CAPITULO II

METALURGIA DEL
HIERRO
Ing. Vctor lvarez Tohalino

MINERALES DE HIERRO
Mineral

Composicin

% de Fe

Hematita

Fe2O3

70.0

Magnetita

Fe3O4

72.4

Limonita

2Fe2O3.3H20

60.0

Siderita

FeCO3

48.3

CARACTERISTICAS DEL MINERAL

Fsicas:
Tamao y distribucin de tamao.
Tenacidad.
Temperatura y rango de ablandamiento.
Hinchamiento y cambio de volumen.

Qumicas:
Contenido de hierro.
Contenido de ganga.
Contenido de humedad
Reductibilidad.

PREPARACION DEL MINERAL

Mina
Chancado Primario

Chancado Secundario
Tamizado
Molienda
Tamizado
Concentracin
Concentrado de hierro

MOLIENDA DE MINERAL DE HIERRO

CONCENTRACION DE MINERAL
La concentracin aumenta el contenido de hierro
mediante la eliminacin de la ganga y los
componentes dainos.
La disminucin de componentes cidos de la
ganga disminuye la carga trmica.
Por cada 40-60 Kg de slice/TM removida del
mineral, baja aproximadamente en 100-130 Kg
la caliza utilizada en el fundente.
Esto rebaja en 100 Kg el volumen de escoria y
disminuye en 50 Kg aprox. la cantidad de CO2 a
ser removida en la reaccin de calcinacin.

CONCENTRACION DE MINERAL
Los dos factores anteriores determinan un
ahorro de 40-60 Kg de coque por TM de mineral.
Simultneamente la produccin se incrementa
en 5-10%
Mtodos usuales de concentracin de minerales
de hierro:
Lavado.
Separacin gravimtrica media.
Flotacin.
Separacin magntica.

CONCENTRACION MAGNETICA

CONCENTRADORES MAGNETICOS

AGLOMERACION
Gran cantidad de finos (35-50%) se genera
durante las operaciones de minado, conminucin
y concentracin.
Estos finos no pueden ser cargados al alto horno
directamente.
Es necesario aglomerarlos mediante procesos
de sinterizacin y peletizacin.
Requisitos importantes para snter o pellet son:
Adecuada reductibilidad.
Resistencia a los peligros de manipulacin.
Resistencia al impacto, abrasin y compresin en el
alto horno

SINTERIZACION
Es un proceso de aglomeracin trmica.
Se aplica a una mezcla de finos de mineral de
hierro, fundentes y coque.
Se realiza por la aplicacin de calor.
El resultado es la conversin de los finos del
mineral en aglomerados grandes, porosos y de
alta dureza.
El objetivo es obtener una carga con adecuadas
propiedades mecnicas y fisicoqumicas, que
pueda alimentarse al horno.

PELETIZACION
Una gran cantidad de finos, menores a 0,05 mm,
no es susceptible a la sinterizacin por la muy
baja permeabilidad del lecho.
Son aglomerados, englobndolos en partculas de
8-20 mm, en presencia de humedad y aditivos
como bentonita y cal (aglomerantes en verde).
La etapa de englobamiento es la ms importante
del proceso y determina el tamao, resistencia,
compactibilidad y otras propiedades del pellet.
La operacin se realiza en dispositivos rotatorios
tales como tambores, discos, conos y hornos.

TAMBORES DE PELETIZACION

ESQUEMA DE PLANTA DE PELETIZACION

PLANTA DE PELETIZACION

COQUE METALURGICO
Slido poroso obtenido por destilacin de hulla
en cmaras cerradas, sin contacto con el aire.
La temperatura oscila entre 1000 y 1300C.
Su composicin qumica es:

Carbn fijo: 86-91%

Humedad: mximo 3%
Azufre: mximo 1%
Cenizas: mximo 8%, con el siguiente contenido:
SiO2 = 45%
Al2O3 = 34%

CaO = 2%
MgO = 0,8%

Fe2O3 = 9,5%

Poder calorfico: 7100 Kcal/kg

CARACTERISTICAS FISICAS COQUE

Buena resistencia a la compresin en caliente.
La resistencia a la compresin a temperatura
ambiente debe ser siempre superior a los 100
Kg/cm2.
Porosidad para favorecer la cintica de reaccin
de gasificacin de Boudouard.
Gran resistencia a la abrasin y al desgaste
derivado del rozamiento con las paredes, con la
carga de hierro y con el coque presente en el
horno.

HORNO DE COQUE

DESCARAGA DE COQUE DEL HORNO

ESQUEMA DEL ALTO HORNO

ALTO HORNO
Produce arrabio por fusin de minerales de
hierro en atmsfera reductora.
La reduccin es la extraccin del oxgeno
desde los minerales.
Sinterizados, plets, coque y fundentes se
cargan dentro del alto horno a travs del
tragante.
El gas reductor se forma mediante la reaccin
del coque con el aire caliente inyectado, que
tiene una temperatura de 1000 a 1200C.
La combustin no solo genera gases
reductores, sino tambin el calor necesario
para fundir los minerales reducidos.

OBJETIVO
Reducir qumicamente y convertir fsicamente
los xidos del hierro en hierro lquido llamado
arrabio (2.14 a 6.7 % en peso C).
Cuba de acero revestida interiormente con
ladrillo refractario. Mmineral, coque y caliza
cargan por arriba; el aire precalentado se sopla
por el fondo.
Las materias primas requieren 6 a 8 horas en
descender al fondo donde se convierten en los
productos finales arrabio y escoria.
El aire caliente asciende desde el fondo del
horno hasta arriba despus de llevar cabo
todas las reacciones qumicas

ESTRUCTURA DEL ALTO HORNO

Existen 3 zonas donde ocurren distintas
reacciones qumicas.
Zona 1 Crisol: mayor temperatura (2000C).
Zona de toberas donde el oxgeno reacciona con
el coque. Fuera de la zona la temperatura baja a
1600C. Esto funde metal y escoria.
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura
disminuye uniformemente ante el aumento de la
altura desde 1100C en la zona de toberas hasta
800C en la mitad de la cuba.
Zona 3 temperatura cae rpidamente a 500 600C y entonces continua descendiendo a
menor velocidad, alcanzando los 200 a 250C
en la parte superior.

ESTRUCTURA

REDUCCION DE MINERAL DE
HIERRO
Las reacciones de reduccin de los xidos de
hierro son:
3Fe2O3 + CO

2Fe3O4 + CO2

H = +10,33 Kcal

Fe3O4 + CO

3FeO + CO 2

H = -8,75 Kcal

FeO + CO

Fe + CO 2

H = +3,99 Kcal

Otras reacciones adicionales son:

CO + H2O
2CO

CO2 + H2
CO2 + C

H = +9,68 Kcal
H = +41,21 Kcal

TEMPERATURAS Y REACCIONES

DIVISION DE MICHARD
Zona 1: Combustin del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura de
1900 a 2000C.
Zona 2. Reacciones Fusin y Reduccin
Impurezas, entre 1200 a 1600C
Zona 3: Reduccin FeO a Fe y regeneracin de
CO debido C(coque) + CO2 = 2CO
Zona 4: Resto del horno hasta la salida superior,
y es aquella en la cual la reduccin del mineral,
descomposicin de la caliza a CaO y CO2 y la
carga es secada por los gases ascendentes.

REACCIONES EN TOBERAS
El coke desciende al fondo del horno, donde se
quema con el aire preecalentado insuflado:
CO2, H = -93.5 kcal
C + O2
Como la reaccin ocurre en presencia de un
exceso de carbn y a alta temperatura:
2CO,
H = 41.5 kcal
CO2 + C
El producto de esta reaccin, CO, es necesario
reducir el mineral de hierro.
El equilibrio est representado por la suma de
las ecuaciones anteriores:
2CO,
H = -53.8 kcal
2C + O2

FORMACION DE ESCORIA
La caliza desciende y se descompone:
CaO + CO2
CaCO3
Esta reaccin requiere energa y se inicia sobre
875C.
El CaO formado se usa para remover S del Fe:
FeS + CaO + C
CaS + FeO + CO
CaS pasa a la escoria junto con SiO2, Al2O3,
MgO y CaO que entran junto con el mineral.
La escoria lquida gotea a travs del lecho de
coque al fondo del horno donde flota encima del
Fe lquido puesto que es menos densa.

ESQUEMA DETALLADO DEL ALTO HORNO

ALTO HORNO

ALTO HORNO DE SIDERPERU

PRODUCCION DE ARRABIO

TRANSFERENCIA DE ARRABIO

CONVERSION DE ARRABIO
Consiste en oxidar rpidamente la carga lquida
del metal.
Se utiliza una corriente de aire a presin.
Permite separar al hierro de sus impurezas en
dos fases lquidas.
Los principios bsicos son:
Desigual afinidad del oxgeno por los diversos
elementos.
Autosostenimiento energtico del proceso,
debido a las reacciones fuertemente
exotrmicas.

CONVERTIDOR BESSEMER

CARACTERISTICAS

Vasija ovoidal revestida con slice o dolomita

Capacidad de 8 a 30 tons de arrabio (15 tons.)
Abierto en el extremo superior.
El fondo esta perforado con un numero definido
de toberas donde se insufla aire.
Puede bascular para carga y descarga.
La oxidacin remueve impurezas; Si, Mn y C
como xidos que se fijan en el gas o la escoria.
El Proceso es cido cuando el P es bajo y se
usan refractarios silceos.
El Proceso es Bsico cuando el P es alto y se
usan refractarios de dolomita ((CaMg(CO3)2)
30.41% CaO, 21.86% MgO y 47.73% CO2.

CONVERTIDOR DE HIERRO

REACCIONES DE CONVERSION
Si + O2
Mn + 1/2O2

SiO2
MnO

H = -201,0 Kcal
H = -96,5 Kcal

4P + 5O2

2P2O5

H = -733,8 Kcal

C + 1/2O2

CO

H = -29,0 Kcal

Fe + 1/2O2

FeO

H = -64,0 Kcal

Si + 2FeO

SiO2 + 2Fe

H = -70,0 Kcal

Mn + FeO
2P + 5FeO

MnO + Fe
H = -26,0 Kcal
P2O5 + 5Fe H = -35,6 Kcal

C + FeO

CO + Fe

H = -47,0 Kcal

PROCESO LINZDONAWITZ (LD)

Proceso Bessemer modificado, se inyecta oxgeno
dentro del bao por la boca usando una lanza
refrigerada con agua.
Reemplazado por BOS (basic oxygen steelmaking)
Se alimenta arrabio liquido y materiales fros.
La violenta reaccin de oxidacin produce la fusin
de la carga fra. La inyeccin incluye Argn.
Durante el proceso disminuye constantemente el
C, Si, Mn y P.
Soplado de 10 a 20 minutos para alcanzar la
descarburacin y oxidacin de impurezas.
Se agrega cal en la escoria lquida
La cal se puede agregar al final de la eliminacin
del carbn, previa descarga de la escoria

DIAGRAMA DE FABRICACION DEL ACERO