cf
Ci = es el coste de una inspeccin predictiva (en unidades monetarias)
Cf = es el coste en que se incurre por no detectar la fallo (en unidades monetarias)
F = Fi /
Fi = es la potencial cantidad de fallos que pueden ser detectados utilizando la tecnologa
predictiva (expresada en fallos por inspeccin)
= es la tasa (ratio) de fallos presentada por el modo de fallos a evaluar, y que adems,
podran ser detectadas por la tecnologa predictiva a ser aplicada (expresada en fallos
por ao)
A ln(1 e )
Factor de ajuste (A), esta basado en la probabilidad de ocurrencia de ms de 0

fallos en un ao utilizando la distribucin acumulativa de Poisson, con media
igual a (tasa de fallos por ao). A mayor frecuencia de fallos (), el intervalo
de inspeccin predictiva se reducir de forma exponencial (modelo
recomendado para valores de
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menores cercanos a 1)
Ejemplo de clculo de la frecuencia de

inspeccin (I)
I = C x F x A (unidad = tiempo/inspeccin)
C = Ci / Cf
Ci = 20 US$
Cf = 20.000 US$
C = 0,0010
F = Fi /
Fi = 20 fallos/inspeccin
= 0,3333 fallos/ao
F = 60,0060 aos/inspeccin
A ln(1 e ) ln(1 e 0,33 ) 1,2691
I = 0,001 x 60,0060 aos/inspeccin x 1,2691 = 0,0762 aos/inspeccin
I = 0,9144 meses/inspeccin, aproximadamente 1 inspeccin por
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Tareas proactivas
Tareas de reacondicionamiento / sustitucin cclica
Equipos revisados y / o componentes reparados a

frecuencias determinadas independientemente de su
estado en ese momento.
Frecuencia determinada por la edad a la que el

elemento o pieza exhibe un incremento rpido de
probabilidad condicional de fallo.
Posteriormente, en la seccin relacionada con el

Modelo NHPP(No Homogeneous Poisson Process) se
describir detalladamente el proceso de optimizacin
de frecuencias de mantenimiento por tiempo
64
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Tareas proactivas
Tareas de reacondicionamiento / sustitucin cclica
Viabilidad tcnica
Edad a partir de la cual se produce un rpido

incremento en la probabilidad de los fallos.
La mayora de los elementos sobreviven esta edad.
Es posible conseguir su estado inicial realizando la

tarea.
65
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Datos para determinar frecuencias de

tareas de reacondicionamiento / sustitucin
cclica
Sistema 1 (TO-das, TFS-das)

Fallo
TO
TFS
x
5,0
0,5
x
5,5
0,6
y
6,0
0,7
x
6,7
0,8
z
10,7
0,7
x
6,8
0,7
x
7,9
0,7
y
9,0
0,8
y
9,0
0,7
x
12,0
0,8
z
12,5
0,7
Sistema
Fallo
a
a
b
b
a
b
c
c
c
c
c
2 (TO-das, TFS-das)
TO
TFS
34
1,7
34
1,7
35
2
67
2,3
67
2
69
2,4
69
2
95
1,8
96
1,8
97
1,7
98
1,8
TO = tiempos operativos hasta la fallo

TFS = tempos fuera de servicio
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Datos para determinar frecuencias de

tareas de reacondicionamiento / sustitucin
cclica
Resultados (das):
Sistema 1 (das):
Sistema 2 (das):
fallo X
TPO = 13,1
TPFS = 0,68
fallo Y
TPO = 22,2
TPFS = 0,7
fallo Z
TPO = 45,6
TPFS = 0,7
fallo A
TPO = 79
TPFS = 1,8
fallo B
TPO = 102
TPFS = 2,23
fallo C
TPO = 152,2
TPFS = 1,82
Posteriormente, en la seccin relacionada con el Modelo

NHPP(No
Homogeneous Poisson Process) se describir detalladamente el
67
proceso de optimizacin de frecuencias de mantenimiento por
tiempo
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Tareas proactivas
Bsqueda de fallos
Tcnicamente factible si disminuye el riesgo de

fallo mltiple y resulta prctico realizarla a la
frecuencia deseada.
Frecuencia se establece segn el nivel deseado

de disponibilidad de la funcin y Confiabilidad
del elemento.
Revisar una funcin oculta a intervalos

regulares para ver si ha fallado.
68
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Intervalo de bsqueda de fallos ocultas

n
FFI: intervalo recomendado de bsqueda de fallos

Mgido: tiempo medio en el que es requerida la funcin de proteccin
(cada cuanto tiempo el sistema de proteccin es exigido por fallos)
Mtor: tiempo medio entre fallos del dispositivo de proteccin
(tiempo en el que el sistema de proteccin no ha actuado cuando se prueba)
Mfm: tiempo medio entre fallos esperados del evento mltiple (que falle
el sistema a proteger y que no funcione la proteccin)
n = nmero de dispositivos de proteccin
Moubray, J. Reliability Centered Maintenance RCM II;
Publisher Butterworth - Heinemann, Second Edition, USA, 1999
69
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EJERCICIO:
- Definir el Intervalo de bsqueda de fallos ocultas (FFI) para la
vlvula de alivio PRV 1256-S:
Mgido: tiempo medio en el que es requerida la funcin de proteccin: 6 meses
Datos:
Mtor: tiempo medio entre fallos del dispositivo de proteccin: 36 meses
Mfm: tiempo medio entre fallos esperadas del evento mltiple: 360 meses
n = nmero de dispositivos de proteccin: 1
Estimar el FFI:
Ejercicio de fallos ocultas, utilizar hoja en excel incluida en CD
70
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Tareas reactivas
Rediseo
Si no se encuentra una tarea de bsqueda de

fallos o mantenimiento preventivo que reduzca:
Los riesgos de fallo mltiple.
Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o

impacto en la seguridad.
71
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Tareas reactivas
Ningn mantenimiento preventivo (esperar el fallo).
Slo si el mantenimiento preventivo es ms

costoso que las consecuencias operacionales y/o
el coste de reparar el fallo.
72
www.ingeman.net
Flujograma de decisin
Es evidente a
los operarios?
Afecta la seguridad el medio

ambiente?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas de
bsqueda de
fallos?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Combinacin
de tareas?
S
El rediseo
puede ser
obligatorio?
Afecta las
operaciones?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
No realizar
mantenimiento
programado
No realizar
mantenimiento
programado
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo es
obligatorio
73
www.ingeman.net
FRECUENCIA
DE FALLOS
CURVA DE LA BAERA
ZONA DE DESGASTE
Curva de vida del activo
TIEMPO
74
www.ingeman.net
Ejemplo de acciones de mantenimiento
75
www.ingeman.net
Ejemplo parcial de seleccin de tareas

y revisin de la programacin del mantenimiento
Caso PDV-PETRO
Ver archivo completo en CD de apoyo
76
www.ingeman.net
Parte 3:
Optimizacin de estrategias de
mantenimiento de los modos de
fallos obtenidos del RCM, utilizando
el modelo estadstico de estimacin
de tasa de fallos NHPP (No
Homogeneous Poisson Process)/
sistemas reparables
77
www.ingeman.net
ASPECTOS TERICOS / MODELOS DE EQUIPOS REPARABLES
EQUIPOS NO REPARABLES: DESECHADOS O REEMPLAZADOS LUEGO DEL

fallo
SE USAN MODELOS CLSICOS DE

Confiabilidad.
Confiabilidad EXPRESADA EN TRMINOS DE
LA PROBABILIDAD DE SOBREVIVENCIA
EQUIPOS
REPARABLES:
PUEDEN SER REPARADOS LUEGO DE UN fallo

LA Confiabilidad SE EXPRESA EN TRMINOS
DE LA TASA DE OCURRENCIA DE fallos (ROCOF)
LA OCURRENCIA DE fallos DEBE
REPRESENTARSE MEDIANTE PROCESOS
ESTOCSTICOS
(HPP , NHPP, GRP)
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MODELO ESTOCSTICO: PROCESO NO

HOMOGNEO DE POISSON (NHPP)
El modelo NHPP considera que la tasa de fallos varia a
medida
que
el
sistema
envejece,
especficamente
este
modelo considera que al ocurrir el fallo, el sistema es

sometido a una reparacin bsica; y que por lo tanto el
mismo queda tan malo como estaba, justo antes del
evento
de
fallo.
Este
modelo
es
vlido
para
equipos
complejos, con mltiples componentes, en los cuales, la

poltica de restauracin (mantenimiento), consiste en slo
hacer reparaciones bsicas (propuestas originalmente por el
fabricante)
que
permitan
poner
al
equipo
nuevamente, ver detalles de este mtodo en
operar
(Parra and
Crespo, 2008, Meeker and Escobar, 1998; y Modarres, et al.,

1999)
79
www.ingeman.net
MODELO
MODELO PROCESO
PROCESO NO
NO HOMOGENEO
HOMOGENEO DE
DE POISSON
POISSON
(NHPP-WEIBULL)
(NHPP-WEIBULL)
EQUIPOS
EQUIPOS REPARABLES
REPARABLES -- Confiabilidad
Confiabilidad BASADA
BASADA EN
EN LA
LA HISTORIA
HISTORIA DE
DE fallo
fallo
MINIMA REPARACION POSIBLE TAN MALO COMO
ESTABA
f(t)
P T t 2 / T t 1
t1
P T t 2 P T t 1 P T t 2 P T t 1
P T t 1
P T t 1
t
t2
P T t 2 / T t 1
F t 2 F t1 1 Rt 2 1 Rt1
Rt 2
Rt [ i ]
[i]
[ i 1 ]
t
/
T
Rt1
Rt1
R t1
R t [ i 1 ]
SI SE ASUME QUE f(t) ES UNA DISTRIBUCION WEIBULL =

80
F t
[i]
t [[ ii 11 ]]

1 e
t [[ ii ]]
www.ingeman.net
MODELO
MODELO PROCESO
PROCESO NO
NO HOMOGENEO
HOMOGENEO DE
DE POISSON
POISSON
(NHPP-WEIBULL)
(NHPP-WEIBULL)
EQUIPOS
EQUIPOS REPARABLES
REPARABLES -- Confiabilidad
Confiabilidad BASADA
BASADA EN
EN LA
LA HISTORIA
HISTORIA DE
DE fallo
fallo
MINIMA REPARACION POSIBLE TAN MALO COMO
ESTABA
VARIABLES PROBABILISTICAS DE INTERES
F (ti ) 1 exp i 1

(t n , t n s )
ESTIMACION DE PARAMETROS
1
tn ts tn
n = NUMERO DE fallos
tn

n
TNF ( t n ) t n
TNF:
TNF: tiempo
tiempo esperado
esperado en
en que
que ocurrir
ocurrir la
la prxima
prxima fallo
fallo (valor
(valor de
de
ts: es
es el
el tiempo
tiempo en
en el
el que
que se
se quiere
quiere conocer el
el nmero de fallos
fallos
81
referencia
referencia para
para disear
disear el
el momento
momento de
de ejecutar
ejecutar el mantenimiento)
(Modarres
(Modarres et
et al.,
al., 1999)
1999)
n
n
tn
ln
ti
i 1
tiempo
tiempo [[ts ]]
tn:
tn: tiempos
tiempos totales
totales de
de fallos
fallos
: nmero
nmero total
total de
de fallos
fallos esperadas
esperadas en
en el
el intervalo
intervalo de
esperadas
esperadas despus
despus del
del ltimo
ltimo evento
evento
Factores y obtenidos a partir del mtodo

de
Mxima
Verosimilitud
(Ascher
and
Feinfold, 1984 and Crow, 1974)

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ANLISIS DE TENDENCIA DE FALLOS DEL MODELO NHPP

(MODELO DE LAPLACE)
MTODO GRFICO
MTODO ANALTICO
SE GRAFICAN LOS TIEMPOS
BASADA EN EL MODELO DE LAPLACE O
ACUMULADOS DE fallos VS NMERO DE
DEL CENTROIDE
fallo EN ESCALA LINEAL
TOMA EN CUENTA EL VALOR DE LA

VARIABLE ESTADSTICA U
CUMULATIVE No.OF FAILURES
LOS16TIEMPOS DE falloS DEBEN ESTAR

14
ORDENADOS
CRONOLGICAMENTE
12
10
ti
t
i 1
o
2
U n
1
to
12n
8
6
4
2
0
5000
los fallos
n= nmero de fallos
observadas
t i=tiempo entre fallos
10000
CUMULATIVE OPERATING TIME (DAYS)
t o =Tiempo de observacion de
VALIDO PARA
sucesivos.
n > 3
SI U = 0, NO HAY EVIDENCIA DE TENDENCIA
TASA DE fallo DECRECIENTE

TASA DE fallo CONSTANTE
TASA DE fallo CRECIENTE
SI U > 0 => LA TENDENCIA ES EVIDENTE Y

CRECIENTE
SI U < 0 => LA TENDENCIA ES EVIDENTE Y
DECRECIENTE
www.ingeman.net
EXCEL PARA ESTIMAR PARMETROS DEL MODELO NHPP
www.ingeman.net
Ejercicio propuesto
Tiempos
de fallo (das)
65
45
55
67
134
123
178
7
136
196
131
71
114
124
119
161
123
116
112
189
176
154
178
169
188
176
8
187
187
186
Datos de costes del modo de fallo Z:

- Escenario de mantenimiento programado:
Costos por mantenimiento preventivo: 5000 dlares
TPPR (programado): 8 horas
Impacto en produccin por hora (programado): 0 dlares
- Escenario de mantenimiento no programado:
Costos por corregir el modo de fallo: 7500 dlares
Impacto produccin por hora (no programado): 5000 $/hora
TPPR (correctivo): 12 horas
Utilice el modelo NHPP para estimar la frecuencia de fallos () y el
tiempo esperado entre fallos (TNF). Luego, recomiende una
estrategia y una frecuencia de mantenimiento para el modo de
fallo Z (argumente su respuesta)**
**Ver en CD, hoja en excel con el modelo NHPP
84
www.ingeman.net
Parte Final
del taller de RCM.
85
www.ingeman.net
Disusin sobre la Norma

SAE-JA-1011/1012
Ver los archivos de la norma incluidos en el
CD de soporte
86
www.ingeman.net
Discusin sobre los softwares ms

utilizados en procesos de
implantacin de RCM
Ver los archivos incluidos en el CD, relacionados sobre
el uso de softwares de soporte para la implantacin del
mtodo RCM
Archivos:
Comparacin softwares RCM 2009.pdf
RCM Benchmarking Software.pdf
87
www.ingeman.net
Cmo medimos los

resultados obtenidos por la
implantacin del RCM?
88
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NDICES BSICOS DE MANTENIMIENTO

NDICES BSICOS DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costes ms bajos posibles.
De qu forma se puede verificar si la gestin de mantenimiento
esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores bsicos
del mantenimiento:
Disponibilidad (A)
Confiabilidad (TPO)
Mantenibilidad (TPFS)
Beneficios/Rentabilidad (Dinero)
89
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NDICE DE BSICOS A CONTROLAR
TPO = Sum TO / # fallos,
(Confiabilidad)
TPFS = Sum TFS / # fallos,
(Mantenibilidad)
Disponibilidad (A):
Representa el porcentaje del tiempo disponible (de
uso) del activo en un periodo determinado.
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
Rentabilidad:
Comparar presupuesto de mantenimiento antes de
la implantacin del RCM con el presupuesto del
plan de mantenimiento desarrollado a partir de RCM
Cuantificar el beneficio adicional que se espera
obtener por el incremento del ndice de
Disponibilidad al implantar el mtodo RCM
90
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Beneficios de la implantacin del RCM
Distribuir de forma efectiva y racional los recursos econmicos

asignados al sector mantenimiento.
Aprovechar al mximo el recurso humano y tecnolgico
existente para la realizacin de actividades de mantenimiento.
Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de los

distintos activos en su contexto operacional, tomando en cuenta
bsicamente la importancia y criticidad de estos activos y el
posible impacto que pueden provocar los fallos de los mismos :
al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.
91
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Caminos del proceso de optimizacin de la CO
Este proceso depende de la integracin de una serie de tcnicas de

Confiabilidad, las cuales permitirn a la organizacin: identificar los eventos de
fallos, simular el comportamiento histrico de fallos y cuantificar la
Confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de los
fallos y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones
relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad operacional de los
activos.
Paradas de plantas
Anlisis de Criticidad
RCM
Anlisis Causa
Raz
IBR / Anlisis
Materiales
Deteccin de
oportunidades
coste Riesgo
Beneficio
Clase Mundial
Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Manejo del dato
Comunicacin / Aspectos
Humanos
92
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Reflexiones finales
Enmarcar la implantacin del RCM, dentro del proceso de
mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin,
y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento.
Justificar la aplicacin del RCM y posteriormente identificar
las reas con oportunidades reales de mejora / no aplicar el
RCM slo porque sea una moda.
No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de
mantenimiento con el RCM, recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados del
RCM y ayudar a optimizar la Confiabilidad operacional de forma
integral.
Gracias por atencin..
93
www.ingeman.net
Bibliografa
1. Jones, R.B. Risk-Based Management , Gulf Publishing
Company, Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. Reliability Centred Maintenance II ,
Industrial Press Inc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
Universidad de Sevilla, Informe tcnico, Doctorado en Ingeniera
de Organizacin, Sevilla, 2003.
4. Smith, Anthony. Reliability Centred Maintenance , McGraw
Hill Inc., New York, 1996.
Instructor: Carlos Parra, parrac37@yahoo.com
94
www.ingeman.net
ANEXOS
Tcnicas de anlisis de repuestos:
- Modelo cualitativo de Repuestos
Centrados en Confiabilidad (RCC/RCS)
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Modo de fallo (tem mantenible)

Se define el modo de fallo como la causa fsica que provoca
la
indisponibilidad del proceso. En otras palabras el modo de
fallo es el que provoca la prdida de funcin total o parcial
de un activo en su contexto operacional ( cada modo de
fallo tiene asociado al menos uno ms repuestos).
Clave
El mantenimiento est orientado a cada

modo de fallo
Enfocar la optimizacin de inventarios al
diagnstico de los modos de fallos
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- Modos de fallo / Repuestos asociados:
1. fallo en sistema de vlvulas de sistema de gas
Repuesto asociado: Vlvulas de gas combustible
2. fallo en vlvulas de cilindros de compresin
Repuesto asociado; Vlvulas de compresin
3. fallo del sistema de ignicin
Repuesto asociado: Bujas
4. fallo del conjunto de biela del cilindro de compresin
Repuesto asociado: Biela de cilindro compresor
5. fallo del sistema de concha de zapata
Repuestos asociado: Concha de zapata
6. fallo en anillos de pistn
Repuesto asociado: Anillos de pistn cilindro fuerza
7. fallo en biela de cilindro fuerza
Repuesto asociado: biela de cilindro de fuerza
www.ingeman.net
Anlisis de criticidad cualitativo de repuestos

(Modelo RCC)
Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallos x Consecuencias):
Factor de frecuencia de fallos/Escala 1-5
1: Excelente: menos de 1 evento al ao
2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al aos
3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al ao
4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al ao
5: Muy pobre: ms de 6 eventos al ao
Factor de Consecuencias
- Tiempo de logstica
5. Mayor de 20 das
4. Entre 10 20 das
3. Entre 5 10 das
2. Entre 1 5 das
1. Menos de un da
- Impacto en el negocio (costes por: produccin, indisponibilidad, repuesto (unitario), almacenamiento)
5. Costos superiores a 1.000.000 dlares
4. Costos entre 100.000 y 1.000.000 dlares
3. Costos entre 10.000 y 100.000 dlares
2. Costos entre 1.000 y 10.000 dlares
1. Costos inferiores a 1.000 dlares
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Matriz de jerarquizacin RCC

F
M
A
MA
MA
MA
A
MA
MA
B
M
MA
B
M
M
A
MA
B
A
M
A
R
E
E
C
U
E
N
C
I
A
B = Baja Criticidad
M = Media Criticidad
CONSECUENCIAS
A = Alta Criticidad
99
MA = Muy alta Criticidad
www.ingeman.net
Ejemplo de Evaluacin de Repuestos Crticos

Mtodo RCC
HOJA DE
PLANTA: Hidrgeno HD1

Sistema: Compresin de Hidrgeno
INFORMACION
EQUIPO
Compresor
Criticidad de repuestos mtodo RCC

MODO DE fallo
1a1
C-101A
Vlvulas gas
FRECUENCIA
IMPACTO EN
IMPACTO EN
DE fallos
LOGSTICA
NEGOCIO
POSICIN
MATRIZ
(3-3)
combustible
1a2
Vlvulas cilindros
1a4
1a5
1a6
1a7
Bujas
Biela cilindro de
compresin
Concha zapata
Media
(3-4)
Alta
Criticidad
5
2
Criticidad
(5-3)
Muy Alta
(2-4)
Alta
Criticidad
(1-4)
Alta
Criticidad
Anillos pistn
cilindro fuerza
Biela cilindro de
fuerza
CRITICIDAD
Criticidad
compresores
1a3
NIVEL DE
(2-4)
Alta
Criticidad
(1-3)
Media
Criticidad
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Curso RCM Avanzado 2011 INGEMAN Sin Rcs

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Organizacin: ACP

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Caractersticas del proceso de mejora de la CO:

Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.

La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en

armetros que conforman la CO

Operacin en condiciones de diseo

Confiabilidad desde el diseo

Efectividad y Calidad del Mantenimiento

alor agregado del proceso de optimizacin de la CO

Valor econmico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional

Modelo desarrollado por INGEMAN para la gestin del

Evolucin del Mantenimiento

Saltando a la nueva era

Mejor calidad del producto

Mayor duracin de los

Esquema general de implantacin del RCM

- Seleccin de activos crticos.

- Estndar de ejecucin esperado.

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

Flujograma de implantacin del

Herramienta que ayuda a

Importancia de los Equipos

Equipos Naturales de Trabajo en RCM

Flujograma de implantacin del RCM

Herramienta que ayuda a

Metodologa de anlisis de criticidad

Ejemplo de un Modelo de Criticidad

Modelo de factores ponderados / Basado en la

Criterios para definir criticidad

Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Presentacin de los resultados

Anlisis de Criticidad/ Resultados

Anlisis de Criticidad/ Resultados

Recopilacin de informacin inicial

Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.

proveern informacin de la funcin esperada de los

puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la

Diagrama -entrada proceso salida

Consiste en un diagrama que permite una fcil visualizacin

del sistema, para su posterior anlisis.

Ejemplos prcticos de desarrollos de

Ver archivos en CD de apoyo

EJEMPLO CASO IBERDROLA: CONTEXTO OPERACIONAL

Anlisis de Modos y efectos de fallos

Anlsis de los modos y

Herramienta que ayuda a

El objetivo del mantenimiento

El RCM define un estndar de funcionamiento como el

Tipos de Estndar de ejecucin

INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO.

estndar real > estndar asociado

EFECTIVIDAD MXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).

estndar real = estndar asociado

Mantenimiento puede ayudar

MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.

estndar real < estndar asociado

Mantenimiento pierde efectividad

del contexto operacional?

Indicar continuamente/alertar en SC las

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Anlsis de los modos y

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