11.

EL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)

IMPORTANCIA DEL TPM

EL MANTENIMIENTO COMO
CONCEPTO DE LA EMPRESA

ASPECTOS Y DESAFOS DE LA
INDUSTRIA ACTUAL?
Competencia global.
Satisfaccin total del Cliente.
El desafo de la Calidad.
Justo a tiempo (Just in Time).
Reduccin del tiempo del ciclo de produccin.
Costos: de Produccin y Mantenimiento.
Aumento de la Capacidad de produccin .
Confiabilidad de los equipos.
3

OTROS DESAFOS:

Productividad.
Condicin de los equipos
Seguridad y Medio Ambiente.
Participacin total de los operadores.
Reduccin de energa.
Cuidado y limpieza de la Empresa.
Tiempo de preparacin y reemplazos.
Perfeccionamiento del empleado.
Relacin con los sindicatos.
4

DEFINICIN DEL TPM

ES EL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO QUE IMPLICA LA
PARTICIPACIN TOTAL DE CADA UNO
DE LOS EMPLEADOS DE LA
EMPRESA.
SEIKI NAKAJIMA.
5

DEFINICIN DEL TPM

(Para nuestra realidad)
EL TPM MEJORA PERMANENTEMENTE
LA EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS
EQUIPOS, CON LA ACTIVA
PARTICIPACIN DE LOS
OPERADORES.
EDWARD HARTMANN
6

METAS DEL TPM

CERO TIEMPO DE PARADA NO
PLANEADA.
CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS
CAUSADOS POR LOS EQUIPOS.
CERO PERDIDAS DE VELOCIDAD DE
LOS EQUIPOS.

QUE SIGNIFICA TOTAL EN TPM?

1. Efectividad econmica total.
2. Cobertura total.
3. Sistema de mantenimiento total

Mantenimiento Preventivo/Predictivo
Prevencin del Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Mejoramiento de los Equipos

Sistema computarizado de Gestin del Mantenimiento .

4. Participacin total de todos los operadores.

8

LOGROS Y BENEFICIOS DEL

TPM
QUE NOS OFRECE

FALLAS DE LOS EQUIPOS

El nmero de fallas inesperadas
en los equipos se ha reducido
en un 99%.
Las llamada por servicio tcnico
se han reducido en un 29% en
solo tres meses.
10

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
DE LOS EQUIPOS
Se ha logrado un aumento del 40% del
tiempo productivo de los Equipos por:
Reduccin de paradas.
Reducciones de tiempo no productivo y
paradas menores.
Reduccin del tiempo de reemplazo.
Reduccin del tiempo de parada para
mantenimiento.
11

VELOCIDAD DE LOS
EQUIPOS
Se ha logrado un aumento del 10%
en la velocidad de los equipos:
Reemplazando piezas desgastadas.
Ajustando todos los pernos .
Mejorando la lubricacin.
Mejorando el Mantenimiento
Preventivo.
12

CALIDAD

Se ha logrado un aumento de la
Productividad de 50% a travs de:
Menos fallas.
Menos tiempo no productivo y paradas
menores.
Menor tiempo de preparacin y de recambios.
Ms tiempo productivo.
Mayor velocidad.
Menos rechazos (Ms piezas buenas)
Menor contaminacin.
13

COSTOS DE MANTENIMIENTO
Se ha logrado una reduccin del 30%
de los costos del mantenimiento:
Menores tiempos de desplazamiento.
Menos atrasos, mejor utilizacin.
Disminucin de trabajos consumidores
de tiempo (Trabajos de Rutina).
Menos trabajo de Apague de Incendios
14

- EQUIPO:
. Mejoramiento
. Overhaul
. Monitoreo
- MP PRINCIPAL:

. Mant. Predictivo.
. Nuevo diseo de Equipos
. Entrenamiento a operadores

TRABAJO DE
ALTA TECNOLOGA
DEPARTAMENTO
DE
MANTENIMIENTO
DE RUTINA
(Aprox. 30%)

Dpto. de
Mantenimient
o

Agregar trabajos de Alta

tecnologa:

Depto. que
incorpora
alta tecnologa

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
PASA DE BAJA TECNOLOGA A ALTA
TECNOLOGA (HIGHTECH):

DELEGAR A OPERADORES

15

SEGURIDAD
La Meta del TPM es: CERO ACCIDENTES
EJEMPLO:

EL RCORD EN UNA COMPAA QUMICA EN USA:

(TENNESSEE EASTMAN)
TRES ACCIDENTES LEVES EN LOS LTIMOS 4 AOS
HABIENDO REALIZADO 1200,000 TAREAS TPM.
TASA DE ACCIDENTES:

3 / 1200000 = 0,0000025
16

RETORNO DE LA INVERSIN
EMPRESA JAPONESA (DAI NIPPON)
COSTO TOTAL (Periodo de 3 aos): U$ 2 000 000
AHORRO TOTAL :
U$ 5 500 000
RETORNO DE LA INVERSIN (ROI):
262%

EMPRESA NORTEAMERICANA
(TENNESSEE EASTMAN)
COSTO ANUAL:
U$ 1 000 000
AHORRO ANUAL:
U$ 5000 000
RETORNO DE LA INVERSIN (ROI):
500%
17

EFECTOS DEL TPM EN EL

PERSONAL

Orgullo
Mayor satisfaccin laboral
Mejoramiento de trabajo en equipo
Mejoramiento de habilidades
Mayor sentido de propiedad del equipo
Menor rotacin de personal
Mejoramiento del ambiente laboral
18

MAXIMIZACION DE LA
EFECTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
DESCUBRIENDO PERDIDAS Y
MIDIENDO LA EFICIENCIA

19

LAS 6 CAUSAS IMPORTANTES

DE PERDIDAS
TIEMPO DE PARADA.

1. Parada de las mquinas.

2. Tiempos de preparacin y
ajuste.

VELOCIDAD
REDUCIDA

3. Marcha en vaco y paradas

cortas.
4. Velocidad reducida.

ERRORES

5. Defectos del proceso

6. Fallas de arranque.

20

PERDIDAS EN EQUIPOS QUE

SE DEBEN MEDIR:
1. Fallas de equipos.
2. Preparacin y Ajustes.
3. Periodos de inactividad y paradas
menores.
4. Velocidad reducida (en %)
5. Defectos de Proceso (en %)
6. Otros (Definidos para cada equipo).
21

INFLUENCIA DE LAS 6 PERDIDAS EN

EL TIEMPO DE TRABAJO DEL EQUIPO
1. Paradas de Mquina

TIEMPO DISPONIBLE

Tiempo de trabajo

Tiempo de trabajo
neto
Tiempo Perdidas
de trabajo
por
disponible fallas

Perdidas
de
Velocidad

Perdidas
por
parada

2. Tiempos de preparacin
y ajuste.
3. Paradas pequeas y
marcha en vaco.
4. Velocidad reducida.
5. Defectos del Proceso
6. Rendimiento reducido
en el arranque.

22

MEDICIN DE LA EFECTIVIDAD Y LA
PRODUCTIVIDAD
EL TEEP (TOTAL EFFECTIVE EQUIPMENT PRODUCTIVITY)
(PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL DE LOS EQUIPOS)

Considera la utilizacin planificada y la efectividad

de los equipos.
Se relaciona directamente con la capacidad de la
planta.
TEEP = UTILIZACIN (EU)

EFECTIVIDAD GLOBAL (OEE)

23

MEDICIN DE LA EFECTIVIDAD Y LA
PRODUCTIVIDAD
EL OEE

(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)

(EFECTIVIDAD GLOBAL DELOS EQUIPOS)

Es la medida tradicional de Efectividad de los

Equipos
Excluye paradas planeadas.
Incluye tiempo de Preparacin.
El TPM tiene un impacto ms directo sobre OEE
OEE = DISPONIBILIDAD x EFICIENCIA X GRADO DE CALIDAD

(EA)

(PE)

(RQ)

24

MEDICIN DE LA EFECTIVIDAD Y LA
PRODUCTIVIDAD
EL NEE (NET EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
(EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS)

Expresa la real calidad y efectividad de los

equipos mientras esta funcionando.
Excluye paradas planeadas y las paradas
requeridas para cambios y ajustes.
NEE = TIEMPO DE FUNC. x EFICIENCIA x GRADO DE CALIDAD

(UT)

(PE)

(RQ)

25

DEFINICIONES PARA EL
CALCULO DE PERDIDAS:

T. funcionamiento = T.disponible - T. Parada Planificada

T. Operacin
= T. funcionamiento - T. de Preparacin
T. Neto Operacin = T. Operacin - T. Parada - T. Perdido
T. Oper. Utilizable = T. Neto Operacin - T. Perdido por defectos

T. Disponible
(TD)

8 horas/turno
x 3 turnos x
7 das =
1440 min/dia.

T. Parada
Planificada
(TPP)

T. Preparacin
(TPR)

T. Parada
(TP)

T. Perdido
(TPE)

Se programa
cero produccin, descansos, almuerzo
Mant. Planif.

Preparacin,
recambios,
Calibraciones
Pruebas.

Averas,
Cualquier
otra falla del
equipo no
planificada.

Paradas menores, faltan :

piezas o el
operador, perdidas de veloc.

T. Perdido
por defectos
(TPD)

Tiempo perdido debido

a la necesidad de rehacer el trabajo

26

CALCULO DE NDICES:
. TEEP

TIEMPO TOTAL DISPONIBLE:

- Planificado para no funcionar:
- Paradas Planificadas :

1440 min
- 480 min
- 90 min

. OEE
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO: 870 min
- Preparaciones y Ajustes: - 70 min

UTILIZACIN = 60.4%
(TD - TPP)/ TD = (1440 - 570)/1440 = 60.4%

DISPONIBILIDAD PLANIFICADA=92.0%
(TF - TP)/TF = (870 - 70)/870 = 92.0%

. NEE

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO = 93.7%

TIEMPO DE OPERACIN:
800 min
- Parada no planificada:
- 50 min (TOP - TP)/TOP = (800 - 50)/800 = 93.7%
TIEMPO NETO DE OPERACIN: 750 min
- No produc. y paradas menores:
- 240 min EFICIENCIA DEL RENDIMIENTO = 58.0%
- Velocidad reducida (10%T.neto):
- 75 min (TNO - TPE) / TNO = (750 - 315)/750 = 58.0%
TIEMPO DE OPER. UTILIZABLE: 435 min
TASA DE CALIDAD = 97.9%
- Defectos en el proceso (6 piezas)
(equivalente a 6 x 1.5 min.)
- 9 min ( TOU - TPD)/ TOU = (435 - 9)/435 = 97.9%
TIEMPO PRODUCTIVO NETO:
426 min

27

CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y
EFECTIVIDAD:
TEEP (PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL)
UTILIZACIN x DISPONIBILIDAD x EFICIENCIA x CALIDAD

= 60.4% x 86.2% x 58.0% x 97.9% = 29.6%

OEE (EFECTIVIDAD GLOBAL)

DISPONIBILIDAD x EFICIENCIA x TASA DE CALIDAD

= 86.2% x 58.0% x 97.9%

= 49.0%

NEE (EFECTIVIDAD NETA)

TIEMPO DE FUNC. x EFICIENCIA x TASA DE CALIDAD

= 93.7% x 58.0% x 97.9%

= 53.2%

28

QUE DEBE ESPERAR DE SUS

EQUIPOS:
Despus de una exitosa instalacin del
TPM se puede lograr:
DISPONIBILIDAD:
Ms de 90%
EFICIENCIA EN RENDIM.: Mas de 95%
TASA DE CALIDAD:
Mas de 99%
OEE > 90% x 95% x 99%
OEE > 85%
29

EL EFECTO ACUMULATIVO DEL TPM SOBRE

LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS

OEE
ACTUAL

% DE CALIDAD

DE

% DE
DISPONIBILIDAD

OEE FINAL
>85%
% DE
DISPONIBILIDAD

CA
LI
DA
D

OEE ACTUAL
49.0%

+ TPM =

OEE DESPUS
DE LA INSTALACION DEL
TPM

% DE EFICIENCIA
% DE EFICIENCIA

30

MEJORAMIENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD
Basado en el ejemplo anterior, la nueva OEE
de 85% representa un mejoramiento de la
productividad del 73,5% !
Pero es poco probable que este mejoramiento
se logre en toda la planta. Solo es para
algunas mquinas individuales.
Sin embargo se logra un 50% de mejoramiento
en la productividad de toda la planta en
aquellas empresas que han calificado al TPM.
31

UN PROGRAMA TPM A LA
MEDIDA
ANTECEDENTES Y
ELEMENTOS PARA SU
APLICACIN
32

SISTEMA DE TRABAJO ANTIGUO

SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO
lnea
organizacional
SUPERVISOR

SUPERVISOR
AJUSTE

OPERADOR

3
ALTO

1
BAJO

MECNICO

1
BAJO

3
ALTO

Nivel de habilidad
33

ZONA DE ACCIN DEL TPM

Lnea Organizacional Antigua
TAREAS

NIVEL DE HABILIDAD OPER.

NIVEL DE HABILIDAD MEC.

1.Aislamiento de trampa de Vapor

xxxx xxxx xxxx

xxxx xxxx xxxx

4. Inspeccin interna de la Turbina

5. Inicializar circuito de frenado del
motor de la bomba.

xxxx xxxx xxxx

2. Ajuste de sellos en la bomba

3. Sincronizado de Turbogenerador

xxxx xxxx xxxx

xxxx xxxx xxx

Zona de trabajo del TPM

34

Ingeniera de
Procesos

Interaccin de
reas
productivas
antes del TPM
Soporte de
Ingeniera
de Planta

Soporte
a Operacin
PRODUCTO

OPERADOR

Mecnico
General

Electricista
y Mecnico
Instrumentista

Soporte de
Ingeniera
Elctrica

35

Interaccin de la
Administracin
despus del
TPM

Ingeniera de
Procesos
Soporte
a Operacin
OPERADOR

Mecnico
General

PRODUCTO

Electricista y
Mecnico
Instrumentista

Soporte de
Soporte de
Ingeniera
Ingeniera Elctrica
de Planta
36

ANTECEDENTES
MODELO JAPONS:
Existe compromiso corporativo.
No hay restricciones de costos.
Se permite la planificacin a largo plazo.
No hay lmites de tiempo para reuniones.
Ms presin para tener xito.
Los empleados ofrecen su tiempo
voluntariamente
Distintas actitudes de los empleados.
Distinto estilo de Administracin.
37

ANTECEDENTES
MODELO OCCIDENTAL:
Menor compromiso de la alta Gerencia.
Apoyo organizacional insuficiente.
Menor presin desde los altos cargos.
Restricciones de costos.
Restricciones de tiempo.
Sobrecarga de entrenamiento y reuniones.
38

CONCLUSIN
Para tener xito con el TPM se necesita:
Ser pragmticos.
Hacer un programa a nuestra medida .
Emplear el TPM para aplicar las herramientas
correctas en la secuencia adecuada.
Asegurese que la Alta Gerencia entienda y apoye
el programa.
Lleve a cabo un estudio de Factibilidad que
establezca las bases y gue al plan de instalacin.
39

CONCLUSIN
El desarrollo de la estrategia de
instalacin requiere los siguientes datos
determinados por el estudio de
Factibilidad:
Necesidades de Equipo, de Produccin, de
Calidad
Necesidades de entrenamiento de Habilidades.
Expansin de la Capacidad instalada..
Cultura Corporativa.
Prioridad y secuencia de Instalacin del TPM.
40

EL TPM NO ES:

Un programa de Mantenimiento.
Otro mtodo para reducir costos.
Un proceso para reducir personal.
Una manera de eliminar trabajadores
(electricistas, mecnicos, instrumentistas).
La maravilla que resuelve todos los problemas.
Reemplazo de personal de mantenimiento por
operadores.
41

Porqu emplear el TPM?

El TPM le har ahorrar dinero.

Mejorara la calidad de los productos.
Mejorara la seguridad.
Reducir los desperdicios.
Mejorara el mantenimiento.
Incrementara la disponibilidad de los equipos.
Mejorara la relacin entre operadores y
personal de mantenimiento.
42

Porqu emplear el TPM?

Provee enriquecimiento del trabajo y mejora la
responsabilidad de los operadores.
Reducir los trabajos de emergencia.
Reducir el tiempo que el personal de
mantenimiento inverta en realizar tareas
sencillas.
Mejorara la habilidad y la flexibilidad de todos
los empleados.
43

Que Empresa utilizan el TPM:

Aquellas con mltiples descripciones
de trabajo.
Aquellas que buscan incrementar sus
ganancias.
Aquellas con mltiples culturas.

44

LA APLICACIN DEL TPM

(A nuestra realidad)
TPM-EM
Gestin de los Equipos

TPM:
GESTIN
PRODUCTIVA
TOTAL DE LOS
EQUIPOS

TPM - PM
Mantenimiento Preventivo
Predictivo.

TPM - AM
Mantenimiento Autnomo

45

LOS COMPONENTES DEL TPM

TPM - AM
(EL MANTENIMIENTO AUTNOMO)

TPM - PM
(EL MANT. PREVENTIVO/PREDICTIVO)
TPM - EM
(LA GESTIN DE LOS EQUIPOS)
46

COMPONENTES DEL TPM

TPM - AM

- Equipos autodirigidos.
- Participacin de los Empleados.
- Mejoramiento de las Habilidades.
- Involucracin de los empleados.

TPM
Gestin Productiva
de los Equipos

TPM - PM
- MP realizado por el operador.
- Inspecciones de los equipos.
- MP dinmico.
- Mantenimiento Predictivo.
TPM - EM
- Mejoramiento de los Equipos
- Anlisis de prdidas.
- CATS

47

EL TPM - AM
El enfoque es en el Mantenimiento Autnomo
realizado por los operadores.
Se requiere gran cantidad de Entrenamiento.
Los operadores deben certificarse en varios
niveles de Habilidades.
Se debe llevar a cabo una transferencia
organizada de tareas.
Crea enriquecimiento del trabajo y orgullo.
Los costos son altos pero el ROI tambin lo es.
48

ENTRENAMIENTO DE LOS
OPERADORES BAJO EL TPM - AM
Posible
Titulo:
TO/3
TO/2
TO/1
OP

Operadores
Involucrados
Algunos
La Mayora
Todos

Nivel de
Conocimiento:

Ent.
Avz.

Conoc. Avanzado
Hab. avz. de Mant.

Entrenam.
Especfico

Conoc. Especifico
Hab. especiales.

Entrenamiento
Bsico

Conoc. Bsico

Sin
Entrenamiento

No involucrado
con el equipo

49

TPM - PM
El enfoque es en el MP y en el MPD.
Debe desarrollarse una orientacin
sistemtica (Con o sin TPM !)
Decidir cuanto y que tipo de Mantenimiento
Preventivo va a ser transferido a los
operadores.
El Mantenimiento Predictivo es un trabajo de
Alta Tecnologa y normalmente es realizado
por el personal de Mantenimiento.
50

TPM - EM
El enfoque es en la Gestin de los Equipos
( Mejoramiento de los Equipos).
Despus del anlisis aplicar tcnicas de solucin
de problemas en grupos de trabajo (CATS).
Deben participar operadores, personal de
Mantenimiento e Ingenieros.
Realizar anlisis de Fallas y mejoras a equipos.
Toma tiempo el entrenamiento de los grupos en
solucin de problemas y trabajo en grupo.
51

ENFOQUE EN LA GESTIN DE
LOS EQUIPOS
El TPM es ms que Mantenimiento.
El trmino TPM es mejor aceptado por
los Empleados.
El enfoque debera ser a la Gestin de
los equipos y no al Mantenimiento.
Los componentes del TPM permiten que
la instalacin responda a las necesidades
reales de la Empresa.
52

GESTIN DE LOS EQUIPOS

Mejorar los equipos a su ms alto nivel
de rendimiento.
Mantener los equipos a su ms alto nivel
de rendimiento y disponibilidad
requerida.
Adquirir nuevos equipos con un nivel
definido de alto rendimiento y bajo costo
del ciclo de vida (LCC)
53

MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS

ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO
Determinar el rendimiento y condicin actual del
equipo.
Identificacin del problema analizando perdidas
Desarrollar mejoras.
Emplee tcnicas de resolucin de problemas.
Utilice todos los recursos disponibles:
Operadores, Personal de Mantenimiento, Ingenieros,
Supervisores, Proveedores.
54

MANTENER LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO

NIVEL DE RENDIMIENTO REQUERIDO
Mediante un sistema de Mantenimiento
Preventivo. (Con o sin TPM)
Incorporando el Mantenimiento Predictivo.
Realizando Inspecciones para determinar los
defectos escondidos.
Manteniendo los equipos limpios.
Empleando los dos mejores recursos con los
que se cuenta: Los operadores y el personal de
Mantenimiento.
55

ADQUIRIR NUEVOS EQUIPOS CON UN

ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO Y
BAJO COSTO DEL CICLO DE VIDA
El mayor costo del ciclo de vida (LCC) se
determina en la etapa de diseo.
Es importante que exista retroalimentacin desde
operacin y mantenimiento a la etapa de diseo.
De esta forma se elimina del diseo los
problemas del pasado.
Incorporar tecnologa avanzada al diseo.
Incorporar sistemas de diagnstico.
56

CICLO DE VIDA DE UN EQUIPO

PROCESO:

1. DISEO DEL EQUIPO

Hasta el 80% se
determina aqu

2. FABRIC. DEL EQUIPO

3. ENTREGA
RETROALIMENTACIN

COSTO
DE
ADQUISICIN

4. INSTALACIN

5. OPERACIN

6. MANTENIMIENTO

Costo ms alto
se acumula
aqu.
57