Universidade Tecnolgica

Federal do Paran
Campus Cornlio Procpio
Engenharia Mecnica - DAMEC

Prof Dr. Joo Sartori

2015/2

Soldagem
em Aos
Inoxidve
is

Conceito de Ao Inoxidvel
Os aos inoxidveis so aos de alta liga, geralmente contendo cromo, nquel, molibdnio em
sua composio qumica. Estes elementos de liga , em particular o cromo, conferem uma
excelente resistncia corroso quando comparados com os aos carbono. Eles so, na
realidade, aos oxidveis. Isto , o cromo presente na liga oxida-se em contato com o oxignio
do ar, formando uma pelcula, muito fina e estvel, de xido de cromo. Ela chamada de
camada passiva e tem a funo de proteger a superfcie do ao contra processos corrosivos.
Para que a pelcula de xido seja efetiva, o teor mnimo de cromo no ao deve estar ao redor
de 11% (> 10,8%). Assim, deve-se tomar cuidado para no reduzir localmente o teor de cromo
dos aos inoxidveis durante o processamento.

Tipos de ao inoxidvel
Os Aos inoxidveis so basicamente so ligas FeCr e FeCrNi, contendo
naturalmente elementos basicos como: C, N, Mo, Mn, Nb, Ti, etc, e que
sua classificao baseada na sua microestrutura, resultante do balano
de elementos de liga e dos tratamentos trmicos aplicados, isto :
FERRTICO
Srie 4XX Ao tpico AISI 430
MARTENSTICO
Srie 4XX Ao tpico AISI 420
AUSTENTICOS
Srie 3XX Ao tpico AISI 304 e 316

Tipos de ao inoxidvel

Tipos de ao inoxidvel

Soldabilidade dos Materiais

Conceitos
O conceito de soldabilidade abrange detalhes que se associam as
dificuldades que se encontram durante a soldagem, bem como o
comportamento do material soldado. Materiais que possuem boa
soldabilidade asseguram caractersticas mecnicas iguais ou at melhores
que as do material base.
Uma definio prtica : Soldabilidade a facilidade relativa com que um
depsito de material seja realizada de forma satisfatria, e que resulte em
uma unio (revestimento/juno) de qualidade, de acordo a um
procedimento regulamentado.
Nos aos inoxidveis a soldabilidade alm de garantir resistncia
mecnica, ductilidade, tenacidade, resistncia fadiga e corroso,
deve produzir uma soldagem no prejudicando a integridade da regio
soldada.

SOLDAGEM POR ELETRODO REVESTIDO (ER)

O processo de soldagem com eletrodo revestido um processo de
soldagem a arco eltrico produzido entre um eletrodo revestido e a pea a
ser soldada. Esse eletrodo constitudo de uma alma metlica, que se
funde, e um revestimento composto de materiais orgnicos e inorgnicos.

SOLDAGEM PELO PROCESSO TIG (TUNGSTEN INERT GAS).

O processo de soldagem TIG definido como o processo de soldagem a
arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel a base de tungstnio e a
pea a ser soldada. A poa de fuso protegida por um fluxo de gs inerte. O nome
TIG originado das iniciais da nomenclatura do processo em ingls: Tungsten Inert
Gas. Neste processo a adio de material feita externamente, podendo ser manual
ou automatizada.

SOLDAGEM PELO PROCESSO MIG ( METAL INERT GAS)

No processo de soldagem MIG o arco eltrico aberto entre um
arame alimentado continuamente e o metal de base. O nome MIG vem das
iniciais do nome do processo em ingls: Metal Inert Gas. Assim, a regio
fundida protegida por um gs inerte ou mistura de gases (Ar, CO2, He, N2
ou O2).

Soldagem dos Aos

Inox(Processos)
Os trs processos so mais utilizados na soldagem dos aos inoxidveis:
SMAW[Eletrodo Revestido], GTAW[TIG] e GMAW[MIG/MAG].
O processo com eletrodo revestido utilizado em servios mais prticos em
geral, particularmente no campo e em diferentes posies.
O processo TIG bastante utilizado na soldagem de peas de ao inoxidvel
de pouca espessura, ou somente no passe de raiz.
O processo MIG/MAG utilizado para juntas mais espessas, sendo um
processo de maior produtividade.
Transferncia spray (com misturas Ar2%O2 ou 5% O2)e por curto circuito (com
misturas ArCO2e ArHeCO2) podem ser usadas.
Arames tubulares para a soldagem dos inoxidveis tambm so utilizados.
Cuidados com a limpeza da superfcie e a forma do cordo tambm so
aspectos relevantes para uma boa performance da soldagem.

Soldabilidade dos aos

inoxidveis

Tipo martenstico

Este tipo de ao gera uma estrutura martenstica dura e frgil, devido ao

rpido ciclo de aquecimento e resfriamento provocado pelos processos
usuais de soldagem.
A soldabilidade desse ao exige cuidados especiais uma vez que a
martensita est intimamente ligada a fenmenos de gerao de trincas.
Precaues na soldagem
Pr aquecer entre 200 a 400C e manter a temperatura de interpasse.
Manter a temperatura entre 700 a 800C logo aps a soldagem (ps
aquecimento).

Tipo ferrtico
Na soldagem, praticamente inexiste o perigo de endurecimento da zona
termicamente afetada. Porm, sua resistncia e ductilidade podem ser
alteradas em funo do crescimento exagerado de gros.
Precaues na soldagem
Pr aquecer a pea a uma temperatura entre 70 e 100C para prevenir a
ocorrncia de trincas a frio.
Deve ser evitado um pr aquecimento excessivo.

Tipo austentico
o tipo que apresenta melhor soldabilidade em
comparao aos j mencionados.
Entretanto, se resfriado lentamente, entre 680 e 480C
aps a soldagem, poder ocorrer uma precipitao de carbonetos
de cromo nos espaos intergranulares da matriz cristalina.
A corroso intergranular provoca um decrscimo da
resistncia corroso e das propriedades mecnicas.

Precipitao intergranular de um ao inoxidvel

Alguns problemas na solda metalrgica dos aos inoxidveis

PROCESSO TIG(GTAW)

VANTAGENS E LIMITAES DO PROCESSO

Vantagens
Elevado controle da poa de fuso;
timo acabamento;
tima qualidade das propriedades mecnicas;
No apresenta escria, respingos ou fumos de soldagem;
Possibilidade de soldagem de chapas muito finas;
Soldagem de inmeras ligas metlicas (ao, nquel, inoxidveis, titnio, alumnio, magnsio, cobre, bronze e at
mesmo ouro);
Processo que visa a estanqueidade;
Em determinadas espessuras e preparaes no necessita de material de adio.
Limitaes
Baixas taxas de deposio;
Necessidade de maior coordenao e experincia do soldador no controle da poa de fuso;
Dificuldade de manter proteo adequada em ambientes com vento;
Baixa tolerncia a contaminantes.

PROCESSO MIG/MAG(GMAW)

PROCESSO MIG/MAG(GMAW)

MODOS DE TRANSFERENCIA NA SOLDAGEM

Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados arames de
dimetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de
arco (baixas tenses) e baixas correntes de soldagem. obtida uma pequena
poa de fuso de rpida solidificao.
Essa tcnica de soldagem
particularmente til na unio de materiais de pequena espessura em qualquer
posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e sobrecabea, e no
enchimento de largas aberturas. A soldagem por curto-circuito tambm deve ser
empregada quando se tem como requisito uma distoro mnima da pea.
O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando h contato
entre os dois, ou a cada curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com
a pea de 20 a 200 vezes por segundo. Quando o arame toca a poa de fuso
(A), a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito.
Quando esse valor alto de corrente atingido, o metal transferido. O
arco ento reaberto. Como o arame est sendo alimentado mais
rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco ser eventualmente
extinguido por outro curto (I). O ciclo recomea. No h metal transferido
durante o perodo de arco aberto, somente nos curtos-circuitos.

MODOS DE TRANSFERENCIA NA SOLDAGEM

Transferncia globular
Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima do mximo recomendado
para a soldagem por curto circuito, a transferncia de metal comear a tomar um aspecto diferente. Essa
tcnica de soldagem comumente conhecida como transferncia globular , na qual o metal se transfere
atravs do arco. Usualmente as gotas de metal fundido tm dimetro maior que o do prprio arame.
Esse modo de transferncia pode ser errtico, com respingos e curtos-circuitos ocasionais.

Transferncia por Spray

Aumentando-se a corrente e a tenso de soldagem ainda mais, a transferncia de metal torna-se um
verdadeiro arco em aerossol (spray). A corrente mnima qual esse fenmeno ocorre chamada
corrente de transio. Entretanto, se o gs de proteo para soldar aos carbono contiver mais que
cerca de 15% de dixido de carbono (CO2), no haver transio de transferncia globular para
transferncia por aerossol. As gotas que saem do arame so muito pequenas, proporcionando boa
estabilidade ao arco. Curtos-circuitos so raros. Poucos respingos so associados com essa tcnica de
soldagem.

Uma variao da tcnica do arco no spray conhecida como soldagem pulsada em aerossol. Nessa
tcnica, a corrente variada entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de corrente fica abaixo
da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica dentro da faixa de arco em aerossol. O metal
transferido para a pea apenas durante o perodo de aplicao de corrente alta. Geralmente
transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta. Valores comuns de frequncia ficam entre 60 e
120 pulsos por segundo. Como a corrente de pico fica na regio de arco em aerossol, a estabilidade
do arco similar da soldagem em aerossol convencional. O perodo de baixa corrente mantm o
arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia. Assim, a tcnica pulsada em aerossol produzir um
arco em aerossol com nveis de corrente mais baixos que os necessrios para a soldagem em
aerossol convencional.

PROCESSO ARAME TUBULAR (FCAW)

DEFEITOS QUE PODEM SURGIR NA SOLDAGEM DOS INOX

Alm dos fenmenos de fragilizao de origem metalrgica, outros defeitos podem ocorrer.
Estes defeitos so classificados como: planos ou volumtricos. Os defeitos planos
necessitam quase sempre ser reparados. J os defeitos volumtricos so reparados,
dependendo do seu tamanho e distribuio. A tabela 14 apresenta a classificao de
alguns defeitos mais comuns de serem encontrados na soldagem. Estes defeitos podem
ser de origem operacional ou relacionado ao material.

7 - FALTA DE FUSO
A falta de fuso um tipo de defeito onde parte do cordo no est unido na lateral do chanfro
ou entre dois cordes na soldagem multipasse, devido a uma deficincia na fuso destas
regies.

A causa bsica da falta de fuso pode ser uma energia de soldagem insuficiente para fundir a
regio do chanfro onde est sendo realizado o cordo. Ela pode ocorrer devido a:
energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de soldagem
elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do chanfro ou
com pouca penetrao;
projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a espessura do
material, ngulo do chanfro pequeno ou abertura de raiz pequena.
procedimento de soldagem incorreto como: posio de soldagem da pea;desalinhamento
entre as partes; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao
superficial; presena de escria do passe anterior; falta de goivagem do passe de raiz
(processo de remoo de material por meios mecnicos ou trmicos cuja funo aumentar a
abertura de raiz para facilitar a soldagem do lado oposto do primeiro cordo).

8 - FALTA DE PENETRAO
A falta de penetrao caracterizada pela produo de um cordo de solda que no une
completamente a espessura das duas partes que esto sendo soldadas. Isto significa que, parte
da espessura do material no foi completamente fundida e, como consequncia, no teve
penetrao total.

As causas da falta de penetrao so similares a anterior e pode ocorrer devido a:

energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de
soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do chanfro
ou com pouca penetrao;
projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a espessura
do material, ngulo do chanfro pequeno ou abertura de raiz pequena;
procedimento de soldagem incorreto como: arco instvel; ngulo de trabalho do
eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico; desalinhamento entre as
partes; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao superficial;
presena de escria do passe anterior; falta de goivagem do passe de raiz.

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11 - POROSIDADE
A porosidade caracterizada pelo aprisionamento de bolhas de gs no cordo de solda. Ela est
associada a um aumento na quantidade de gs dissolvido na poa de fuso. Os poros podem
ser do tipo agrupados, alinhados, pipe e tipo lagarta.

As causas da porosidade podem ser:

energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de soldagem
elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do chanfro;
umidade no revestimento do consumvel; metal de adio contaminado;
metal de base inadequado, ou seja, teor elevado de carbono ou oxignio residual; teor de
enxofre elevado no ao;
procedimento de soldagem incorreto como: arco instvel; mistura gasosa inadequada; praquecimento ausente ou com temperatura insuficiente; tenso do arco excessiva, isto ,
distncia do arco grande; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao
superficial.

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12 - MORDEDURA
A mordedura caracterizada pela fuso do metal de base na regio adjacente margem do
cordo de solda. Ela no deve ser confundida com a deposio insuficiente, onde pode-se
observar a face original do chanfro no metal de base.

As causas da mordedura podem ser:

energia de soldagem elevada, isto , corrente de soldagem elevada ou velocidade de soldagem
baixa;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do chanfro;
projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a espessura do
material, ngulo do chanfro pequeno;
procedimento de soldagem incorreto como: tenso do arco excessiva; ngulo de trabalho do
eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico favorecendo a fuso das
extremidades do chanfro; evitar a tcnica de deposio com oscilao lateral; velocidade de
soldagem inconstante.

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REVESTIMENTO COM AO INOXIDVEL- PREPARAO DE BISIS

Como o revestimento com ao inoxidvel consiste na soldagem de aos dissimilares, e cada um desses
materiais deve ser soldado com um eletrodo similar, so normalmente necessrios chanfros com geometria
especial. O ao empregado como substrato normalmente soldado primeiro, e o projeto da junta deve
garantir que nenhum passe de solda de ao carbono penetre no revestimento. A soldagem do substrato pode
ser executada de forma unilateral ou por ambos os lados, dependendo das condies. Juntas do substrato
com acesso por ambos os lados devem preferencialmente ser em duplo U assimtrico ou duplo V
assimtrico com a parte menor do chanfro localizada no lado revestido para limitar a largura da solda
inoxidvel. Veja a seguir uma tabela com algumas figuras contendo exemplos de chanfros comumente
usados e tambm algumas sequncias de soldagem.

TERMINOLOGIA DAS JUNTAS

Soldagem de aos inoxidveis martensticos ao cromo

Para se soldar com sucesso aos inoxidveis martensticos com eletrodos cujo metal depositado seja correspondente ao metal de base
(OK 68.15), necessrio um pr-aquecimento de 250 C a 350 C, que deve ser mantido durante a soldagem. A regio de soldagem
deve sofrer alvio de tenses entre 650-850C imediatamente aps a soldagem. Ateno! Se a junta soldada for resfriada abaixo de
150C antes de ser colocada no forno, h grande risco de se formarem trincas na solda. Por isso os aos inoxidveis martensticos so
geralmente soldados com eletrodos austenticos 19Cr12Ni3Mo, do tipo AWS E316, como o OK 63.30. Ao escolher um eletrodo desse
tipo, elimina-se a necessidade de alvio de tenses imediatamente aps a soldagem. Em alguns casos, a necessidade de alvio de
tenses completamente eliminada quando so empregados eletrodos do tipo 19Cr12Ni3Mo.
Soldagem de aos inoxidveis ferrtico-martensticos ao cromo
Esses aos devem ser preferencialmente soldados com os mesmos tipos de eletrodos e com as mesmas temperaturas de
praquecimento e ps-aquecimento utilizadas nos aos inoxidveis martensticos.
Soldagem de aos inoxidveis ferrticos ao cromo
Os aos inoxidveis ferrticos tornam-se frgeis na regio superaquecida da zona termicamente afetada adjacente solda. Por esta
razo os aos inoxidveis ferrticos so normalmente soldados com eletrodos austenticos, tipo 19Cr9Ni (E308) ou 19Cr12Ni3Mo (E316),
OK 61.30 e OK 63.30, respectivamente. Um pr-aquecimento de 150-200C pode ser necessrio para minimizar a ocorrncia de
fissuraes, principalmente ao soldar com eletrodos inoxidveis ferrticos. Uma exceo ocorre quando a solda se expe ao gs
sulfdrico (H2S) a uma temperatura alta. Em tais casos o metal de solda no deve conter nquel. Entretanto, o eletrodo OK 68.60, que
deposita um metal de solda contendo cerca de 26% de cromo, 5% de nquel e 1% de molibdnio, muito bom tambm em atmosferas
sulfurosas a alta temperatura. O ao inoxidvel ferrtico ELI, padro americano ASTM A268 (similar ao padro sueco SS 2326), que
contm 19% de cromo e 2% de molibdnio, resiste muito bem corroso sob tenso, enquanto o ao inoxidvel austentico possui uma
resistncia muito limitada. Esses aos inoxidveis ferrticos apresentam tambm uma boa resistncia corroso localizada em solues
salinas e so, pelo menos, to bons quanto os aos inoxidveis austenticos mais usados nos cidos comuns. ELI significa Extra Low
Interstitials, o que na verdade significa que os teores de carbono e de nitrognio so extremamente baixos. Os aos ELI ferrticos so
preferencialmente soldados com eletrodos 23Cr12Ni2Mo de baixssimo carbono (E309MoL), OK 67.74 ou equivalente.

ELETRODOS

Entretanto em termos de propriedades mecnicas e a resistncia do metal

depositado na soldagem dos aos inoxidveis, a composio qumica e a
estrutura cristalina tem fundamental importncia, o que deve levar ao
operador a ter precaues gerais.
Precaues na soldagem
Reduzir o insumo de calor, sem pr aquecer a junta, de modo a evitar
precipitao de carbonetos.
Utilizar aos que contenham nibio e titnio ou com teores ultra-baixos de
carbono (C 0,03%).
Selecionar o eletrodo de tal maneira que a estrutura do metal depositado e
diludo corresponda a uma estrutura resistente a trincas e fragilizao.

ESCOLHA DO METAL DE ADIO

Uma maneira prtica de escolher o metal de adio
atravs da consulta da tabela . Nela, esto mostradas as adies
usualmente recomendadas para a soldagem de aos inoxidveis,
dissimilares ou no. Outros consumveis podem ser utilizados,
alm dos apresentados na tabela.

PREVISO DA ESTRUTURA DO CORDO DE

SOLDA
Para a previso da microestrutura da solda e da possibilidade de
ocorrncia de problemas, diagramas constitucionais empricos so muito
utilizados.
Destes, o mais conhecido o Diagrama de Schaeffler, existindo,
contudo, diversos outros (Diagrama de DeLong).
Estes diagramas permitem prever a microestrutura da solda a partir de
sua composio qumica, expressa em termos de cromo (Creq) e de
nquel equivalente (Nieq).

Creq = Cr + Mo + 1,5Si + 0,5 Nb

Nieq = Ni + 30C + 0,5 Mn

Diagrama de Schaeffler

O diagrama de Schaeffler indica reas tpicas de problemas na soldagem de aos inoxidveis.

(1) Formao de trincas de solidificao ou por perda de ductilidade

acima de 1250C;
(2) Fragilizao por formao de fases intermetlicas aps aquecimento
entre cerca de 450 e 900C;
(3) Fragilizao por crescimento de gro; e
(4) Fragilizao e fissurao por formao de martensita.

Pode-se observar, na parte central, na regio de coexistncia da ferrita e

austenita, uma pequena rea triangular que no atingida por nenhum
dos problemas indicados.
De uma forma geral, os consumveis de ao inoxidveis austenticos so
projetados para, aps diluio com o metal base, fornecer uma solda
cuja composio qumica caia nesta regio

Diluio na Soldagem

Os valores apresentados a seguir, servem de orientao e referncia bsica, pois a diluio

muito dependente dos parmetros de soldagem

Como um exemplo que mostra o Diagrama de Schaeffler, suponha-se que um ao inoxidvel

ferrtico SAE 430 (0,03%C, 0,9%Mn, 0,4%Si e 17,3%Cr) tenha sido soldado com um eletrodo
AWS E309 (0,06%C, 0,7%Mn, 0,7%Si, 22,1%Cr e12,5%Ni). Os valores dos equivalentes de Cr e
N seriam:
Metal base: Creq = 17,9 e Nieq = 1,4
Metal de adio: Creq = 23,2 e Nieq = 14,7
A seguinte figura mostra, no diagrama, os pontos deste exemplo correspondentes ao metal base,
metal de adio e ao metal de solda para uma diluio de 30%. Neste caso, a solda teria certa
de 15% de ferrita em sua estrutura.

Presena de nitrognio na soldagem

Uma outra relao entre o comportamento de solidificao e o fator de composio, em termos

de Creq/Nieq, foi estabelecido por Suutala e Moisio utilizando os seguintes coeficientes:
Nieq = Ni + 0,3Mn + 22C + 14,2N + Cu
Creq = Cr + 1,37Mo + 1,5Si + 2Nb + 3Ti.
Desta forma permite prever a estrutura da poa de solidificao, e ainda as formas de
solidificao:
A = austenita como fase primria e monofsica,
F = ferrita como fase primria e monofsica,
AF = austenita primria e um euttico de austenita e ferrita no espao interdendritico,
FA = ferrita primria e um euttico de austenita e ferrita no espao interdendritico.