MANTENIMIENTO

AUTNOMO

Que es el Mantenimiento Autnomo:

Es el mantenimiento realizado por el departamento de produccin
Objetivos del Mantenimiento Autnomo:
Evitar el deterioro del equipo a travs de una operacin correcta y chequeos diarios.
Llevar al equipo a su estado ideal a travs de su restauracin
Establecer las condiciones bsicas para tener el equipo bien mantenido.
La importancia de la limpieza
Remover el polvo, suciedad, grasa, aceite, y otros contaminantes que se adhieren al
equipo, para DESCUBRIR DEFECTOS OCULTOS.
Fallos:
La suciedad penetra en el equipo, causando fallos por desgastes, obstrucciones, etc.
Defectos de calidad:
Son causados por la contaminacin del producto con materias extraas.
Deterioro acelerado:
Se produce porque la suciedad hace difcil encontrar y rectificar fisuras, holguras
excesivas, lubricacin insuficiente, y otros problemas.
Prdidas de velocidad:
El polvo y la suciedad aumentan el desgaste y la resistencia por friccin.
Entonces:
LA LIMPIEZA ES INSPECCIN
Puntos clave para la inspeccin:
No es fcil practicar el concepto la limpieza es inspeccin. Formarse un cuadro
mental de la condicin ideal del equipo y tenerlo presente mientras se lo limpia.
Implementacin del mantenimiento autnomo PASO A PASO
Se implanta en tres etapas, empezando por la limpieza inicial.

ETAPA 0
SEGURIDAD
Actividades:
Recorrer la zona a inspeccionar buscando los lugares inseguros
Hacer el mapa de seguridad del lugar
Pasos a seguir en la limpieza
Anlisis de riesgos potenciales
Elaboracin de medidas preventivas
Anlisis de comportamientos inseguros
Preparacin para la limpieza-inspeccin.
Objetivos de esta etapa:
Crear conciencia de seguridad, la seguridad va ante todo.

ETAPA N 1
RESTABLECER CONDICIN BSICA
OBJETIVOS DE LA ETAPA N 1
Aprender a detectar anormalidades en la mquina.
Mantener la mquina en estado ptimo (estndar provisorio):
LIMPIO LUBRICADO - AJUSTADO.
Conocer la operacin del equipo.
Objetivos numricos:
95 % de los defectos encontrados (en auditoras).
2 OPLs generadas por persona por etapa.
2 OPLs dictadas por persona por mes.
Disminucin del tiempo de parada sobre minutos de produccin en 50 %.
Actividades:
Eliminar el polvo y la suciedad del equipo.
Una limpieza profunda fuerza a la persona a tocar cada parte del equipo.
Mantenimiento facilita las instrucciones prcticas conforme se realiza la
limpieza.

ANORMALIDAD
Pequeas deficiencias
Contaminacin
Daos
Holguras
Flojedad
Fenmenos anormales
Adhesin

Incumplimiento de
Condiciones bsicas
Lubricacin
Suministro de
lubricantes
Indicadores de nivel de
aceite
Apretado
Puntos inaccesibles
Limpieza
Chequeo-inspeccin
Lubricacin
Apretado de pernos
Operacin
Ajustes

EJEMPLOS
Polvo, suciedad, partculas, aceite, xido, pintura.
Fisuras, aplastamiento, deformaciones, curvados, picaduras
Sacudidas, ladeos, exceso de recorrido o salida, excentricidad, desgaste,
distorsin
Cintas, cadenas
Ruido inusual, sobrecalentamiento, vibracin, olores extraos,
decoloraciones, presin o corriente incorrecta. Bloqueos, agarrotamiento,
acumulacin de partculas, disfunciones, escamas
Insuficiente, suciedad no identificada, inapropiada, fugas de lubricante
Suciedad, daos, tubos de lubricacin defectuosos
Suciedad, daos, fugas, no indicacin del nivel correcto
Tuercas y pernos: holguras, omisiones, pasados de rosca, demasiado
largos, machacados, corrodos, arandela inapropiada

Construccin de la mquina, cubiertas, disposicin, apoyos, espacio

Cubiertas, construccin, disposicin, posicin y orientacin de
instrumentos, exposicin de gamas de operacin
Posicin de entrada de lubricante, construccin, altura, apoyos, salida
lubricante
Cubiertas, construccin, disposicin, tamao, apoyos, espacio
Disposicin de mquina, posicin de vlvulas, conmutadores, apoyos
Posicin de indicadores de presin, termmetros, indicadores de flujo,
indicadores de humedad, indicadores de vaco.

Fuentes de
contaminacin
Producto
Materias primas
Lubricantes
Gases
Lquidos
Desechos
Otros

Fugas, derrames, dispersin, exceso de flujo

Fugas, derrames, dispersin, exceso de flujo
Fugas, derrames, infiltraciones, fluidos hidrulicos, fuel oil
Fugas de aire comprimido, gases, vapores, humos
Fugas, vertidos y chorros de agua, productos semiacabados, agua de
refrigeracin, desperdicio de agua
Recortes, materiales de embalajes, producto no conforme

Fuentes de defectos
de Calidad
Materias extraas
Golpes
Humedad
Tamao del grano
Concentracin
Viscosidad

Inclusin, infiltracin, arrastre de xido, partculas, insecto

Cadas, sacudidas, colisiones, vibraciones
Demasiada, poca, infiltracin, eliminacin de defectos
Anormalidades en tamices, separadores centrfugos, sep. De aire
comprimido
Calentamiento inadecuado

Elementos
innecesario y no
urgentes
Maquinaria
Tuberas
Instrumentos de
medida
Equipo elctrico
Plantillas y
herramientas
Piezas de repuesto

Bombas, agitadores, compresores, columnas, tanques

Tubos, mangueras, conductos, vlvulas, amortiguadores
Temperaturas, indicadores de presin, indicadores de vaco,
ampermetros
Cableado, tubera, conectadores de alimentacin, tomas de corriente
Herramientas generales, herramientas de corte, plantillas, moldes,
troqueles.
Equipo de reserva, repuestos, stocks permanentes, materiales auxiliares
Cinta, fibras, cable, chapa

LIMPIEZA INICIAL
Para la realizacin de la misma, se confeccion una gua de limpieza, la cual
contaba con:
Pasos a seguir:
Agenda
Hora inicio
Fin
Fecha
Eleccin de responsables en Capacitacin, Seguridad y Mantenimiento
ARO realizado por cada persona en las tareas a realizar, y revisado con el
responsable de seguridad del grupo.
Responsable de Seguridad: Definir roles y tareas
Colocar tarjetas de seguridad
Mapa de seguridad
Preparacin previa: Elementos de limpieza
Herramientas
Mapa de zona con la ubicacin fsica de cada persona
Definir si todos limpian y llenan tarjetas.
Fotografas: Se deben sacar fotos antes de limpiar y despus, del mismo
Tiempos: Es necesario llevar un registro de los tiempos que lleva cada tarea.

COLOCACIN Y CARGADO DE TARJETAS

Se utilizan para demarcar todas las anormalidades descubiertas mientras se
realiza la limpieza-inspeccin. Son de diferentes colores :
Blancas: pertenecen a autnomo, son todas aquellas que el equipo pueda
solucionar.
Azules: son aquellas fallas que deban ser resueltas por Planeado.
Rojas: se usan para demarcar fallos que afectan la seguridad.
Amarillas: Indican lugares de difcil acceso, fuentes de contaminacin y
objetos innecesarios.
En donde se colocan:
Las tarjetas vienen por duplicado, el original se pone en un sobre plstico y
se coloca lo mas cerca posible del defecto encontrado. La otra copia se guarda
para luego cargarla en una planilla

Hay una planilla por cada color ,se deben llenar los siguiente datos:
Fecha:
Fecha en que se descubri la anomala
Numero:
Nmero al que corresponde la tarjeta
Detector:
Quin detect la anomala
Lugar:
Lugar del equipo en donde se encuentra la anomala
Descripcin: Breve descripcin de la anormalidad
Estado:
Columna en donde se coloca futura fecha de resolucin, o si est
resuelta la anormalidad
Taller:
Se refiere a quin reparar el problema (Autnomo o Planeado)
Mantenimiento Autnomo es el responsable de dar fecha de resolucin a
las tarjetas blancas y programar todas las que pueda resolver de las amarillas y rojas.
El resto de las tarjetas amarillas y rojas, y el total de las azules son responsabilidad
de Mantenimiento Planeado,
Defectos y Anormalidades
En la reunin despus de una rutina de limpieza- inspeccin, se dividen todas
las tarjetas generadas por personas, y se completa la planilla. Aqu se cuantifica la
cantidad de tarjetas que cada persona genero por cada defecto.
Con esta planilla se puede ver cules son los defectos ms difciles de
encontrar para cada una de las personas, y en que el equipo tiene el mayor foco.

CONFECCIN DEL STD. PROVISORIO-PROVISORIO

Cada rutina de limpieza inspeccin requiere un tiempo, que es mucho al principio y
luego se va disminuyendo.
se va corrigiendo hasta convertirlo en un Standard Provisorio - con formato TPM.
Se toman los tiempos que lleva realizar una rutina de inspeccin.
Este standard, contiene los siguientes tems:
En el ttulo lleva el n de etapa, si es con mquina en marcha o detenida, mquina o
equipo al cul se refiere el estndar. En la parte izquierda pegar una foto o un dibujo de
la parte del equipo a inspeccionar.
La tabla contiene:
Tipo: indica a que apunta este tipo de inspeccin, E-eficiencia, S-seguridad y Q-calidad.
Punto de inspeccin: esta referido al n que aparece en la foto o dibujo indicando algn
punto especial.
Componente: es la parte de la mquina.
Estndar de inspeccin: ejemplo: limpio, sin desgaste, etc.
Mtodo: como vamos a inspeccionar, manual, visual.
Herramienta: las herramientas necesarias para la inspeccin.
Accin en caso anormal: por ejemplo: limpiar, ajustar, etc.
OPL: indica en que n de OPL se explica como se hace esta rutina.
Tiempo: es el tiempo requerido para la inspeccin.
Real: se anota el tiempo que lleva la inspeccin.
Frecuencia: indica cada cuanto tiempo es necesario realizar la inspeccin.
Real: lo mismo que para tiempo pero con la frecuencia.
Responsable: se determina quin va a realizar la rutina.

Lecciones de un Punto (OPL)

Para que el operador pueda aprender o ensear fcilmente a otros operadores,
utilizando hojas, con diagramas simples que ilustran en un solo punto, por
ejemplo, como desprender cadenas.
Las lecciones deben ser muy claras y concisas, para que la persona que ya
recibi esta capacitacin, pueda a su vez, capacitar a otros.
Las OPLs son generadas basndose en pedidos especficos,
preguntas no respondidas en las reuniones grupales, o por necesidad de
capacitacin especfica.
Son confeccionadas por especialistas en el tema a que se refiera.
Luego de ser generadas, deben ser aprobadas por personal del pilar autnomo
y planeado.
Cada vez que se ensea se completa una planilla de asistencia donde figura
quin la ense, a quin y fecha.

Lubricacin
En esta etapa se controla nicamente si el equipo est o no lubricado . Es decir
solamente Presencia Ausencia de lubricante, en caso de detectar anormalidad se
da aviso a Mantenimiento y se coloca la respectiva tarjeta azul.
Como mencionamos en el prrafo anterior la capacitacin necesaria rondar en
como detectar y controlar si un equipo o subsistema del mismo est lubricado, sobre
lubricado o sin lubricacin.
Fuentes de Contaminacin
Es todo aquel lugar o punto que genera suciedad o arruina el equipo que
estamos limpiando- inspeccionando. Esto produce que sea necesario limpiarlo con
mayor frecuencia.
Se deben identificar todas las fuentes de contaminacin y listarlas en una
planilla. Esta planilla tiene el lugar afectado, la fuente de contaminacin, y adems
para completar en la segunda etapa: propuesta para eliminarla, responsable y fecha.
Con esta misma lista se debe confeccionar un mapa indicando donde afecta cada
fuente de contaminacin..
Es muy importante tener listadas todas las fuentes de contaminacin, porque
estas deben ser atacadas en la 2 etapa, para eliminarlas.

Lugar de Difcil Acceso

Es aquel lugar complicado para poder hacer una tarea, esto hace que se pierda mucho
tiempo.
Se deben identificar todos los lugares de difcil acceso y listarlos en una planilla.
Para tener claramente identificado cuales son los puntos que se deben modificar en la
2 etapa, para poder reducir los tiempos.
Minutas de Reunin
En cada reunin se completa la minuta con los participantes, las horas de reunin, los
temas tratados con fecha y responsable; y el listado maestro de problemas (all se
anotan todos los problemas que van quedando pendientes.
Para que cualquier persona pueda saber cuales fueron los temas tratados en la
reunin y que esta pendiente. Adems para tener un registro de quienes participan y el
tiempo.

INDICADORES
Se deben hacer indicadores para chequear la evolucin de la mquina y del equipo.
Los indicadores necesarios:
Tiempo dedicado a TPM: reuniones, horas en mquina haciendo limpiezainspeccin y levantando tarjetas
OPL generadas / persona
OPL enseadas / persona
Tarjetas colocadas
Tarjetas cumplidas / tarjetas colocadas
Cantidad de accidentes en la zona / mquina
Cantidad de intervenciones en la mquina/ tiempo de produccin
Minutos de paradas / minutos de produccin
A continuacin se describe cada uno de ellos.
Tiempo dedicado a TPM
Se considera que son necesarias alrededor de 40 horas por persona para realizar la 1
etapa.
Se registra las horas dedicadas a reuniones por persona por mes. Las horas de
trabajo en mquina por persona por mes.

OPLs generadas por persona:

Es para medir si se esta cumpliendo con el objetivo propuesto.
OPLs enseadas por persona:
Este indicador mide objetivos propuestos para la etapa.
Tarjetas Colocadas
Indica la cantidad de tarjetas colocadas por mes y por color.
Tarjetas cumplidas/ tarjetas colocadas
Va midiendo el avance en la resolucin de problemas en la mquina.
Cantidad de accidentes en la zona o mquina
Es para medir la importancia que el equipo le da a la seguridad.
Cantidad de intervenciones en la mquina/ tiempo de produccin
Mide como va evolucionando la mquina. Si requiere menos intervenciones.
Minutos de paradas/ tiempo de produccin
Este indicador mide como esta mejorando la mquina.

AUDITORA
A medida que los objetivos se van cumpliendo, el Modelo TPM puede
comenzar a evaluar las condiciones para avanzar a la etapa siguiente. Para ello
existe una planilla de DIAGNSTICO DE MANTENIMIENTO AUTNOMO.
Antes de realizar la auditora de una etapa debemos conocer los
objetivos de la etapa prxima y un plan aproximado de que se va a hacer.
Se comienza entonces con una auto-evaluacin, la cual para estar
aprobada debe alcanzar los 95 puntos. Cuando dicho puntaje es alcanzado, se
procede a convocar al Lider del Pilar Autnomo, quin realiza su evaluacin del
proceso. Si esta evaluacin arroja un puntaje superior a 90, esta etapa esta
aprobada y se pasa a la etapa siguiente. Caso contrario, se eliminan las
deficiencias y se comienza el ciclo nuevamente.
La auditora es general para cualquier mquina por lo tanto se debe
tener en cuenta de no considerar aquellos puntos que no sean aplicables a la
mquina sobre la cul se esta trabajando.

ETAPA N 2
ELIMINAR LAS FUENTES DE
CONTAMINACION Y LUGARES
DE DIFICIL ACCESO

OBJETIVOS DE LA ETAPA N 2
Implementar mejoras en las fuentes de contaminacin para acortar el tiempo de
inspeccin limpieza.
Aprender la forma de pensar para las mejoras de equipo
Conocer las partes y funciones de la mquina.
Aprender a lubricar el equipo
Por medio de las mejoras conseguir que el trabajo del operador sea ms
confortable y seguro.
Objetivos numricos:
Pequeas paradas < 1 cada 2hs
Reducir tiempo de rutina al 30%
Cero accidentes
OPLs dictadas dos por persona por etapa
OPLs generadas dos por persona por etapa
Importancia de la Etapa:
En la etapa N 1 se trabaja en limpieza e inspeccin de la mquina para
restablecer la condicin bsica. Luego de alcanzar esta condicin inicial, se realiza el
Estndar Provisorio- Provisorio para poder mantenerla.
Segn la experiencia al realizar la Etapa 1, se ve que mantener la condicin
bsica insume mucho tiempo. Como adems de la rutina se deben realizar otras
tareas, y si no inspeccionamos perdemos la condicin bsica, entonces en la Etapa 2
lo que se debe hacer es diminuir estos tiempos de limpieza- inspeccin.

Lo principal de esta
etapa es:
Disminuir los tiempos de limpieza e inspeccin

COMO DISMINUIR LOS TIEMPOS

Causas de estos tiempos tan grandes son:
Lugares difciles de limpiar, entonces se pierde mucho tiempo tratando de
llegar hasta ese punto
Hay lugares que se deben limpiar muy seguido, porque fcilmente se
ensucian.
La bulonera y ajustes,
Hay lugares que de por si lleva mucho tiempo inspeccionarlos.
Como disminuir los tiempos:
Una vez que sabemos que factores producen rutinas de limpieza- inspeccin
tan largas, trabajar para disminuirlas.
Se toman todos los puntos de la rutina y se los compara con los datos
obtenidos en la Etapa 1 para determinar cuales son los tiempos y las frecuencias
que se pueden disminuir.
Luego se realiza el anlisis de estas causas y como se pueden eliminar o
disminuir.
En esta etapa el equipo se rene para buscar soluciones.

COMO TRABAJAR EN LA ETAPA 2

Tiempo actual y objetivo
Determinar objetivo de disminucin de tiempos:
Determinar el tiempo que lleva hacer la rutina segn el estndar provisorioprovisorio de la etapa 1,
Ejemplo: si una rutina demora 30 minutos y se hace una vez por semana, al mes
sera 120 .Estos tiempos son los que se deben sumar.
Determinar Causas
Cruce de fuentes de contaminacin con estndar de rutina:
Se toma el estndar provisorio- provisorio y las fuentes de contaminacin listadas en la
etapa 1, luego se cruzan las fuentes con la rutina. Esto significa que para cada punto de
la rutina se determina que fuente de contaminacin le afecta,.
En la misma planilla que se cruza fuente con rutina, hay columnas para enumerar
propuestas de mejoras que puedan disminuir o eliminar la fuente de contaminacin.
Durante el estudio de las fuentes de contaminacin, se debe preguntar:
Si es posible eliminar dicha fuente de contaminacin.
Identificacin en la rutina de lugares de difcil acceso
De la misma manera que con las fuentes, se toma el listado o mapa con los lugares de
difcil acceso y se los identifica en la rutina. De esta manera sabemos que inspeccin se
puede mejorar si se trabaja sobre los lugares de difcil acceso.
Aqu tambin hay dos preguntas para realizar:
Si es posible modificar el lugar para que no sea de difcil acceso.
De no ser posible modificarlo, si se puede usar gestin visual para evitar tener que
acceder al lugar.

Otras causas
Puede ser que haya puntos de la rutina que no son lugares de difcil acceso o que
no estn afectados por ninguna fuente de contaminacin, de todas maneras se los
debe tener en cuenta para estudiar si son factibles a alguna mejora para realizar
limpieza e inspeccin.
Para estos puntos es muy til el siguiente cuestionario:
Se puede dejar de realizar esta actividad,
Si se puede alargar el ciclo de realizacin de la rutina,
Si es posible realizar la limpieza e inspeccin ms rpido.
Gestin visual
Es marcar con smbolos, colores u otros medios alguna indicacin sobre la mquina
o su alrededor de modo que se pueda identificar en un golpe de vista.
Es muy til para inspeccionar lugares de difcil acceso o cuando hay que revisar
muchos ajustes. De esta manera se disminuye mucho el tiempo de inspeccin. Es
muy importante para facilitar la inspeccin en lugares peligrosos.
Ejemplos comunes
Marcar posicin ptima de los sensores sobre su eje.
Usar tapas acrlicas como tapa cadena, etc.

Anlisis de Causas
Se realiza porque, una vez que ya cada punto de la rutina esta relacionado
con su fuente de contaminacin, o lugar de difcil acceso, se busca encontrar todas
las causas que producen el problema para poder eliminarlo de raz.
Se realiza con una herramienta que se conoce con el nombre de porqueporque.
Es una planilla que cuenta con una tabla donde se enumera la fuente de
contaminacin, lugar de difcil acceso o causa que afecta a la limpieza- inspeccin.
Para cada uno de estas causas se pregunta porque afecta la rutina, a esa
respuesta se le vuelve a preguntar porque, y as 5 veces. Preguntando 5 veces
sobre la respuesta nos aseguramos llegar al fondo del problema.
Propuestas de Mejora
Una vez que esta realizado el anlisis de causa, se empiezan a proponer
ideas, agregando la propuesta de mejora, responsable y fecha posible de
ejecucin.
Kaizen o pequeas mejoras
Se llama kaizen a todas las pequeas mejoras que se van efectuando para
mejorar la eficiencia de la maquina o de la limpieza e inspeccin de esta.
Kobetzu Kaizen o gran mejora
Estas son mejoras que requieren el trabajo de otro sector o terceros, o
implican inversiones importantes. En este caso el equipo no puede decidir la
fecha de ejecucin y la factibilidad de realizarla, sino que pasan a manos del
Pilar Mejora Enfocada.

Capacitacin de la Etapa
La capacitacin importante de la etapa es el conocimiento de partes y
funciones de la mquina sobre la cul se esta realizando TPM.
Como en esta etapa se eliminan fuentes de contaminacin y lugares de difcil
acceso, es muy importante conocer las distintas partes de la mquina y cules
son funciones, para poder trabajar con fundamento en la eliminacin de
causas.
Mientras haya temas sobre los cules ensear se siguen generando OPLs.
En esta etapa se agrega un nuevo tipo de OPL que es por Caso de Mejora.
La idea de esta OPLs es que cada integrante o grupo ensee al resto del
equipo o de los equipos como resolvieron los problemas segn las mejoras
que ellos propusieron. Esta OPLs sirve para ensear al resto ideas originales
que se pueden desplegar, y para fomentar la creatividad.

Lubricacin
En esta etapa adems de seguir controlando si el equipo est o no
lubricado , ahora se aprende a lubricar el equipo en el momento que sea
necesario y con el lubricante adecuado.
Mantenimiento Planeado nos debe ensear a lubricar el equipo. Esto
comprende una capacitacin sobre teora de la lubricacin, tipos de
lubricante (grasas, aceites, etc y el porqu del uso de cada uno), frecuencias
de lubricacin, formas de lubricar y puntos de lubricacin.

AUDITORA
Un vez que alcanzados los objetivos propuestos al comenzar la etapa,
y el equipo esta seguro que todos sus integrantes conocen todos los conceptos
y sus aplicaciones, pueden realizar la autoauditora. Al aprobar esta, piden la
auditora primero al Lder del Pilar Autnomo y luego al Gerente de Planta. Con
esta aprobacin el equipo puede pasar de etapa.
Al igual que en la etapa anterior, uno de los requisitos para aprobar la
etapa es conocer los objetivos y tener una nocin de la etapa 3.
Que se hace en Etapa 3
En la etapa 3 se termina de confeccionar el estndar definitivo. Este estndar
debe explicar la rutina de forma sencilla, asegurar que existe el tiempo, los
materiales y recursos necesarios para poder realizarlo, y que con esta rutina se
puede mantener la mquina en condicin bsica.
Lo fundamental de la etapa es lograr un estndar que SE CUMPLA, con lo
cul adems de ser sencillo implica una concientizacin de todos sobre la
importancia de cumplirlo.

ETAPA N 3
ESTANDARIZAR

OBJETIVOS DE LA ETAPA N 3
Mantener y mejorar continuamente:
el nivel de limpieza, inspeccin y ajuste alcanzado en la etapa 1.
la condicin bsica de equipo alcanzada en la etapa 2, junto con la
eliminacin de causas de deterioro forzado y la mejora de las reas de difcil
acceso.
Importancia de la Etapa:
En la etapa N 1 se trabaja en limpieza e inspeccin de la mquina para
restablecer la condicin bsica. Cuando se alcanza la condicin ptima, se
realiza el Estndar Provisorio- Provisorio para poder mantenerla.
Los tiempos necesarios segn la etapa 1 son muy altos porque muchos
puntos son difciles de inspeccionar o se ensucian frecuentemente. Lo que se
hace en la etapa 2 es realizar kaizen para reducir y/ o eliminar las fuentes de
contaminacin y modificar los lugares de difcil acceso.
En la etapa 3 lo que se busca es hacer los estndares de inspeccin
entendibles por todos, cumplibles (en tiempo y en materiales necesarios) y
unificando criterios entre todos los operadores que trabajan sobre un equipo.
Entonces lo principal de esta etapa es:

Estandarizar las rutinas para que todos las puedan cumplir

En la etapa se deber mejorar la confiabilidad del equipo y su mantenibilidad,

analizando a fondo los mtodos de inspeccin y operacin.
Con esta finalidad, se debe desarrollar un estndar de mantenimiento autnomo
mejorado y revisar los estndares provisorios de operacin hasta estar seguros de
su comprensin, aplicabilidad y cumplimiento.
Esta etapa tiene el sentido de clarificar perfectamente para cada uno como debe
estar su equipo, sobre la base de lo aprendido en las etapas uno y dos, y de
establecer los criterios de accin que van a posibilitar mantener en forma
permanente.
Tambin se tiene el objetivo de la correcta operacin de proceso. Los criterios
para poder realizar esta operacin de proceso en todo el equipamiento bajo el
control del grupo autnomo, tambin son establecidos en esta etapa.

Factores clave
Los estndares que se refiera a la actividad del grupo autnomo vigentes en este
nivel del desarrollo, debern ser revisados y comprendida su finalidad. El grupo
deber, luego de este anlisis, elaborar estndares revisados de su actividad
sobre el equipo para las actividades de limpieza, lubricacin, ajuste e inspeccin.
Similarmente se revisarn los estndares aplicables para la operacin del equipo.
Algunos puntos clave para este desarrollo son:
Revisar y reacondicionar todas las normas usuales y los criterios que aplican,
previamente a preparar los estndares provisorios del autnomo en la presente
etapa.
Los lideres y el personal de mantenimiento debern clarificar que es lo que hay
que observar y de que manera. A continuacin, deben guiar el pensamiento de los
miembros del grupo hacia comprender la finalidad, realizando anlisis de "que
pasara si no los observamos".
Es esencial ensear y revisar aqu los conocimientos y habilidades necesarios
para la realizacin de las tareas.
Esta es una etapa de estandarizacin. Los miembros de los distintos grupos que
trabajan sobre un mismo equipamiento no han estado focalizados hasta esta
etapa en el establecimiento de criterios uniformes. Una tarea importante del
lder es, entonces, lograr unificar la forma de pensamiento y obtener el
consenso sobre criterios estndar.

Modalidad de ejecucin
El grupo debe recibir gua para establecer los lugares y tiempos para la limpieza,
inspeccin, lubricacin y reajuste del equipo bajo mantenimiento autnomo.
Hay que establecer sobre la base de la informacin obtenida en las etapas uno y
dos, los tiempos objetivo que permitirn establecer una rutina permanente de trabajo
sobre el total de los equipos y realizarla en horario normal de trabajo. La meta
propuesta de reduccin de tiempos debera estar alcanzada en esta etapa.
Deben seleccionarse los lugares clave para la limpieza, lubricacin y reajuste,
que prevengan el deterioro.
Se asignan prioridades.
El lder del grupo debe recibir apoyo del personal de mantenimiento y de procesos.
El grupo trabajar las formas de realizar los planes, elaborando los cronogramas y
encontrando las formas de realizar
las tareas en los tiempos objetivo.
El grupo ira proponiendo mejoras en los planes de inspeccin

secuencia del trabajo

que el trabajo puede realizarse en el tiempo dispuesto
-que todos los miembros lo pueden hacer en ese tiempo
que si no se puede realizar en el tiempo dispuesto, se hace Kaizen
que los conocimientos y habilidades necesarias estn nivelados.
En la preparacin de las rutinas:
decidir lugar y ubicacin
decidir herramientas y elementos a ser empleados
decidir el perodo
decidir el mtodo
decidir el tiempo empleado
Una vez que se verifica que el trabajo puede ser realizado dentro del tiempo
objetivo, las rutinas son volcadas en estndares escritos. Los estndares deben ser
fciles de establecer y de leer.

Que pasa con los estndares de inspeccin

Se cumplen los estndares?:
Generalmente es complicado que las organizaciones cumplan los
estndares de trabajo en tiempo y forma. Muchas veces caen en desuso o por
alguna razn se dejan de lado y luego es muy difcil volver a retomar la rutina.
En este punto cada grupo debe reflexionar cuidadosamente sobre porque
ha sido difcil comprender y aplicar los estndares vigentes.
El incumplimiento de los mismos generalmente es porque:
Son preparados sin suficiente consideracin de los tiempos de trabajo y
herramientas disponibles, por personal staff.
No se tiene el entrenamiento adecuado para poder realizarlo.
Una vez que sabemos que factores producen rutinas de limpieza- inspeccin
tan largas, podemos trabajar para disminuirlas.
Se toman todos los puntos de la rutina y se los compara con los datos
obtenidos en la Etapa 1 (puntos de difcil acceso y las fuentes de contaminacin),
para determinar cuales son los tiempos y las frecuencias que se pueden disminuir.
Luego se realiza el anlisis de estas causas y como se pueden eliminar o
disminuir. En esta etapa el equipo se rene para buscar soluciones

COMO TRABAJAR EN LA ETAPA

Tiempo actual y objetivo
Determinar objetivo de disminucin de tiempos:
Determinar el tiempo que lleva hacer la rutina segn el estndar provisorioprovisorio de la etapa 1, teniendo en cuenta tiempo y frecuencia de ejecucin.
Determinar a cuanto tendra que disminuir en esta etapa para alcanzar el objetivo
propuesto del 30 % del valor inicial, considerando frecuencia y tiempo de ejecucin.
Determinar Causas
Cruce de fuentes de contaminacin con estndar de rutina:
Se toma el estndar provisorio- provisorio y las fuentes de contaminacin listadas
en la etapa 1, luego se cruzan las fuentes con la rutina. Esto significa que para cada
punto de la rutina se determina que fuente de contaminacin le afecta, en caso que no
sea afectado por ninguna fuente se deja en blanco.
En la misma planilla que se cruza fuente con rutina, hay columnas para enumerar
propuestas de mejoras que puedan disminuir o eliminar la fuente de contaminacin.
Durante el estudio de las fuentes de contaminacin, se debe preguntar:
Si es posible eliminar dicha fuente de contaminacin..
Identificacin en la rutina de lugares de difcil acceso
De esta manera sabemos que inspeccin se puede mejorar si se trabaja sobre los
lugares de difcil acceso.
Aqu tambin hay dos preguntas para realizar:
Si es posible modificar el lugar para que no sea de difcil acceso.
De no ser posible modificarlo, si se puede usar gestin visual para evitar tener que
acceder al lugar.

Gestin visual
Es marcar con smbolos, colores u otros medios alguna indicacin sobre la mquina
o su alrededor de modo que se pueda identificar en un golpe de vista.
Es muy til para inspeccionar lugares de difcil acceso o cuando hay que revisar
muchos ajustes.
Anlisis de Causas
Se realiza porque de esta manera, una vez que ya cada punto de la rutina esta
relacionado con su fuente de contaminacin, o si es un lugar de difcil acceso, se busca
encontrar todas las causas que producen el problema para poder eliminarlo de raz.
Se realiza con una herramienta que se conoce con el nombre de porque- porque.
Propuestas de Mejora
Una vez que esta realizado el anlisis de causa, se empiezan a proponer ideas (se
puede usar el mtodo de la tormenta de ideas por ejemplo), para poder solucionar todos
los problemas enumerados.
Kaizen o pequeas mejoras
Se llama kaizen a todas las pequeas mejoras que se van efectuando para mejorar
la eficiencia de la maquina o de la limpieza e inspeccin de esta. Estas mejoras pueden
ser realizadas por el equipo y no necesitan inversiones importantes.
Kobetzu Kaizen o gran mejora
Estas son mejoras que requieren el trabajo de otro sector o terceros, o implican
inversiones importantes.

Capacitacin de la Etapa
La capacitacin importante de la etapa es el conocimiento de partes y funciones de
la mquina sobre la cul se esta realizando TPM.
Como en esta etapa se eliminan fuentes de contaminacin y lugares de difcil
acceso, es muy importante conocer las distintas partes de la mquina y cules son
funciones, para poder trabajar con fundamento en la eliminacin de causas.
Mientras haya temas sobre los cules ensear se siguen generando y dictando
OPLs. La cantidad por Etapa tendra que ser constante.
Nuevo tipo de OPLs
En esta etapa se agrega un nuevo tipo de OPL que es por Caso de Mejora. La idea
de esta OPLs es que cada integrante o grupo ensee al resto del equipo o de los
equipos como resolvieron los problemas segn las mejoras que ellos propusieron.
Esta OPLs sirve para ensear al resto ideas originales que se pueden desplegar,
y para fomentar la creatividad

AUDITORA
Esta auditora tiene los mismos pasos que las anteriores. Una vez que el equipo
considera haber alcanzado los objetivos propuestos al comenzar la etapa y que todos
sus integrantes conocen los conceptos y sus aplicaciones, pueden realizar la
autoauditora. Al aprobar esta, piden la auditora primero al Lder del Pilar Autnomo
y luego al Gerente de Planta. Con esta aprobacin el equipo puede pasar de etapa.
Se debe verificar que de la etapa 3 se cumplen los siguientes puntos:
Existen estndares y mapas para la limpieza peridica, la lubricacin, el reajuste y
la inspeccin y la operacin de proceso.
El grupo conoce y hace uso de esos estndares.
Todos en el grupo pueden cumplir con los estndares.
Los estndares estn siendo optimizados.
Antes de la elaboracin de los estndares, fue verificada su practicidad.
Se ha calculado la necesidad de tiempos para poder extender a toda la planta el
criterio autnomo
Hay involucracin del staff: Planeado, Calidad, Seguridad en la elaboracin de
esos estndares.
El grupo comprende el porque de la aplicacin de los estndares.
Se aplican extensamente medios de control visual.
Los medios de control visual reflejan ingenio en la preparacin por parte del
grupo.

GRACIAS