ESTRATEGIAS DE

LA CONFIABILIDAD
Para mejorar las actividades referentes al mantenimiento

MANTENIMIENTO BASADO
EN LA CONDICIN

CBM.
Mantenimiento predictivo.
Condition-based Maintenance.

Que es el CBM.
Es el mantenimiento basado en la medicin del
estado del equipo.

OBJETIVOS
Detectar condiciones del equipo en operacin,
sin perdida de tiempo reduciendo los paros del
mantenimiento.
Monitorear y hacer seguimiento al
comportamiento y tendencia del equipo
detectado los problemas, para que este siga
trabajando sin riesgo para la operacin, el
equipo y el personal y llevarlo a una reparacin
planeada.

OBJETIVOS
Reducir los costos debido al uso
mximo de los componentes, que
son diseados para el desgaste y no a
un cambio en una fecha
determinada.
Mejorar la confiabilidad y
disponibilidad del equipo.

TECNICAS DEL CBM

Control de Temperatura, bien mediante
termmetros de contacto, infrarrojos,
termografa.
Monitorizacin Dinmica, control de la energa
emitida por equipamientos mecnicos, como el
Analisis de Vibraciones, Medida de
ultrasonidos, etc.

TECNICAS DEL CBM

Anlisis de Aceites, para comprobar las cualidades
de cualquier tipo de aceite, sea cual sea su funcin:
Aceites Lubricantes, Aceites Hidrulicos, Aceites
Aislantes.
Control de Corrosin.
Comprobaciones no destructivas (Rayos X)
Comprobaciones Elctricas
Supervisin del Rendimiento, comparando datos
nominales con los reales en cuando a Caudales,
Presiones, tiempos, temperaturas, voltaje.

VENTAJAS

Ajuste de inspecciones peridicas de preventivo.

Eliminacin casi total de las fallas inesperadas.
Ahorro y disminucin del inventario de repuestos.
Reduccin del nmero de equipos en Stand-by.
Ahorro apreciable en los consumos de energa de
los equipos.
Garanta del cumplimiento de las caractersticas de
diseo.
Aumento general de la seguridad de equipos e
instalaciones.

DESVENTAJAS
Son mnimas o inexistentes.
Largo periodo de arranque y estabilizacin del
proceso.

TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE TPM
Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of PlantMaintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminacin de las
seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos
de poder hacer factible la produccin Just in
Time, la cual tiene cmo objetivos primordiales
la eliminacin sistemtica de desperdicios.

 El TPM incorpora una serie de nuevos

conceptos entre los cuales caben destacar el
Mantenimiento Autnomo, el cual es
ejecutado por los propios operarios de
produccin, la participacin activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los
operarios de planta.

PILARES DEL TPM

PILARES DEL TPM

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen: objeto de maximizar la
Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas.
Mantenimiento autnomo o Jishu Hozen: conocimiento que el
operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento.
Mantenimiento planificado o progresivo: objetivo es el de eliminar los
problemas del equipamiento a travs de acciones de mejoras.
Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: tiene como propsito
mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad.
Prevencin del mantenimiento: son aquellas actividades de mejora que
se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de
los equipos.

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado

habilidades para el desempeo de las siguientes
actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los
equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de los
equipos y las caractersticas de calidad del producto.
Poder abalizar y resolver problemas de funcionamiento
y operaciones de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a
otros compaeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con reas
relacionadas con los procesos industriales.

LAS SEIS GRANDES PERDIDAS

1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al
iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal
que producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones
llenos, obstrucciones en las vas, etc.
4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no
obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer
partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha blanca, periodo de prueba, etc.

METAS DE MEJORA PARA LAS

PERDIDAS

FILOSOFA DE LAS 5S

Seiri (Clasifica)
Seiton (Ordena)
Seiso (Limpia)
Seiketsu (Estandariza)
Shitsuke (Sostener)

MANTENIMIENTO CENTRADO
EN CONFIABILIDAD
RCM
Reliability Centered
Maintenance

MANTENIMIENTO
Es la planeacin y administracin de recursos,
para la correcta y apropiada ejecucin de tareas
que buscan sostener un sistema en estado de
funcionamiento la mayor cantidad de tiempo
posible, durante un ciclo de vida apropiado,
siendo rentable para su operador.

CONFIABILIDAD
Probabilidad en que un producto realizar su
funcin prevista sin incidentes por un perodo de
tiempo especificado y bajo condiciones indicadas

QU ES RCM?
Es una filosofa de gestin de mantenimiento, en
la cual un equipo de trabajo multidisciplinario, se
encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional
de un sistema productivo, que funciona bajo
condiciones de operacin definidas, estableciendo
las actividades a dicho sistema, considerando los
posibles efectos que originan los modos de fallas
de estos activos, en la seguridad, el ambiente y las
funciones operacionales. Norma SAE-JA 1011,
1999.

 El RCM es el proceso que permite determinar

cuales son las tareas de mantenimiento
adecuadas para cualquier activo fsico.
Tiene como objetivo principal conservar la
funcin del sistema, antes que la funcin del
equipo.

PREMISAS BASICAS PARA DISEO RCM

Lo fundamental es la Disponibilidad de los
Equipos.
El inters principal debe ser la funcin que estos
desempean.
Se debe cuestionar todo plan de mantenimiento
n sustentado por un Anlisis de Confiabilidad.
El anlisis debe ser sistmico y sistemtico, tanto
en extensin como en profundidad.

PREGUNTAS BASICAS QUE DEBE

RESPONDER RCM
1. Cuales son las funciones deseadas para el equipo que
se est analizando?
2. Cuales son los estados de falla asociados con estas
funciones?
3. Cuales son las posibles causas de cada uno de estos
estados de falla?
4. Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea
predictiva o preventiva?

PORCENTAJE DE MANTENIMIENTO UTILIZADO EN RCM

Rediseos; 5%
Mtto Predictivo; 30%
Mtto Correctivo; 30%

Mtto Preventivo; 5%
Mtto Detectivo; 30%

IMPLANTACIM RCM

Seleccin del sistema y documentacin.

Definicin de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.
Identificacin de funciones y fallas funcionales.
Construccin del anlisis modal de fallos y
efectos.
Construccin del rbol lgico de decisiones.
Identificacin de las tareas de mantenimiento
ms apropiadas

VENTAJAS RCM
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo
ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de
mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que
la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el
sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para
todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo
al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu
no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu,
para conseguirlo.

 La implementacin del RCM debe llevar a

equipos mas seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor cumplimiento de
las normas de seguridad y medio ambiente.
El RCM tambin esta asociado a beneficios
humanos, como mejora en la relacin entre
distintas
reas
de
la
empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento
entre mantenimiento y produccin

CONTEXTO OPERACIONAL RCM

Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que
funciona el equipo.
Por ejemplo, dos activos idnticos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento
totalmente distintos si sus contextos de operacin son
diferentes
Antes de realizar el anlisis del equipo se debe ser indicado
con claridad: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad
de mano de obra y repuestos, consecuencias de
indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida,
recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin),
objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

ARMADA DE LOS ESTADOS UNIDOS DE

AMERICA
Cambio de horas hombre en mantenimiento en
un tipo de aeronave:
De 435.925 horas hombre ao en preventivo a
160.000 (-63%)
De 272.332 horas hombre ao en preventivo a
88.559 (-67%) en otro tipo
De 160.060 horas hombre ao en preventivo a
78.810 (-61%)
Aumento de horas vuelo en promedio de 28%

OMPTIMIZACIN DEL
MANTENIMIENTO PLANEADO
PMO
Planned Maintenance
Optimisation

OPTIMIZACION DEL MANTENIMIETNO

PLANEADO - PMO
El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Planeado
(PMO) es un mtodo diseado para revisar los requerimientos de mantenimient
o, el historial de fallas y la informacin tcnica de los activos en operacin.
La PMO facilita el diseo de un marco formal de trabajo racional y rentable
basado
en
confiabilidad, cuando un sistema de PM est consolidado y la planta se encuentr
a bajo control.
Esto implica una buena experiencia en mantenimiento planeado. A partir de
ah, las mejoras se pueden alcanzar fcilmente con la adecuada asignacin de
recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en los
defectos de diseo de la planta, o en las limitaciones operativas.

FINALIDAD DEL P.M.O.

Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el
futuro.
Determinar las frecuencias ptimas de ejecucin del
mantenimiento preventivo.
Optimizar el uso los recursos fsicos y del talento
humano.
Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de
equipos.
Minimizar los costos del departamento.

PARA QUE SIRVE EL PMO?

Estadsticas comparadas de encuesta sobre eficacia del
mantenimiento en procesos industriales, han demostrado que
existen Problemas con la mayora de los programas de
Mantenimiento Preventivo a pesar de que los responsables de
su administracin cumplen estrictamente los calendarios y sus
ejecuciones, tanto en plantas, procesos y flotas de equipos.
El problema ms comn con los programas de mantenimiento
de las plantas maduras que no fueron diseados slidamente
desde un principio, es que entre el 40% y 60% de las tareas de
Mantenimiento Preventivo hacen muy poco por el desempeo
de la planta

LAS CONCLUSIONES DE VARIOS ESTUDIOS DE PMO

SON:
Existen tareas duplicadas.
Algunas tareas se hacen muy frecuentemente y otras muy
distantemente.
Algunas tareas no generan beneficios ms bien acumulan
gastos.
Algunas tareas son intrusivas o basadas en overhauls, cuando
deberan ser basadas en condicin.
Se presentan muchas fallas que son costosas y fcilmente han
podido ser prevenibles.

SISTEMA PMO
Se reconocen y resuelven los problemas con
la informacin exacta
Se logra un efectivo uso de los recursos
Se mejora la productividad de los operarios y del per
sonal de mantenimiento
Se adapta a las situaciones y a los objetivos especfic
os de cada cliente
La optimizacin del PM motiva al personal.
Analiza el programa de mantenimiento anterior
Realiza los Anlisis de Funcionalidad

SISTEMA PMO

Genera una base de datos de los modos de falla

Escoge el mtodo ms eficaz de mantenimiento
Se basa en la experiencia del personal de planta
Usa el diagrama de decisiones del RCM
Reconoce la importancia de las funciones del
activo
Disea de un marco de trabajo racional y
rentable
Establece la adecuada asignacin de recursos.

PMO 2000
El proceso de PMO2000TM consta de nueve pasos:

Paso 1 - Recopilacin de Tareas

Paso 2 - Anlisis de Modos de Falla (FMA)
Paso 3 - Racionalizacin y Revisin del FMA
Paso 4 - Anlisis Funcional (Opcional)
Paso 5 - Evaluacin de Consecuencias
Paso 6 - Definicin de la Poltica de Mantenimiento
Paso 7 - Agrupacin y Revisin
Paso 8 - Aprobacin e Implementacin
Paso 9 - Programa Dinmico

BENEFICIOS

La fiabilidad de los activos se aprovecha al mximo

Maximizar la eficacia del personal de mantenimiento
Los gastos de mantenimiento son mnimos
Todo el personal est entrenado en el uso de criterios de
seleccin RCM
Mejorar la seguridad y el desempeo ambiental.
Determinar el comportamiento de fallas de los equipos
Utilizar adecuadamente todos los recursos disponibles
Eliminar fallas y paradas imprevistas
Incrementar la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilid
ad y efectividad global de los equipos.

DEBILIDADES PMO
La nica debilidad vlida de PMO comparado con
RCM, para una planta que ya esta en operacin es
que PMO no lista absolutamente todos los modos
de falla.
Esto puede ser muy importante desde la
perspectiva del manejo de inventarios sin
embargo si el objetivo y la motivacin de la
realizacin de un anlisis de mantenimiento es el
de generar un plan mantenimiento efectivo y con
enfoque claro, esta debilidad es irrelevante.