SISTEMA ANLISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS DE CONTROL CRTICO

HACCP

Por: SANTIAGO OROZCO VALLECILLA

M.V.Z. M.S.P. CONSULTOR ALIMENTOS
ASESOR - AUDITOR BPM-HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPQU ES EL HACCP?
Es un sistema de control de procesos que identifica los
lugares donde pueden ocurrir peligros en la cadena de
elaboracin de alimentos y establece medidas estrictas que
se deben adoptar para evitar que esos peligros ocurran
POR QU ES IMPORTANTE EL HACCP ?
Porque asigna prioridades y controla los peligros potenciales
en la produccin de alimentos. Al controlar los peligros
principales en los alimentos (fsicos - qumicos y biolgicos),
la industria puede garantizar a los consumidores productos
seguros e inocuos y al reducir los peligros de la transmisin
de patgenos por alimentos se garantiza y fortalece la
proteccin de la Salud Pblica .

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico HACCPEl Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control
Crtico HACCP por su sigla en ingls,

Hazard = Peligros
Analysis = Anlisis
Critical = Crticos
Control = Control
Point = Puntos
es un sistema de gestin enfocado a la PREVENCIN de
problemas con el fin de asegurar la PRODUCCIN DE
ALIMENTOS INOCUOS para el COSUMO HUMANO.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPEn la industria de los alimentos se debe tener completa informacin
sobre el alimentos y los procesos para as identificar DONDE y COMO
puede ocurrir un problema para la inocuidad de los alimentos. Si se
conocen el DONDE y el COMO, la PREVENCIN se vuelve
fcil y la inspeccin del producto terminado se vuelve intil.

En un programa HACCP el DONDE y el COMO corresponden a la parte HA

(Anlisis de Peligros) del HACCP y las pruebas con respecto al control
de procesos corresponden a la parte CCP, (Puntos Crticos de Control).
De lo anterior se deduce que HACCP es una aplicacin METDICA y
SISTEMTICA DE CIENCIA y TECNOLOGA en forma apropiada
con el fin de PLANEAR, CONTROLAR y DOCUMENTAR la
PRODUCCIN, MANIPULACIN Y PREPARACIN INOCUA DE
LOS ALIMENTOS

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico HACCP
ORIGEN DEL SISTEMA HACCP
NO. LA PILLSBURY COMPANY, los LABORATORIOS
NATICK del Ejrcito de los EE.UU y la Administracin
Nacional de Aeronutica y del Espacio -NASAdesarrollaron en 1959 el Sistema HACCP en respuesta
a los requisitos de inocuidad alimentaria, impuestos por
la NASA para los alimentos de los astronautas en
los viajes espaciales.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP La NASA tena 2 preocupaciones relacionadas con la
INOCUIDAD:
La 1 estaba relacionada con problemas POTENCIALES
Causada por PARTCULAS DE ALIMENTOS (migas) y
AGUA dentro de la cpsula espacial en condiciones de
ingravidez (problemas de migas y agua en los equipos
Elctricos.
La 2 preocupacin era la necesidad de tener absoluta
SEGURIDAD de la AUSENCIA DE PATGENOS Y
TOXINAS BIOLGICAS pues un caso de ETA en una
cpsula espacial hubiese sido catastrfico.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCP El concepto de HACCP fue presentado por primera vez al pblico
en 1971 (12 aos despus) y la FDA lo oficializ 2 aos despus o sea
en 1973, posteriormente en 1985 se fortalece el HACCP por la NAS,
Academia Nacional de Ciencias quienes presentaron un estudio
sobre criterios microbiolgicos recomendando la utilizacin del
Sistema HACCP como el MEDIO MAS EFECTIVO para
garantizar la INOCUIDAD en el suministro de alimentos.
Basado en los estudios de la NAS en 1985 se cre el NACMCF
Comit Nacional de Alimentos en Criterios Microbiolgicos y
para fomentar la adopcin del HACCP elabor en 1989 el
documento HACCP del NACMCF describiendo los 7 Principios con
el cual el CODEX adopt la ltima versin del documento Guas
para HACCP CODEX 2003.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCP USOS INTERNACIONALES DEL HACCP
HACCP ha llegado a ser aceptado internacionalmente
como el mejor medio para garantizar la INOCUIDAD
alimentaria.
En EE.UU. el HACCP est obligatorio para CARNES,
AVES, PESCADOS, MARISCOS Y JUGOS.
La Unin Europea en el 2006 lo declara obligatorio para
importadores y exportadores.
Otros pases del mundo como Canad, Australia y Japn
desde el 2006 han adoptado el HACCP para el control
de la INOCUIDAD ALIMENTARIA.

EL HACCP ha sido respaldado como el mejor

sistema eminentemente PREVENTIVO de
control de procesos que se ofrece hoy en da
por:
La Academia Nacional de Ciencias de los
EE.UU
El Comit Asesor Nacional para Criterios
Microbiolgicos
EL
HACCP ES
NO CURATIVO
El Codex Alimentarius.

PREVENTIVO

HACCP
Se basa en la aplicacin, con
sentido comn, de principios
tcnicos y cientficos en el
proceso de produccin de
alimentos desde las etapas de
produccin/cosecha hasta su
consumo final.

ESTA DISEADO
PARA
MINIMIZAR
LOS PELIGROS
Y GARANTIZAR
LA INOCUIDAD
DE LOS
ALIMENTOS

HACCP
ENFATIZA EL CONTROL DEL PROCESO.
SE CONCENTRA EN LOS PUNTOS DEL
PROCESO QUE SON CRITICOS PARA LA
SEGURIDAD DEL PRODUCTO.
ESTRECHA LA COMUNICACIN ENTRE EL
REGULADOR Y LA INDUSTRIA.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL HACCP Y EL SISTEMA
TRADICIONAL DE INSPECCION DE ALIMENTOS ?
La inspeccin tradicional se basa en un enfoque visual, olfativo
y
tctil se basa en la deteccin de peligros posibles, no se
considera
preventivo.
El HACCP es PREVENTIVO, hay mayor enfoque hacia la
contaminacin
En los EE.UU las 7.000 plantas de carnes rojas y de
microbiolgica
y qumica
y peligros
intangibles.
aves de corral
, recibieron
en 1998
el mandato del USDA
de someterse al HACCP.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
Cmo se aplica el HACCP en un programa integral
de produccin de alimentos ?
Aplicando medidas a nivel de la EXPLOTACIN para evitar que ocurra
contaminacin en los alimentos para animales.
Manteniendo de la sanidad animal.
Aplicando buenas prcticas de manejo en la salud animal
Evitando contaminacin durante el SACRIFICIO Y PROCESO EN
PLANTA
Controlando la salida de la planta y el transporte
Controlando el almacenamiento y distribucin
En EXPENDIO verificando las condiciones sanitarias (BPM) del
establecimiento
Controlando la refrigeracin y correcto almacenamiento de los productos
Implementando adecuadas prcticas de manejo para evitar la
contaminacin.
En el HOGAR, RESTAURANTES Y SERVICIOS DE ALIMENTACIN
utilizando un almacenamiento adecuado, una manipulacin higinica y
preparacin o coccin que garanticen su inocuidad .

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
COMO PUEDEN LOS CONSUMIDORES UTILIZAR EL
HACCP ?
Aplicando procedimientos adecuados de almacenamiento,
manejo, manipulacin, conservacin, coccin y limpieza, desde
el momento en que adquiere el producto en el expendio o
supermercado hasta los procesos de preparacin y servido.
- Recomendaciones :

Refrigeracin adecuada de los productos

Separar productos crudos de cocidos
Coccin adecuada
Recalentamiento adecuado de comidas preparadas

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPMODIFICACIONES Y AJUSTES AL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la
Compaa PILLSBURY, la NASA y los Laboratorios
NATICK del Ejrcito de los EE.UU.
Considerables modificaciones y ajustes han sido realizados por
el NACMCF y el CODEX ALIMENTARIUS
(1989,1992,1997)

Sistema de Anlisis de Peligros y

Puntos de Control Crtico HACCPETAPAS PARA LA DEFINICION DE
RESPONSABILIDADES EN LA
IMPLEMENTACION DEL SISTEMA
HACCP

ETAPA 1: Formulacin del

Proyecto
DECISION GERENCIAL
DEFINICION DE
POLITICAS

FORMACION EQUIPO HACCP

CAPACITACION EN HACCP
ELABORACIN DEL DIAGNSTICO
SANITARIO, PERFIL Y PLAN DE BPM

ETAPA 2:
Elaboracin de los
Programas Pre-requisitos
y el Plan HACCP

ETAPA 3: PUESTA EN MARCHA DEL PLAN

DIFUSION DEL PLAN HACCP

DESARROLLO DEL PLAN HACCP
ACTUALIZACION Y SEGUIMIENTO DEL
PLAN HACCP

ETAPA 4:
Verificacin y Certificacin del PLAN HACCP

Empresa o Entidad Certificadora

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPTAREAS PRELIMINARES EN EL DESARROLLO DE LOS
PLANES DE HACCP:
Antes de aplicar los 7 principios de HACCP para un producto y
proceso especfico, se tiene que llevar a cabo varias tareas
preliminares. Estas incluyen:
1. Nombramiento de un COORDINADOR DE HACCP.
2. Conformacin de un EQUIPO DE HACCP.
3. Describir el ALIMENTO PROCESO A CERTIFICAR.
4. Describir el USO Y LOS CONSUMIDORES previstos.
5. Desarrollar un DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.
6. VERIFICAR in situ que el diagrama de flujo sea exacto y
completo.

Cmo se aplica el HACCP en la

Elaboracin de Alimentos?
Existen

7 principios creados por el Comit Nacional de Asesora en

Criterios Microbiolgicos para Alimentos - NACMCF- que actan como los

pilares del Sistema HACCP

P
R
I
N
C
I
P
I
O
S

1. REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

2.IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL-PCC-

3.ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS

Cmo se aplica el HACCP en la

Elaboracin de Alimentos?
P
R
I
N
C
I
P
I
O
S

4.MONITOREO DE LOS PCC

5.ACCIONES CORRECTIVAS
6.REGISTROS

7.VERIFICACION

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS
PRINCIPIO No.1
El ANLISIS DE PELIGROS es utilizado por el equipo HACCP para
determinar cuales peligros potenciales se consideran significativos para la
inocuidad del producto y la salud del consumidor.
Segn el NACMCF El propsito del anlisis de peligros es el de desarrollar
un listado de peligros que tienen una importancia tal que es
RAZONABLEMENTE probable que causen LESIONES o ENFERMEDADES
si no son controlados efectivamente
El PELIGRO es un agente biolgico, qumico o fsico que es
razonablemente probable que afecte la inocuidad del producto o
cause enfermedad o lesin en ausencia de su control.

Durante la etapa de identificacin de peligros, se elabora un listado de

los PELIGROS POTENCIALES que pueden estar asociados con el
alimento, posteriormente se evala la probabilidad de ocurrencia y la
severidad de sus efectos para los consumidores (enfermedad, lesin,
mortalidad etc) y determinar cuales PELIGROS POTENCIALES son
SIGNIFICATIVOS para la salud del consumidor y que deberan ser
considerados en el PLAN HACCP.
Se deben analizar los peligros y la gravedad de cada uno con el fin
de determinar su importancia en la inocuidad de los alimentos.
El HACCP se enfoca hacia peligros importantes que razonablemente
tienen probabilidad de ocurrir y de convertirse en un peligro
inaceptable para la salud del consumidor.
Una vez identificados los PELIGROS SIGNIFICATIVOS, se tiene que
describir una o varias MEDIDAS DE CONTROL para cada peligro las
cuales van a PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR el peligro a un nivel
aceptable.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPDurante el ANLISIS DE PELIGROS se recomienda que el
EQUIPO HACCP revise la informacin referente a:

Materias primas y/o ingredientes utilizados en el producto.

Proveedores de materias primas e insumos.
Actividades realizadas en cada etapa del proceso.
Equipos utilizados para la elaboracin del producto.
Tipos de empaques y materiales de empaques.
Mtodos de almacenamiento y distribucin.
Uso y consumidores previstos del producto

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPEL PROCESO PARA EL ANLISIS DE
PELIGROS EST CONFORMADO POR
LAS SIGUIENTES ETAPAS:

1. IDENTIFICACIN DE PELIGROS Y
2. EVALUACIN DE PELIGROS

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPDurante la IDENTIFICACIN DE PELIGROS se recomienda
que el EQUIPO HACCP revise la informacin referente a:

Materias primas y/o ingredientes utilizados en el producto.

Proveedores de materias primas e insumos.
Actividades realizadas en cada etapa del proceso.
Equipos utilizados para la elaboracin del producto.
Tipos de empaques y materiales de empaques.
Mtodos de almacenamiento y distribucin.
Uso y consumidores previstos del producto

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPLa EVALUACIN DE PELIGROS se realiza despus de
desarrollar el listado de los posibles peligros
biolgicos, qumicos o fsicos. En esta EVALUACIN,
el EQUIPO HACCP decide cuales de los peligros
potenciales enumerados presentan un riesgo
significativo para los consumidores.
Cada peligro potencial deber ser evaluado con base en
dos factores: SEVERIDAD (gravedad de la
enfermedad o lesin potencial causada por la
exposicin al peligro) y PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPLa SEVERIDAD se evala con el fin de establecer el
impacto en la salud pblica de un peligro potencial y
para esto se deben considerar los siguientes factores:
Susceptibilidad de los consumidores previstos a ETAS.
Posible impacto de problemas secundarios (sndrome
urmico por E. coli O157:H7)
Magnitud y duracin de la enfermedad o lesin.
Identificacin de peligros especficos asociados a
algunos procesos, por ejemplo la patulina en el jugo de
manzana.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPLa PROBABILIDAD DE OCURRENCIA de un peligro
en el alimento al ser consumido se basa en:
Datos de brotes de ETAS.
Informacin el la literatura cientfica.
Informacin histrica recolectada por la fbrica.
Por lo general, en la EVALUACIN de peligros, el
EQUIPO HACCP considera que no son
razonablemente probable de que ocurran (abreviado
NRLTO; Not Reasonably Likely To Occur) soportado
en algunas vlidas como:

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico

- HACCP-

MEDIDAS DE CONTROL (PREVENTIVAS)

Terminado el anlisis de peligros el equipo HACCP tiene que identificar las medidas para
controlarlos. El trmino MEDIDA DE CONTROL, sustituy al trmino MEDIDA
PREVENTIVA en el documento de HACCP del NACMCF en 1998 porque no todos los
peligros pueden ser prevenidos pero prcticamente todos pueden ser controlados hasta
cierto punto.
Es probable que se requiera mas de una MEDIDA DE CONTROL para un PELIGRO
especfico, pero tambin mas de un PELIGRO identificado pueden ser cubiertos por una
MEDIDA DE CONTROL, por ejemplo pasteurizacin de la leche.
En la produccin de HAMBURGUESAS cocinadas y congeladas, de carne de res, los
patgenos entricos Salmonella y E. coli (productora de verotoxina en la carne cruda) seran
identificados como PELIGROS BIOLGICOS; la COCCIN es una MEDIDA DE
CONTROL que puede ser utilizada para eliminar estos peligros.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control

Crtico - HACCP Las MEDIDAS DE CONTROL son acciones y actividades que se
pueden utilizar para prevenir o eliminar un peligro en la inocuidad
de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable. Estas deben
consignarse en una columna de la Hoja de Trabajo de Anlisis de
Peligros.

EJEMPLOS DE ALGUNAS MEDIDAS de control

Control de tiempo /temperatura para controlar peligros biolgicos.
Procesos de calentamiento y coccin
Enfriamiento y congelacin
Control de PH
Uso adecuado de aditivos
Equipos de deteccin para peligros Fsicos.
Adicin de sal y otros conservantes

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
PRINCIPIO No.2

IDENTIFICACION DE PCC
PCC es una etapa o fase del proceso en la que se
puede aplicar un control para prevenir, eliminar o
reducir un peligro para la inocuidad alimentaria a
niveles aceptables .
Identifique los PCC en la hoja de trabajo y si requiere
ayuda para su identificacin apyese en el RBOL DE
DECISIONES. Este es solamente una herramienta y no
un elemento obligatorio.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
Los PCC pueden estar localizados en cualquier
etapa del proceso donde los peligros puedan ser
prevenidos, eliminados o reducidos a un nivel
aceptable.
Los PCC generalmente, no siempre, pueden estar
asociados a procesos trmicos (refrigeracin,
congelacin, coccin, fritura)
Los PCC pueden diferir de una planta a otra
aunque preparen productos similares; esto
debido a diferencias en la distribucin de la
planta, equipos, personal, seleccin de
ingredientes etc.)

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
Algunos PCC identificados para evitar, eliminar o reducir los
PELIGROS:
Se puede controlar el crecimiento de patgenos con
almacenamiento refrigerado .
Se puede evitar un peligro qumico controlando las etapas de
formulacin o de adicin de ingredientes.
Se pueden destruir patgenos durante la coccin.
Se pueden detectar fragmentos de metal con un detector.
Se puede minimizar la presencia de objetos extraos con la
clasificacin manual o recolectores automticos.

Se pueden minimizar algunos riesgos biolgicos conociendo o

seleccionando la fuente de la materia prima

rbol de Decisiones

PUNTO DE CONTROL
CUALQUIER PUNTO, PASO O
PROCEDIMIENTO EN QUE SE
PUEDAN CONTROLAR
PELIGROS
BIOLOGICOS, QUIMICOS O
FISICOS

EJEMPLOS DE PUNTOS DE CONTROL

Sifones en drenajes.
Anjeos en techos
Uso de termmetros en etapas de proceso.
Manmetros
Higrmetros
Trampas con cebos.
Preparacin de desinfectantes.
Procesos de limpieza y desinfeccin.
Verificacin de Limpieza y Desinfeccin.
Aplicacin de Lmites operacionales.

MUCHOS PUNTOS EN EL DIAGRAMA DE FLUJO QUE

NO SON IDENTIFICADOS COMO PCC PUEDEN SER
CONSIDERADOS
COMO PUNTOS DE CONTROL. PC.
ESTOS PUEDEN REFERIRSE A FACTORES DE
CONTROL DE CALIDAD COMO EL COLOR O SABOR,
O A REQUISITOS
REGLAMENTARIOS, COMO ESTANDARES DE
PRODUCCION.
UN PLAN HACCP PUEDE PERDER EL ENFOQUE
ADECUADO SI SE IDENTIFICAN PC COMO PCC EN
FORMA INNECESARIA

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
FORMATO PARA ANALISIS DE PELIGROS

FASE O
ETAPA

TIPO DE
PELIGRO

ESTE PELIGRO ES
SIGNIFICATIVO PARA
INOCUIDAD DEL PRODUCTO

BIOLOGICA
FISICA
QUIMICA

* Se puede utilizar el rbol de decisiones

JUSTIFIQUE SU
RESPUES ANTERIOR

MEDIDA
PREVENTIVA

ES
PCC?*
SI/NO

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico HACCP
PRINCIPIO No.3

ESTABLECER LIMITES CRITICOS

Un LMITE CRTICO es un valor mximo y/o mnimo al cual un parmetro
biolgico, qumico o fsico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la
inocuidad alimentaria.
Un LMITE CRTICO representa los mrgenes utilizados para asegurar que la
fase de proceso elabora productos seguros.
Cada PCC debe tener uno o ms LMITES CRTICOS aplicado en cada
medida preventiva. Cuando se desva el Lmite Crtico , se debe tomar accin
correctiva.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPEJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS
Temperatura de pasteurizacin
Temperatura horno de secado
Tiempo de coccin
Humedad ambiental
Cloro residual en agua de proceso
Temperatura de almacenamiento
Rotulado de conservacin y uso

LIMITE CRITICO:
ES UN CRITERIO QUE DEBE
CUMPLIRSE CON CADA
MEDIDA PREVENTIVA
ASOCIADA A UN PCC.

EN MUCHOS CASOS EL LIMITE CRITICO

APROPIADO PUEDE NO ESTAR
APARENTE O DISPONIBLE FACILMENTE.
PUEDE SER NECESARIO REALIZAR
PRUEBAS O RECOPILAR INFORMACION
DE FUENTES COMO PUBLICACIONES
CIENTIFICAS, GUIAS, EXPERTOS O
ESTUDIOS EXPERIMENTALES.
TODOS LOS LIMITES CRITICOS DEBEN
TENER UNA BASE CIENTIFICA.

LIMITES CRITICOS
FUENTES DE
INFORMACION
Publicaciones
cientficas.
Guas
reglamentarias.
Expertos
Estudios
experimentales.
Laboratorios.

ALGUNOS LIMITES
CRITICOS
pH.
Aw.
Temperatura.
Tiempo.
Anlisis de laboratorio.
Color
Sabor.
Textura.
Humedad.
Cloro disponible

NO ES MUY PRACTICO FIJAR UN LIMITE

MICROBIOLOGICO COMO LIMITE CRITICO PARA UN PCC
EN PROCESO.
LOS LIMITES MICROBIOLOGICOS SON DIFICILES DE
MONITOREAR Y LAS PRUEBAS PARA DETERMINAR
DESVIACIONES EN LOS LIMITES CRITICOS PUEDEN
TOMAR VARIOS DIAS.
LOS LIMITES MICROBIOLOGICOS NO SE PUEDEN
MONITOREAR CONTINUAMENTE.

LIMITES OPERACIONALES
SON CRITERIOS MAS ESTRICTOS QUE LOS LIMITES
CRITICOS Y QUE UTILIZA UN OPERADOR PARA
REDUCIR LOS PELIGROS DE DESVIACION

EL PROCESO SE DEBE AJUSTAR AL LLEGAR AL LIMITE

OPERACIONAL PARA EVITAR LA VIOLACION DE LOS
LIMITES CRITICOS. ESTAS ACCIONES SON AJUSTES DE
PROCESO.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPPRINCIPIO No.4

MONITOREO
El MONITOREO es una secuencia planeada de observaciones o
mediciones planificada para evaluar si un PCC est bajo control y
para producir un registro preciso para usos futuros en la verificacin

El MONITOREO tiene 3 propsitos:

1. Facilitar el seguimiento de la operacin.
2. Determinar la prdida de control o identificar una desviacin.
3. Proveer de registro o documentacin para la verificacin.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos

de Control Crtico - HACCP En el MONITOREO un operario mantiene el Control de un
Punto Crtico; un MONITOREO preciso indica cuando se
pierde el control de un PCC y se sucede una desviacin de
un LMITE CRTICO y por consiguiente se requiere de una
ACCIN CORRECTIVA.
El Monitoreo debe obedecer a los siguientes interrogantes:
QUE se monitorea (Temperatura, PH, Certificaciones)
COMO se monitorea (Con equipos de PH, Termmetros,
Balanzas, Relojes, etc)
CUANDO se monitorea (Continuo o discontinuo con
frecuencia en el tiempo)
QUIEN monitorea (Operador, Supervisor, Jefe de lnea etc.)

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP GENERALIDADES EN EL MONITOREO
Existen muchas formas de MONITOREAR los LC, de manera
continua o por baches.
Los equipos de MONITOREO deben ser calibrados para
garantizar mediciones exactas y confiables.
Se debe asignar un responsable para el MONITOREO de cada
PCC.
Cuando no es posible MONITOREAR un PCC continuamente, es
necesario establecer una frecuencia y procedimiento de monitoreo
que sean lo suficientemente confiables para indicar que el PCC est
bajo control.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
PRINCIPIO No.5

ACCIONES CORRECTIVAS
Procedimiento a seguir cuando ocurre una desviacin en el
cumplimiento de un LMITE CRTICO y asegurar que la salud pblica
no corra riesgo.
Las ACCIONES CORRECTIVAS deben sealar los procedimientos
para restablecer el Control del Proceso y determinar la disposicin
segura del producto afectado, de ser posible y siempre es deseable
corregir el problema en el momento, mientras ms rpido se
identifiquen las desviaciones, ms fcil se tomas las acciones
correctivas.
Se debe asignar UN RESPONSABLE para tomar las ACCIONES
CORRECTIVAS con conocimiento completo del producto, del
proceso y del PLAN HACCP y deben PREDETERMINARSE al
desarrollar el Plan HACCP de la Compaa.

CUANDO SE SOBREPASAN LOS LIMITES CRITICOS

EN UN PCC, SE DEBEN APLICAR LAS ACCIONES
CORRECTIVAS PREDETERMINADAS Y
DOCUMENTADAS.
ESTAS ACCIONES DEBEN SEALAR LOS
PROCEDIMIENTOS PARA RESTABLECER EL
CONTROL DEL PROCESO Y DETERMINAR LA
DISPOSICION SEGURA DEL PRODUCTO
AFECTADO.

PUEDE SER POSIBLE Y SIEMPRE

DESEABLE, CORREGIR EL
PROBLEMA EN EL MOMENTO.

MIENTRAS MAS RAPIDO SE

IDENTIFIQUEN LAS DESVIACIONES,
MAS FACIL SE ORDENAN LAS
ACCIONES CORRECTIVAS.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
ACCIONES CORRECTIVAS
Aislar y retener el producto para evaluar la
inocuidad
Desviar el producto o los ingredientes a otra
lnea menos crtica
Reprocesar
Rechazar la materia prima
Destruir el producto

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPELEMENTOS DE UNA ACCIN
CORRECTIVA
1. DETERMINAR Y CORREGIR LA CAUSA DEL
INCUMPLIMIENTO.
2. DETERMINAR LA DISPOSICIN DEL
PRODUCTO EN INCUMPLIMIENTO.
3. REGISTRAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS
QUE SE LLEVARON A CABO

DOCUMENTACION DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS

EL INFORME DE ACCION CORRECTIVA DEBE INCLUIR AL
MENOS:
1. IDENTIFICACION/DESCRIPCION DEL PRODUCTO.
2. DESCRIPCION DE LA DESVIACION.
3. LA ACCION CORRECTIVA TOMADA Y LA DISPOSICION
FINAL DEL PRODUCTO AFECTADO.
4. EL NOMBRE DEL EMPLEADO RESPONSABLE DE LA A. C.
5. LOS RESULTADOS DE LA EVALUACION

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPPRINCIPIO No.6

REGISTROS
Son documentos de apoyo que incluyen informacin y datos para garantizar
que el Sistema HACCP est funcionando adecuadamente.
Los REGISTROS son evidencia escrita que documenta algn tipo de accin.
El mantenimiento de REGISTROS garantiza que esta evidencia escrita est
disponible para revisin y que se mantenga por el periodo de tiempo que sea
requerido o se encuentre establecido en la legislacin.
Los REGISTROS son las nicas referencias disponibles para examinar la
historia de produccin de un producto terminado.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCP Los REGISTROS de HACCP son revisados internamente por
miembros calificados del personal y tambin pueden ser
revisados por terceras personas, tales como consultores,
asesores de HACCP, consumidores y reguladores.
Unos registros bien mantenidos proporcionan evidencia de
que los procedimientos y procesos se estn siguiendo de
acuerdo a los requisitos del PLAN HACCP.
Durante el desarrollo de AUDITORAS, los REGISTROS
DE LA PLANTA Y LOS PROCESOS sern la fuente de
informacin mas importante para la revisin de datos.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCPForman parte de los REGISTROS:

El Plan HACCP y documentos de apoyo

(Equipo HACCP y responsabilidades,,
Programas de Pre-requisitos)
Registros de Monitoreo (M.P, Proveedor,
empaque, etc.)
Registros de accin correctiva
Registros de verificacin
Registros Adicionales ( resultados de
laboratorio, registros de calibracin de
equipos, capacitacin de empleados,
validacin de procesos y equipos)

LOS REGISTROS PRECISOS Y EXACTOS SON PARTE

ESENCIAL DE UN PLAN HACCP EXITOSO.
DOCUMENTAN Y EVIDENCIAN QUE SE HAN
CUMPLIDO LOS LIMITES CRITICOS O SE HAN
TOMADO LAS ACCIONES CORRECTIVAS
APROPIADAS CUANDO LOS LIMITES SE HAN
EXCEDIDO.
DE IGUAL MANERA PROVEEN LOS MEDIOS DE
MONITOREO PARA AJUSTAR EL PROCESO Y EVITAR
PERDER EL CONTROL.

6
REGISTROS DE
ACTIVIDADES DE
VERIFICACION
4
REGISTRO
DE
MONITOREO
DE PCC
3
SSOP

HOJA ANALISIS
DE
5
PELI
REGISTROS DE
ACCIONES
CORRECTIVAS
8
CAPACITACION
2
BPM
O
BPA

10
EQUIPO HACCP Y
RESPONSABILIDAD
DE CADA UNO

7
AUDITORIAS EXT.
PLAN HACCP Y
DOCUMENTACION
DE APOYO USADA
PARA HACER EL
PLAN

11
ESTNDARES
OPERACIONALES
1
DX DE LA
PLANTA

REGISTROS BASICOS

LOS REGISTROS PROVEEN

INFORMACION PARA DETERMINAR
SI LA EMPRESA ESTA CUMPLIENDO
CON EL PLAN HACCP
ESTABLECIDO.
SE IDENTIFICAN TENDENCIAS Y SE
FACILITA
HACER LOS AJUSTES NECESARIOS.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
Por lo general, todos los REGISTROS de MONITOREO
deben tener:

Ttulo del formulario

Nombre y lugar de la empresa
Fecha y hora
Identificacin del producto
Medidas u observaciones reales
Lmites Crticos
Nombre del operador o responsable
Nombre del que registra o verifica
Fecha de revisin

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPPRINCIPIO No.7

VERIFICACION
Los procedimientos de VERIFICACIN son mtodos o
pruebas diferentes al monitoreo para determinar que el
sistema HACCP est funcionando adecuadamente o
requiere alguna modificacin.
El propsito de la VERIFICACION es proporcionar el
nivel de confianza demostrando que el PLAN est
basado en principios cientficos, el control de peligros
asociado con el producto es el mas indicado o confiable
y que el proceso y el PLAN tiene seguimiento.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP Una de las razones por las cuales
la VERIFICACION ha sido difcil de
entender es porque incluye
elementos de VALIDACIN Y
AUDITORIA y adems genera
confusin porque el PLAN debe
incluir procesos de VERIFICACION
por cada PCC.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
ELEMENTOS DE LA VERIFICACION
VALIDACIN: Obtencin de evidencias que los elementos
del PLAN HACCP son efectivos
AUDITORIA
PRUEBAS MICROBIOLOGICAS DEL PRODUCTO FINAL
APLICACIN LEGISLACION SANITARIA/NORMAS
ACTIVIDADES DE CADA PCC: Calibracin, Muestreo,
Revisin Registros.

PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION

Revisin del Plan HACCP y cualquier modificacin

Revisin de la documentacin de MONITOREO de PCC
Revisin de la documentacin de ACCIONES CORRECTIVAS
Inspecciones visuales de las operaciones del PLAN HACCP
Recoleccin y anlisis de muestras

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
PUNTOS DE CONTROL CRTICO
REPORTE PARA PCC

ETAPA DEL
MEDIDAS LIMITES
PELIGRO
PROCESO PCC
PREVENTIVAS CRITICOS

MONITOREO
QUE COMO CUANDO QUIEN

ACCIONES
REGISTROS VERIFICACION
CORRECTIVAS

VERIFICACION
ES LA APLICACIN DE
PROCEDIMIENTOS, METODOS, PRUEBAS
O AUDITORIAS, ADEMAS DEL
MONITOREO, PARA VALIDAR Y
DETERMINAR SI SE CUMPLE CON EL
PLAN HACCP Y/O SI EL PLAN NECESITA
MODIFICACION

LA VERIFICACION PROPORCIONA UN NIVEL

CONFIANZA DE QUE EL PLAN HACCP ESTA BASADO
SLIDOS PRINCIPIOS CIENTIFICOS, SI ES ADECUADO
CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS CON
PRODUCTO Y SI ELLO TIENE SEGUIMIENTO.

EL PLAN HACCP DEBE INCLUIR PROCEDIMIENTOS DE

VERIFICACION PARA CADA PCC INDIVIDUAL
Y SOBRE TODO EL PLAN.

DE
EN
EL
EL

LAS ACTIVIDADES DE MONITOREO

RUTINARIAS NO DEBEN
CONFUNDIRSE CON LOS METODOS,
PROCEDIMIENTOS O
ACTIVIDADES DE VERIFICACION.

VALIDACIN
ES UN COMPONENTE ESENCIAL DE LA VERIFICACION
Y REQUIERE CONSTATACION DE QUE EL PLAN HACCP,
SI ESTA FORMULADO EFECTIVAMENTE, SEA SUFICIENTE
PARA CONTROLAR LOS PELIGROS DE LA INOCUIDAD
QUE PUEDEN OCURRIR.
EL PROPOSITO DE LA VALIDACIN ES PROVEER
EVIDENCIAS OBJETIVAS QUE TODOS LOS ELEMENTOS
ESENCIALES DEL PLAN, TIENEN BASES CIENTIFICAS Y
REPRESENTAN UN ENFOQUE VALIDO PARA
CONTROLAR LOS PELIGROS DE LA INOCUIDAD
ASOCIADOS CON UN PRODUCTO O PROCESO
ESPECIFICO

QUE INVOLUCRA LA VALIDACIN

LA VALIDACIN INCLUYE UNA REVISION

CIENTIFICA Y TECNICA DE LOS
FUNDAMENTOS DE CADA PARTE DEL PLAN
HACCP, DESDE EL ANALISIS DE PELIGROS
POR CADA ESTRATEGIA DE
VERIFICACION.

ACTIVIDADES DE
VERIFICACION
EN AUDITORIA DEL PLAN
HACCP

1. REVISAR LA EXACTITUD DE LA DESCRIPCION DEL

PRODUCTO Y EL DIAGRAMA DE FLUJO.

2. REVISAR QUE LOS PCC SE OBSERVEN COMO LO

REQUIERE EL PLAN HACCP
3. REVISAR QUE LOS PROCESOS OPERAN DENTRO DE LOS
LIMITES CRITICOS ESTABLECIDOS
4. REVISAR QUE LA DOCUMENTACION ESTE COMPLETA,
PRECISA Y CON LOS CONTENIDOS REQUERIDOS

LA AUDITORIA DE LOS DOCUMENTOS

1. LAS ACTIVIDADES DE MONITOREO SE HAN REALIZADO
EN LOS LUGARES ESPECIFICADOS EN EL PLAN HACCP
2. LAS ACTIVIDADES DE MONITOREO SE HAN REALIZADO
CON LA FRECUENCIA ESPECIFICADA EN EL PLAN HACCP
3. LAS ACCIONES CORRECTIVAS SE HAN REALIZADO
CUANDO EL MONITOREO INDICO UNA DESVIACION DE
LOS LIMITES CRITICOS
4. EL EQUIPO SE HA CALIBRADO CON LA FRECUENCIA
EPECIFICADA EN EL PLAN HACCP

LAS PRUEBAS DE
LABORATORIO DEL
PRODUCTO FINAL, SON
UN COMPLEMENTO DE
LA VERIFICACION Y
VALIDAN ACTIVIDADES
ESPECIFICAS

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCPPROGRAMAS PRE-REQUISITOS
Los PROGRAMAS PRE-REQUISITOS representan la base que
proporciona las condiciones ambientales y operativas bsicas que son
necesarias para la produccin de alimentos inocuos.
Muchas de las condiciones y prcticas estn especificadas en la
LEGISLACIN SANITARIA (regulaciones y directrices locales,
estatales y federales) como BPM, POES, POSS, PCC etc).
Los PROGRAMAS PRE-REQUISITOS para HACCP incluyen
programas y procedimientos que ya existen en una planta, pero deben
estar bien escritos como POE, examinados, modificados cuantas veces
sea necesario, conocidos por todos los empleados y validados. Lo que
est escrito debe reflejar las prcticas reales.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
ESTRUCTURA Y PRE-REQUISITOS DEL
PLAN HACCP
1. MANUAL DE B.P.M. - BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA.

2. PROGRAMAS PRE- REQUISITOS DEL PLAN HACCP

2.1 PROGRAMA DE CAPACITACION
2.2 PROGRAMA DE LIMPEZA Y DESINFECCION
2.3 PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS
2.4 PROGRAMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA
2.5 PROGRAMA DE RESIDUOS SLIDOS
2.6 PROGRAMA DE RESIDUOS LIQUIDOS

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
2.7 PROGRAMA DE CONTROL DE PROVEEDORES Y
MATERIAS PRIMAS
2.8 PROGRAMADE MANTENIMIENTO
2.9 PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS E
INSTRUMENTOS DE MEDICION
2.10 PROGRAMA DE TRAZABILIDAD
2.11 PLAN DE MUESTREO.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
3. LEGISLACION SANITARIA

Ley 09 de 1979. Cdigo Sanitario Nacional

Decreto 3075 de 1997. BPM

Decreto 60 de 2002. HACCP
Resolucin 1090 de 1998. Capacitacin
Resolucin 0127 de 2001. Capacitacin
Decreto 1575 de 2007. Agua Potable
Resolucin 2115 de 2007 Agua Potable
Decreto 1843 de 1991 Plagas

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP Decreto 1594 de 1984. Residuos Lquidos

Resolucin 1074 de 1997. Residuos Lquidos

Decreto 605 de 1996. Residuos Slidos.
Decreto 1713 de 2002. Residuos Slidos
Decreto 2676 de 2000 Residuos Hospitalarios
Decreto 4126 de 2005 Modifica el Decreto 2676
Resolucin 16078 de 1985. Laboratorios
Decreto 616 de 2006 Leches
Decreto 1500 de 2007 Crnicos, Plantas de Beneficio
y Sistema Oficial de IVC.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP
4. PLAN HACCP
4.1 DECISIN GERENCIAL.
4.2 IDENTIFICACIN DE LA FBRICA O EMPRESA. ( DIRECCIN,
TELFONO, FAX, PBX, MUNICIPIO, DEPARTAMENTO,
REPRESENTANTEN LEGAL/GERENTE, MAIL)
4.3 NOMBRE DEL GERENTE, GERENTE GENERAL O
REPRESENTANTE LEGAL DE LA EMPRESA (Telfono, Celular).
4.4 ALCANCE DEL PLAN HACCP (PRODUCTOS O LNEAS DE
PRODUCTOS A CERTIFICAR).
4.5 MISIN, VISIN, POLTICAS DE CALIDAD (PUEDEN INCLUIRSE
EN EL MANUAL DE BPM).

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP4.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA (DEPARTAMENTO
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD)
4.7 MANUAL DE FUNCIONES.
4.8 CONFORMACIN DEL EQUIPO HACCP ( UN COORDINADOR Y
REPRESENTANTES DE LAS DIFERENTES REAS DE PROCESO DE LA
PLANTA)
4.9 PLANO DE LA EMPRESA (AREAS, EQUIPOS, FLUJO DE PRODUCTO Y
PERSONAL )
4.10 DESCRIPCION DE CADA PRODUCTO O FICHA TECNICA
4.11 DIAGRAMA DE FLUJO ( DESCRIPCION DE LAS
DIFERENTES FASES O ETAPAS DEL FLUJOGRAMA)

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico -HACCP4.12 ANALISIS DE PELIGROS.
4.13 DESCRIPCION DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICO
PCC.
4.14 DESCRIPCION DE LOS LIMITES CRITICOS.
4.15 DESCRIPCION DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
PARA CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO.
4.16 DESCRIPCION DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.
4.17 DESCRIPCION DE SISTEMAS DE REGISTROS.
4.18 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE VERIFICACION DEL
PLAN HACCP.

5. AUDITORIAS DEL PLAN HACCP.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de

Control Crtico - HACCP-

Dr.
Santiago Orozco Vallecilla
santioroz@hotmail.com
Cel: 301 2384263