3.4. Mapa de Riesgos

Higiene y Seguridad
Industrial
UNIDAD 3. Metodologas para el anlisis de riesgos
(diagnstico)
3.4 Mapas de riesgos
MAPAS
DE RIESGOS. DEFINICIN Y
METODOLOGA
El
Mapa de Riesgos ha proporcionado la

herramienta necesaria, para llevar a cabo las
actividades de localizar, controlar, dar
seguimiento y representar en forma grfica,
los agentes generadores de riesgos que
ocasionan accidentes o enfermedades
profesionales en el trabajo.
3.4.1 Mapa de riesgos
De
esta misma manera se ha

sistematizado y adecuado para
proporcionar el modo seguro de crear y
mantener los ambientes y condiciones de
trabajo, que contribuyan a la preservacin
de la salud de los trabajadores, as como
el mejor desenvolvimiento de ellos en su
correspondiente labor.
El
trmino Mapa de Riesgos es

relativamente nuevo y tiene su origen en
Europa, especficamente en Italia, a
finales de la dcada de los aos 60 e inicio
de los 70, como parte de la estrategia
adoptada por los sindicatos Italianos, en
defensa de la salud laboral de la poblacin
trabajadora.
Los fundamentos del Mapa de Riesgos

estn basados en cuatro principios
bsicos:
La
nocividad del trabajo no se paga sino

que se elimina.
Los trabajadores no delegan en nadie el
control de su salud
Los
trabajadores ms interesados son

los ms competentes para decidir sobre
las condiciones ambientales en las cuales
laboran.
El conocimiento que tengan los
trabajadores sobre el ambiente laboral
donde se desempean, debe estimularlos
al logro de mejoras.
Estos
cuatro principios se podran resumir

en no monetarizacin, no delegacin,
participacin activa en el proceso y
necesidad de conocer para poder cambiar,
con el cual queda claramente indicado la
importancia de la consulta a la masa laboral
en la utilizacin de cualquier herramienta
para el control y prevencin de riesgos,
como es el caso de los Mapas de Riesgo.
Como
definicin entonces de los Mapas de

Riesgos se podra decir que consiste en una
representacin grfica a travs de smbolos
de uso general o adoptados, indicando el
nivel de exposicin ya sea bajo, mediano o
alto, de acuerdo a la informacin recopilada
en archivos y los resultados de las
mediciones de los factores de riesgos
presentes, con el cual se facilita el control y
seguimiento de los mismos, mediante la
implantacin de programas de prevencin.
En
la definicin anterior se menciona el

uso de una simbologa que permite
representar los agentes generadores de
riesgos de Higiene Industrial tales como:
ruido, iluminacin, calor, radiaciones
ionizantes y no ionizantes, sustancias
qumicas y vibracin, para lo cual existe
diversidad de representacin, en la figura
1, se muestra un grupo de estos smbolos,
que sern usados para el desarrollo del
trabajo prctico.
En
la elaboracin del mapa, los

trabajadores juegan un papel
fundamental, ya que stos suministran
informacin al grupo de especialistas
mediante la inspeccin y la aplicacin de
encuestas, las cuales permiten conocer
sus opiniones sobre los agentes
generadores de riesgos presentes en al
mbito donde laboran.
La
informacin que se recopila en los

mapas debe ser sistemtica y
actualizable, no debiendo ser entendida
como una actividad puntual, sino como
una forma de recoleccin y anlisis de
datos que permitan una adecuada
orientacin de las actividades preventivas
posteriores.
La periodicidad de la formulacin del

Mapa de Riesgos est en funcin de
los siguientes factores:
Tiempo
estimado para el cumplimiento de

las propuestas de mejoras.
Situaciones crticas.
Documentacin insuficiente.
Modificaciones en el proceso
Nuevas tecnologas
De
acuerdo al mbito geogrfico a

considerar en el estudio, el mapa de
riesgos se puede aplicar en grandes
extensiones como pases, estados o en
escalas menores como en empresas o
partes de ellas y segn el tema a tratar
stos pueden estar referidos a Higiene
Industrial, Salud Ocupacional, Seguridad
Industrial y Asuntos Ambientales.
La elaboracin de un Mapa de Riesgo

exige el cumplimiento de los
siguientes pasos:
a) Formacin del Equipo de Trabajo:
Este estar integrado por especialistas en
las principales reas preventivas:
Seguridad Industrial
Medicina Ocupacional
Higiene Industrial
Asuntos Ambientales
Psicologa Industrial
Adems se hace indispensable el apoyo de los
expertos operacionales, que en la mayora de
los casos son supervisores de la instalacin.
b)
Seleccin del mbito: Consiste en

definir el espacio geogrfico a considerar
en el estudio y el o los temas a tratar en
el mismo.
c)
Recopilacin de Informacin: En
esta etapa se obtiene documentacin
histrica y operacional del mbito
geogrfico seleccionado, datos del
personal que labora en el mismo y planes
de prevencin existentes.
Asimismo,
la informacin sobre el perodo

a considerar debe ser en funcin de las
estadsticas reales existentes, de lo
contrario, se tomarn a partir del inicio del
estudio.
Identificacin
de los Riesgos: Dentro

de este proceso se realiza la localizacin
de los agentes generadores de riesgos.
Entre algunos de los mtodos utilizados
para la obtencin de informacin, se
pueden citar los siguientes:
Observacin
de riesgos obvios: Se
refiere a la localizacin de los riesgos
evidentes que pudieran causar lesin o
enfermedades a los trabajadores y/o daos
materiales, a travs de recorrido por las
reas a evaluar, en los casos donde existan
elaborados Mapas de riesgos en
instalaciones similares se tomarn en
consideracin las recomendaciones de
Higiene Industrial sobre los riesgos a
evaluar.
Encuestas:
Consiste en la recopilacin de
informacin de los trabajadores, mediante
la aplicacin de encuestas, sobre los riesgos
laborales y las condiciones de trabajo.
Lista de Verificacin: Consiste en una
lista de comprobacin de los posibles
riesgos que pueden encontrarse en
determinado mbito de trabajo.
ndice de Peligrosidad: Es una lista de
comprobacin, jerarquizando los riesgos
identificados.
Evaluacin de Riesgos:
En este proceso se realiza la valoracin de
los factores generadores de riesgos,
mediante las tcnicas de medicin
recomendadas por las Normas Mexicanas
o en su defecto en Normas
Internacionales y se complementa esta
valoracin mediante la aplicacin de
algunos mecanismos y tcnicas que a
continuacin se citan:
Cdigos
y Normas: Consiste en la
confrontacin de la situacin real, con
patrones de referencia, tales como : guas
tcnicas, reglamento del trabajo, Normas
y otros.
Criterios:
Se refiere a decisiones que se

toman basadas en la experiencia.
Anlisis
de Riesgos: Consiste en un
proceso de evaluacin sobre las
consecuencias de accidentes y la
probabilidad de ocurrencia.
Elaboracin
del Mapa:
Una vez recopilada la informacin a travs
de la identificacin y evaluacin de los
factores generadores de los riesgos
localizados, se procede a su anlisis para
obtener conclusiones y propuestas de
mejoras, que se representarn por medio de
los diferentes tipos de tablas y en forma
grfica a travs del mapa de riesgos
utilizando la simbologa mostrada.
MAPA CORPORAL OCUPACIONAL

Es la representacin grfica sobre el
cuerpo humano, del rgano o sistema
afectado por riesgos ocupacionales
derivados de la exposicin laboral durante
el desempeo laboral.
Al
igual que para la realizacin del mapa de

riesgos, una vez recopilada la informacin a
travs de la identificacin y evaluacin de los
factores generadores de los riesgos localizados,
se procede a su anlisis para obtener
conclusiones y propuestas de mejoras, que
se representarn por medio de los diferentes
tipos de tablas y en forma grfica a travs del
mapa de riesgos utilizando smbolos, conos o
representaciones grficas, con la leyenda
correspondiente.
La
importancia del Mapa Corporal

Ocupacional estriba en la ventaja de ver y
orientar rpidamente los rganos y
sistemas corporales afectados por la
exposicin. A continuacin, de muestra
una tabla con riesgos ocupacionales y
efectos a la salud, llevada grficamente a
la conformacin del mapa:
3.5 Otros mtodos de diagnstico
Anlisis de Seguridad del Trabajo (A.S.T.)

Es
un mtodo para identificar los riesgos

de accidentes potenciales relacionados
con cada etapa de un trabajo y el
desarrollo de soluciones que en alguna
forma eliminen o controlen estos riesgos.
Forma de hacer un A.S.T

Los cuatros pasos bsicos para efectuar
un A.S.T. son:
1. Seleccionar el trabajo que se va a
analizar.
2. Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
3. Identificar los riesgos de accidentes
potenciales.
4. Desarrollar maneras de eliminar los
riesgos de accidente potenciales.
Analizando estos cuatro pasos bsicos.

1. Seleccionar el trabajo que se va
analizar.
Algunos
Algunos
Algunos
Algunos
trabajos son ms peligrosos que otros.

tienen historia de accidentes.
los ejecutan trabajadores nuevos.
se ejecutarn por primeras vezetc.
Debido
a las diferencias entre, un trabajo

y otro, se hace necesario establecer un
criterio para determinar el orden para
efectuar los A.S.Ts.
2.
Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
En este punto el trabajo que se analiza debe

dividirse en etapas que describan
ordenadamente lo que se hace. No se debe
detallar como se efectan, mencionar los
riesgos, ni describir precauciones.
La razn para hacerlo as es la de no distraerse

del objetivo y por lo tanto no omitir ninguna
etapa del trabajo.
Si se omite una etapa se pasar por alto los
riesgos asociados a ella. Es importante
entonces, no distraerse y hacer una relacin
exacta de todos los pasos del trabajo.
LAS
ETAPAS DEBEN ANOTARSE EN EL

MISMO ORDEN EN QUE ACONTECEN
3.
Identificacin de los riesgos y los

accidentes potenciales.
Debe analizarse cada etapa en busca de los
riesgos y accidentes potenciales asociados con
ella.
Este anlisis exhaustivo debe identificar todos
los riesgos, ya sea que formen parte del medio
ambiente o de los procedimientos de trabajo.
Una buena manera de identificarlos es

analizarla etapa teniendo presente los tipos de
accidentes posibles.
Preguntarse por ejemplo: Puede producirse un
accidente por golpe? Por contacto? etc.
Esta forma de hacerlo aumenta la probabilidad
de detectarlos todos.
4.
Desarrollar maneras de eliminar los

riesgos de accidentes potenciales.
NO BASTA CON IDENTIFICAR LOS
RIESGOS, ES NECESARIO EVITARLOS
Hay
cinco formas para desarrollar

maneras de evitar riesgos:
Encontrar una manera mejor de ejecutar el
trabajo.
Estudiar la posibilidad d cambiar el
procedimiento de trabajo.
Estudiar los cambios del medio ambiente, si los
cambios de procedimientos son insuficientes.
Considerar mtodos que permitan que el

trabajo se haga lo menos frecuente posible.
Verificar las soluciones por observacin
repetida mediante discusiones con el personal.
Los
mtodos utilizados para hacer un AST

son:
Mtodo de observacin
Mtodo de discusin
Mtodo de recordar y comprobar
a) El mtodo de observacin
Consiste
en observar el trabajo para

establecer las etapas y determinar los
accidentes potenciales asociados a cada
una de ellas.
Generalmente
se necesita observar varias

veces antes de completar la identificacin
de riesgos.
Es
conveniente observar a diferentes

trabajadores ejecutar el trabajo, pues as
se pueden notar diferencias importantes
en las prcticas de trabajo.
Ventajas de la observacin:
Estimula
Ayuda
las Ideas.
al supervisor a aprender del trabajo.
Estimula
el intercambio de ideas.
Ayuda
al supervisor a conocer a su
personal.
b) El mtodo de discusin
Requiere varios supervisores que dominen
el trabajo. En la discusin se establecen
las etapas bsicas y luego los riesgos
asociados a cada una.
Cada supervisor aprovecha su propia
experiencia; enseguida, la discusin gira
en torno al desarrollo de soluciones. .
Ventaja de la discusin
Combina las experiencias y las ideas.
Mejora la aceptacin del A.S.T. ,
No espera que se tenga que hacer el
trabajo para preparar el A.S.T (hay
algunos que se efectan con muy poca
frecuencia).
c) El mtodo de recordar y comprobar

El
supervisor ejecuta un A.S.T. preliminar

basado en su recuerdo del trabajo. Esta
versin A.S.T. se comprueba luego
mediante la observacin y o discusin con
trabajadores que ejecutan el trabajo o con
otros supervisores.
Su
ventaja principal es la flexibilidad.

Puede hacerse en trabajos que no es
posible observar frecuentemente. Slo
produce resultados aceptables cuando el
supervisor realiza una buena labor de
comprobacin de la versin preliminar.
El
mtodo de recordar y comprobar no

debe utilizarse en ningn cas, si alguno
de los otros dos mtodos es factible.
Como procedimiento general puede

establecerse:
Desarrollar
el A.S.T. por el METODO DE

OBSERVACION directa de la realidad.
Complementar
dicho A.S.T. por medio de

los otros dos mtodos.
El papel del trabajador en el desarrollo de

un A.S.T.
Los
trabajadores en conjunto representan

una gran experiencia.
Un
supervisor debera tratar de

beneficiarse con esta experiencia
colectiva.
Al
desarrollar un A.S.T., el supervisor debera

discutir el trabajo con sus hombres y una vez
terminado, hacer una revisin con el grupo.
Otra
razn para estimular la participacin de

los trabajadores es que el xito final de una
A.S.T. depende de la acogida que tenga entre
quienes realizan el trabajo. Los trabajadores
estarn ms inclinados a seguir el A.S.T., si
sienten que han contribuido en su confeccin.
Es
necesario recordar que algunas ideas

sugeridas por el grupo de trabajo sern
excelentes, pero tambin habrn otras de
dudoso valor. El supervisor debe aplicar su
criterio, al aceptar ideas que incluir en el
A.S.T.
El papel de la supervisin superior en un

programa de A.S.T.
La eficiencia del programa de A.S.T.
depende en gran medida del apoyo que le
proporcione la Gerencia. Es
responsabilidad del supervisor de lnea,
hacer el trabajo efectivo del A.S.T. pero a
su vez es responsabilidad de la gerencia,
Entrenar, guiar y controlar los resultados.
La Gerencia debe:
Seleccionar
los trabajos convenientes para

el programa de A.S.T.
Establecer fechas para completar los
A.S.T.
Dar instrucciones a los supervisores de
lnea para efectuar los A.S.T.
Proporcionar
asesora de un Asesor
tcnico en seguridad a los supervisores
Tener
buena disposicin para discutir

problemas de A.S.T.
Establecer
controles para verificar el

progreso del programa.
Revisar
los A.S.T. terminados.
Disponer
la distribucin de los A.S.T.
Velar
por que se cumplan las normas

establecidas en los A.S.T.
Importancia y uso del A.S.T

Como
resultado de hacer A.S.T., los

Supervisores aprenden ms sobre los
trabajos que supervisan. Cuando los
trabajadores participan en el desarrollo
del A.S.T. mejoran sus actitudes de
seguridad. Se mejoran las condiciones del
ambiente y los mtodos de trabajo.
Beneficios de establecer un programa de A.S.T.

Los
A.S.T: ayudan al Supervisor en el logro de

los siguientes objetivos
a) Anlisis continuo del trabajo que supervisa.
b) Descubrimiento de los riesgos potenciales
existentes en el trabajo.
c) Descubrimiento de condiciones inseguras
ocultas.
d)
Descubrimiento de procedimientos
inadecuados de trabajo.
e) Provee un medio de mejorar las
relaciones armnicas con su personal para
motivarlo en matera de Seguridad.
f) Adiestramiento de los trabajadores en
las diferentes operaciones.
g) Estudio de las operaciones para
mejorar mtodos de trabajo.
h) Investigacin de accidentes
El A.S.T. contribuye a una:

MAYOR
PRODUCTIVIDAD
MEJOR
SALUD LABORAL
MEJORES
RELACIONES HUMANAS
Anlisis Qu pasa si? What if?

Su
objetivo es la deteccin y anlisis de

desviaciones sobre su comportamiento
normal previsto.
Es
una metodologa de lluvia de ideas en

la cual el grupo de gente experimentada
familiarizada con el proceso en cuestin
realiza preguntas a cerca de algunos
eventos indeseables o situaciones que
comiencen con la frase Qu pasa s.
El
propsito es la identificacin de riesgos, situaciones
riesgosas, o especficos eventos accidentales que

pudiesen producir una consecuencia indeseable.
Un
grupo experimentado de personas identifica
posibles situaciones de accidente, sus consecuencias,

protecciones existentes, y entonces sugieren
alternativas para la reduccin de los riesgos.
El
secretario escribe todas las preguntas.
Las
preguntas son divididas en diferentes

reas
de
investigacin
(usualmente
relacionadas
con
consecuencias
de
inters), como por ejemplo seguridad
elctrica, proteccin contra incendios, o
seguridad personal.
Cada
rea
es
subsecuentemente
analizada por un grupo o por una o ms
personas
con
los
conocimientos
suficientes.
Las
preguntas
pueden
referirse
a
cualquier condicin anormal relacionada
con la planta.
Est
tcnica usualmente revisa el proceso,

comenzando por la recepcin de la materia
prima y siguiendo con el flujo normal, hasta
el final del mismo (a menos que las fronteras
del estudio se establezcan de otra manera
en el estudio). Estas preguntas y problemas
sugieren a menudo causas especficas para
las situaciones de accidentes identificadas.
Un
ejemplo de una pregunta Qu pasa

s?, es:
Qu
pasa s la materia prima se

encuentra en una concentracin
errnea?
El
grupo podra entonces atreverse a

determinar cmo el proceso podra
responder; para el ejemplo:
Si
la concentracin de cido fuese

del doble, la reaccin podra no ser
controlada y resultara en una
reaccin exotrmica acelerada.
Entonces,
el grupo podra recomendar,

por ejemplo, instalar un sistema de paro
de emergencia o tomar medidas
especiales de prevencin cuando se
adicione la materia prima al reactor.
Definir
alcance del estudio

Seguridad del proceso
Seguridad elctrica
Seguridad personas
Global
Explicar
proceso
el funcionamiento del
Empezar
por el principio del proceso:

Normalmente almacenamiento y admisin
de materias primas hasta el final: Salida y
almacenamiento de productos y
subproductos
Anotar todas las preguntas Que pasa
s?, pero no contestarlas an!!
Revisar estudios What if? anteriores
para verificar si hay preguntas adicionales.
Contestar
las preguntas Que pasa

s? Una a una, participando todo el
equipo, incluyendo participacin de
especialistas en control, materiales,
mantenimiento.
Para cada pregunta contestar qu
medidas de control existen y cuales
se deben tomar para disminuir el riesgo
en su origen.
Redactar
el informe:
Descripcin del proceso
Preguntas QPS
Anlisis y respuestas
Propuesta de mejoras
Divulgacin
Las
materias primas son de mala

calidad?
Las
concentraciones de cada una de ellas

son incorrectas?
Fallan
o se interrumpen las corrientes de

cada una de ellas, de materias primas,
productos o servicios en el proceso?
Se
detienen los equipos impulsores (bombas,

compresores, eyectores y agitadores) ?
Fallan
los elementos de seccionamiento y

regulacin (vlvulas) intercalados en el proceso?
Fallan
los sistemas de instrumentacin y

control?
Fallan
las actuaciones previstas para los

operadores humanos?
Fortalezas
Creativo, grupos de 3 a 4 personas
Considera riesgos de orgenes varios
Econmico: Considera directamente
causas, consecuencias y soluciones.
til para entrenar personal en identificar
riesgos.
Eficaz para anlisis cualitativo inicial.
Debilidades
Debe centrase en el logro de los objetivos.
Pueden pasar desapercibidos algunos
riesgos concomitantes.
Depende de la experiencia del grupo
Como mtodo sirve para procesos muy
sencillos
Anlisis de riesgos de operabilidad en los

procesos HAZOP(estudio de riesgo y
operabilidad)
El
HAZOP es una tcnica de identificacin de

riesgos inductiva basada en la premisa de que
los riesgos, los accidentes o los problemas de
operabilidad, se producen como consecuencia
de una desviacin de las variables de proceso
con respecto a los parmetros normales de
operacin en un sistema dado y en una etapa
determinada.
Por
tanto, ya se aplique en la etapa de

diseo, como en la etapa de operacin, la
sistemtica consiste en evaluar, en todas
las lneas y en todos los sistemas las
consecuencias de posibles desviaciones en
todas las unidades de proceso, tanto si es
continuo como discontinuo.
La
tcnica consiste en analizar

sistemticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las
variables de proceso, planteadas a travs
de unas "palabras gua".
El
mtodo surgi en 1963 en la compaa

Imperial Chemical Industries, ICI, que
utilizaba tcnicas de anlisis crtico en
otras reas.
Posteriormente,
se generaliz y formaliz,
y actualmente es una de las herramientas
ms utilizadas internacionalmente en la
identificacin de riesgos en una instalacin
industrial.
La
realizacin de un anlisis HAZOP

consta de las etapas que se decriben a
continuacin.
Etapas
1. Definicin del rea de estudio
.Consiste en delimitar las reas a las cuales
se aplica la tcnica. En una determinada
instalacin de proceso, considerada como el
rea objeto de estudio, se definirn para
mayor comodidad una serie de subsistemas
o lneas de proceso que corresponden a
entidades funcionales propias: lnea de
carga a un depsito, separacin de
disolventes, reactores, etc.
2. Definicin de
.En cada uno de
los nudos
estos subsistemas o
lneas se debern identificar una serie de
nudos o puntos claramente localizados en
el proceso. Por ejemplo, tubera de
alimentacin de una materia prima a un
reactor, impulsin de una bomba, depsito
de almacenamiento, etc.
Cada
nudo deber ser identificado y

numerado correlativamente dentro de
cada subsistema y en el sentido del
proceso para mejor comprensin y
comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a
cada uno de estos puntos. Cada nudo
vendr caracterizado por variables de
proceso: presin, temperatura, caudal,
nivel, composicin, viscosidad, etc.
La
facilidad de utilizacin de esta tcnica

requiere reflejar en esquemas
simplificados de diagramas de flujo todos
los subsistemas considerados y su
posicin exacta.
El documento que acta como soporte
principal del mtodo es el diagrama de
flujo de proceso, o de tuberas e
instrumentos, P&ID.
3. Aplicacin de las
.Las "palabras gua"
palabras gua
se utilizan para
indicar el concepto que representan a
cada uno de los nudos definidos
anteriormente que entran o salen de un
elemento determinado. Se aplican tanto a
acciones (reacciones, transferencias, etc.)
como a parmetros especficos (presin,
caudal, temperatura, etc.). La tabla de
abajo presenta algunas palabras gua y su
significado.
4. Definicin de
.Para cada nudo
las desviaciones a estudiar

se plantea de forma
sistemtica todas las desviaciones que implican
la aplicacin de cada palabra gua a una
determinada variable o actividad. Para realizar
un anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas
las combinaciones posibles entre palabra gua
y variable de proceso, descartndose durante
la sesin las desviaciones que no tengan
sentido para un nudo determinado.
Paralelamente
a las desviaciones se deben

indicar las causas posibles de estas
desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.
En la tabla anterior se presentan algunos
ejemplos de aplicacin de palabras gua,
las desviaciones que originan y sus causas
posibles.
5. Sesiones HAZOP
.Las sesiones HAZOP
tienen como objetivo la

realizacin sistemtica del proceso descrito
anteriormente, analizando las desviaciones
en todas las lneas o nudos seleccionados a
partir de las palabras gua aplicadas a
determinadas variables o procesos. Se
determinan las posibles causas, las posibles
consecuencias, las respuestas que se
proponen, as como las acciones a tomar.
Toda
esta informacin se presenta en

forma de tabla que sistematiza la entrada
de datos y el anlisis posterior. A
continuacin se presenta el formato de
recogida del HAZOP aplicado a un proceso
continuo.
El
significado del contenido de cada una

de las columnas es el siguiente:
En
el caso de procesos discontinuos, el

mtodo HAZOP sufre alguna modificacin,
tanto en su anlisis como en la
presentacin de los datos finales. Las
sesiones HAZOP se llevan a cabo por un
equipo de trabajo multidisciplinar cuya
composicin se describe con detalle ms
abajo en el apartado de recursos
necesarios.
6. Informe final
.El informe final consta
documentos:
de los siguientes
Esquemas simplificados con la situacin y

numeracin de los nudos de cada subsistema.
Formatos de recogida de las sesiones con
indicacin de las fechas de realizacin y
composicin del equipo de trabajo.
Anlisis de los resultados obtenidos. Se puede

llevar a cabo una clasificacin cualitativa de las
consecuencias identificadas.
Listado de las medidas a tomar. Constituye una
lista preliminar que debera ser debidamente
estudiada en funcin de otros criterios (coste,
otras soluciones tcnicas, consecuencias en la
instalacin, etc.) y cuando se disponga de ms
elementos de decisin.
Lista de los sucesos iniciadores identificados.
mbito de aplicacin
La mayor utilidad del mtodo se realiza en
instalaciones de proceso de relativa
complejidad o en reas de almacenamiento
con equipos de regulacin o diversidad de
tipos de trasiego. Es uno de los mtodos ms
utilizados que depende en gran medida de la
habilidad y experiencia de los miembros del
equipo de trabajo para identificar todos los
riesgos posibles.
En
plantas nuevas o en fase de diseo,

puede ayudar en gran medida a resolver
problemas no detectados inicialmente.
Adems, las modificaciones que puedan
surgir como consecuencia del estudio
pueden ser ms fcilmente incorporadas
al diseo. Por otra parte, tambin puede
aplicarse en la fase de operacin y en
particular ante posibles modificaciones.
Recursos
necesarios
El grupo de trabajo estable estar
constituido por un mnimo de cuatro
personas y por un mximo de siete. Podr
invitarse a asistir a determinadas sesiones
a otros especialistas.
Se
designar a un coordinador/director
del grupo, experto en HAZOP, y que podr
ser el tcnico de seguridad, y no
necesariamente una persona vinculada al
proceso. Aunque no es imprescindible que
lo conozca en profundidad, si debe estar
familiarizado con la ingeniera de proceso
en general.
Funciones del coordinador/director del

grupo
Recoger
la informacin escrita necesaria

de apoyo.
Planificar el estudio.
Organizar las sesiones de trabajo.
Dirigir los debates, procurando que nadie
quede en un segundo trmino o
supeditado a opiniones de otros.
Cuidar
que se aplica correctamente la

metodologa, dentro de los objetivos
establecidos, evitando la tendencia innata de
proponer soluciones aparentes a problemas
sin haberlos analizado suficientemente.
Recoger los resultados para su presentacin.
Efectuar el seguimiento de aquellas
cuestiones surgidas del anlisis y que
requieren estudios adicionales al margen del
grupo.
El
grupo debe incluir a personas con un

buen conocimiento y experiencia en las
diferentes reas que confluyen en el
diseo y explotacin de la planta.
Una
posible composicin del grupo podra

ser la siguiente:
Conductor/director del grupo - Tcnico de
seguridad.
Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto.
Qumico - investigador (si se trata de un
proceso qumico nuevo o complejo).
Ingeniero de instrumentacin.
Supervisor de mantenimiento.
Supervisor de produccin.
Soportes informticos
Se han desarrollado una serie de cdigos informticos que
permiten sistematizar el anlisis y registrar las sesiones de
HAZOP de forma directa. Entre ellos se pueden citar los
siguientes:
Programa de Du Pont, desarrollado por la compaa Du Pont de
Nemours
HAZSEC, compaa tcnica
HAZOP, de ITSEMAP
PHAWORKS V1, anlisis, preparacin de informes de Primatech,
USA
DDM-HAZOP, anlisis y preparacin de informes de Dyadem,
Canad
HAZTRAC, compaa tcnica
Ventajas e inconvenientes del mtodo

El mtodo, principalmente cubre los objetivos
para los que se ha diseado, y adems:
Es una buena ocasin para contrastar distintos
puntos de vista de una instalacin.
Es una tcnica sistemtica que puede crear,
desde el punto de vista de la seguridad,
hbitos metodolgicos tiles.
El coordinador mejora su conocimiento del
proceso.
No
requiere prcticamente recursos

adicionales, con excepcin del tiempo de
dedicacin.
Los principales inconvenientes, pueden ser:
Al ser una tcnica cualitativa, aunque
sistemtica, no hay una valoracin real de
la frecuencia de las causas que producen
una determinada consecuencia, ni tampoco
el alcance de la misma.
Las
modificaciones que haya que realizar

en una determinada instalacin como
consecuencia de un HAZOP, deben
analizarse con mayor detalle adems de
otros criterios, como los econmicos.
Los resultados que se obtienen dependen
en gran medida de la calidad y capacidad
de los miembros del equipo de trabajo.
Depende
mucho de la informacin
disponible, hasta tal punto que puede
omitirse un riesgo si los datos de partida
son errneos o incompletos.
Anlisis Qu pasa si? What if?

El
Anlisis de modos y efectos de fallas

potenciales, AMEF, es un proceso
sistemtico para la identificacin de las
fallas potenciales del diseo de un
producto o de un proceso antes de que
stas ocurran, con el propsito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
Por
lo tanto, el AMEF puede ser

considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemtica y total,
cuyos objetivos principales son:
Reconocer
y evaluar los modos de fallas

potenciales y las causas asociadas con el
diseo y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas
potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o
reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Aunque
el mtodo del AMEF generalmente

ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la
deteccin y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de
cualquier clase de empresa, ya sea que
estos se encuentren en operacin o en fase
de proyecto; as como tambin es aplicable
para sistemas administrativos y de servicios.
Requerimientos Del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo
siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de
mejorar la capacidad de diseo para satisfacer
las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada
nivel del sistema, desde subensambles hasta el
sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de

piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos,
subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los
procesos que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una
lista de consideraciones especiales que se apliquen
al producto.
Beneficios Del AMEF

La eliminacin de los modos de fallas
potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo,
representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el
tiempo de paro.
El
beneficio a largo plazo es mucho mas

difcil medir puesto que se relaciona con la
satisfaccin del cliente con el producto y
con sus percepcin de la calidad; esta
percepcin afecta las futuras compras de
los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.
Por
otro lado, el AMEF apoya y refuerza el

proceso de diseo ya que:
Ayuda en la seleccin de alternativas
durante el diseo
Incrementa la probabilidad de que los
modos de fallas potenciales y sus efectos
sobre la operacin del sistema sean
considerados durante el diseo.
Proporciona
unas informacin adicional para

ayudar en la planeacin de programas de
pruebas concienzudos y eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas
potenciales, clasificados conforme a su
probable efecto sobre el cliente
Proporciona un formato documentado
abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento
de ellas.
Detecta
fallas en donde son necesarias

caractersticas de auto correccin o de leve
proteccin
Identifica los modos de fallas conocidos y
potenciales que de otra manera podran pasar
desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo
mnimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la
comprensin de las funciones de un sistema.
Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentacin del anlisis de
fallas potenciales y sus consecuencias, la
empresa Ford estandariz un formato para la
realizacin del AMEF; sin embargo, dado que
cada empresa representa un caso particular es
necesario que ste sea preparado por un
equipo multidisciplinario integrado por personal
con experiencia en diseo, manufactura,
ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.
Es
muy importante que, an cuando se

realicen modificaciones, se mantengan los
siguientes elementos:
Encabezado.
Tipo De AMEF: se debe especificar si el
AMEF a realizar es de diseo o de proceso.
Nombre/Nmero
De Parte O Proceso: Se
debe registrar el nombre y nmero de la
parte, ensamble o proceso que se est
analizando. Utilice sufijos, cambie letras
y/o el nmero de Reporte de
Problema/solicitud de cambio (CR/CR),
segn corresponda.
Responsabilidad
De Diseo/Manufactura:
Anotar el nombre de la operacin y planta
de manufactura que tiene responsabilidad
primaria de la maquinaria, equipo o
proceso de ensamble, as como el nombre
del rea responsable del diseo del
componente, ensamble o sistema
involucrado.
Otras
reas Involucradas: Anotar

cualesquier rea/departamento u
organizaciones afectadas o involucradas
en el diseo o funcin del (los)
componente(s), as como otras
operaciones manufactureras o plantas
involucradas.
Proveedores
Y Plantas Afectadas:
Enlistare cualquier proveedor o plantas
manufactureras involucradas en el diseo
o fabricacin de los componentes o
ensambles que se estn analizando.
Vehculo
(S)/Ao Modelo (depende de

donde se est haciendo): Registra todas
las lneas de vehculos que utilizarn la
parte/proceso que se est analizando y el
ao modelo.
Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica
el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera
y fecha para el componente o ensamble
involucrado.
Fecha
Clave De Produccin: Registrar la

fecha de produccin apropiada.
Preparado Por: Indicando el nombre,
telfono, direccin y compaa del
ingeniero que prepara el AMEF.
Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que
se desarroll el AMEF original y
posteriormente, anotar la fecha de la
ltima revisin del AMEF.
Descripcin/propsito
del proceso.
Anotar una descripcin simple del proceso
u operacin que se est analizando e
indicar tan brevemente como sea posible
el propsito del proceso u operacin que
se est analizando.
Modo de falla potencial.
Se
define como la manera en que una

parte o ensamble puede potencialmente
fallar en cumplir con los requerimientos de
liberacin de ingeniera o con
requerimiento especficos del proceso.
Se
hace una lista de cada modo de falla

potencial para la operacin en particular;
para identificar todos los posibles modos
de falla, es necesario considerar que estos
pueden caer dentro de una de cinco
categoras:
Falla Total
Falla Parcial
Falla Intermitente
Falla Gradual
Sobre funcionamiento
Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF,
luego de definir la funcin y los modos de
falla, es identificar las consecuencias
potenciales del modo de falla; sta
actividad debe de realizarse a travs de la
tormenta de ideas y una vez identificadas
estas consecuencias, deben introducirse
en el modelo como efectos.
Se
debe asumir que los efectos se

producen siempre que ocurra el modo de
falla. El procedimiento para Consecuencias
Potenciales es aplicado para registrar
consecuencias remotas o circunstanciales,
a travs de la identificacin de modos de
falla adicionales, el procedimiento es el
siguiente:
Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y

una lista de todas sus consecuencias
potenciales
Separar aquellas consecuencias que se asumen
como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas
se identifican como efectos MF-1
Se escriben modos de falla adicionales para las

consecuencias restantes (consecuencias que
pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo
de las circunstancias bajo las cuales ocurra).
Los nuevos modos de falla implican que las
consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las
circunstancias bajo las cuales ocurren.
Separar las consecuencias que se asume

resultarn siempre que los modos de falla y sus
circunstancias especiales ocurran; stas se
deben identificar como efectos de los modos de
fallas adicionales.
Severidad.
El primer paso para el anlisis de riesgos
es cuantificar la severidad de los efectos,
stos son evaluados en una escala del 1 al
10 donde 10 es lo ms severo. A
continuacin se presentan las tablas con
los criterios de evaluacin para proceso y
para diseo:
Caractersticas especiales.
Se define una caracterstica especial del
producto como un producto caracterstico
para el cul razonablemente anticip la
variacin podra afectar perceptiblemente
una seguridad o la conformidad del producto
con estndares o regulaciones
gubernamentales, o es probable afectar
perceptiblemente la satisfaccin de cliente
con un producto.
Ford
Motor Company divide caractersticas

especiales en dos categoras:
Caractersticas crticas y
caractersticas significativas
Las
caractersticas crticas son definidas

por Ford como producto o requisitos del
proceso que afecten conformidad con la
regulacin del gobierno o la funcin
segura del producto, y que requieren
acciones o controles especiales.
En
un diseo AMEF, se consideran las

caractersticas crticas del potencial. Una
caracterstica crtica potencial existe para
cualquier clasificacin de la severidad
mayor que o el igual a 9.
En
el proceso AMEF, se refieren como

caractersticas crticas reales. Cualquiera
caracterstica con una severidad de 9 o 10
que requiera un control especial asegurar
la deteccin es una caracterstica crtica.
Los
ejemplos del producto o de los

requisitos del proceso que podran ser
caractersticas crticas incluyen
dimensiones, especificaciones, pruebas,
secuencias de ensamblaje, los tiles, los
empalmes, los esfuerzos de torsin, las
autgenas, las conexiones, y los usos
componentes.
Las
acciones o los controles especiales

necesarios para resolver estos requisitos
pueden implicar la fabricacin,
ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o
examen.
Las
caractersticas significativas requieren

controles especiales porque son
importantes para la satisfaccin de
cliente. Los grados de la severidad entre 5
y 8 se juntaron con una ocurrencia que
clasificaba mayor de 3 indican
caractersticas significativas.
En
un diseo AMEF, son potenciales

Caractersticas Significativas. En el proceso
AMEF, si un control especial se requiere
para asegurar la deteccin entonces una
caracterstica significativa real existe. Las
compaas no han estandardizado un
mtodo para agrupar y denotar
caractersticas especiales del producto. La
nomenclatura y la notacin variarn.
Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han
sido listadas, se deben de identificar las
causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseo, las causas de falla son
las deficiencias del diseo que producen un
modo de falla. Para el AMEF de proceso, las
causas son errores especficos descritos en
trminos de algo que puede ser corregido o
controlado.
Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en trminos de
ocurrencia, sta se define como la
probabilidad de que una causa en
particular ocurra y resulte en un modo de
falla durante la vida esperada del
producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente
el efecto del modo de falla.
El
valor de la ocurrencia se determina a

travs de las siguientes tablas, en caso de
obtener valores intermedios se asume el
superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe
asumir una ocurrencia igual a 10.
Controles actuales.
Los controles actuales son descripciones de las
medidas que previenen que ocurra el modo de falla
o detectan el modo de falla en caso de que ocurran.
Los controles de diseo y proceso se agrupan de
acuerdo a su propsito:
Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de
falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia.
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla
y guan hacia una accin correctiva.
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de
que el producto llegue al cliente
Deteccin.
La deteccin es una evaluacin de las
probabilidades de que los controles del
proceso propuestos (listados en la
columna anterior) detecten el modo de
falla, antes de que la parte o componente
salga de la localidad de manufactura o
ensamble.
No
es probable que verificaciones de

control de calidad al azar detecten la
existencia de un defecto aislado y por
tanto no resultarn en un cambio notable
del grado de deteccin. Un control de
deteccin vlido es el muestreo hecho con
bases estadsticas.
NPR
El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es
el producto matemtico de la severidad, la
ocurrencia y la deteccin, es decir:
NPR = S * O * D
Este
valor se emplea para identificar los

riesgos mas serios para buscar acciones
correctivas.
Accin (es) recomendada (s).
Cuando
los modos de falla han sido

ordenados por el NPR, las acciones
correctivas debern dirigirse primero a los
problemas y puntos de mayor grado e
temes crticos. La intencin de cualquier
accin recomendada es reducir los grados de
ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se
recomienda ninguna accin para una causa
especfica, se debe indicar as.
Un
AMEF de proceso tendr un valor

limitado si no cuenta con acciones
correctivas y efectivas. Es la
responsabilidad de todas las actividades
afectadas el implementar programas de
seguimiento efectivos para atender todas
las recomendaciones.
rea/individuo responsable y fecha de
terminacin (de la accin recomendada)
Se
registra el rea y la persona

responsable de la accin recomendada,
as como la fecha meta de terminacin.
Acciones tomadas.
Despus de que se haya completado una
accin, registre una breve descripcin de
la accin actual y fecha efectiva o de
terminacin.
NPR
resultante.
Despus de haber identificado la accin
correctiva, se estima y registra los grados
de ocurrencia, severidad y deteccin
finales. Se calcula el NPR resultante, ste
es el producto de los valores de severidad,
ocurrencia y deteccin.
El
ingeniero en proceso es responsable de

asegurar que todas las acciones
recomendadas sean implementadas y
monitoreadas adecuadamente. El AMEF es
un documento viviente y deber reflejar
siempre el ltimo nivel de diseo.

3.4. Mapa de Riesgos

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3.4. Mapa de Riesgos

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Higiene y Seguridad

3.4 Mapas de riesgos

Mapa de Riesgos ha proporcionado la

3.4.1 Mapa de riesgos

esta misma manera se ha

3.4.1 Mapa de riesgos

trmino Mapa de Riesgos es

3.4.1 Mapa de riesgos

Los fundamentos del Mapa de Riesgos

nocividad del trabajo no se paga sino

3.4.1 Mapa de riesgos

trabajadores ms interesados son

3.4.1 Mapa de riesgos

cuatro principios se podran resumir

3.4.1 Mapa de riesgos

definicin entonces de los Mapas de

3.4.1 Mapa de riesgos

la definicin anterior se menciona el

3.4.1 Mapa de riesgos

la elaboracin del mapa, los

3.4.1 Mapa de riesgos

informacin que se recopila en los

3.4.1 Mapa de riesgos

La periodicidad de la formulacin del

estimado para el cumplimiento de

acuerdo al mbito geogrfico a

3.4.1 Mapa de riesgos

La elaboracin de un Mapa de Riesgo

3.4.1 Mapa de riesgos

Seleccin del mbito: Consiste en

3.4.1 Mapa de riesgos

3.4.1 Mapa de riesgos

la informacin sobre el perodo

3.4.1 Mapa de riesgos

de los Riesgos: Dentro

3.4.1 Mapa de riesgos

3.4.1 Mapa de riesgos

Se refiere a decisiones que se

3.4.1 Mapa de riesgos

3.4.1 Mapa de riesgos

3.4.1 Mapa de riesgos

MAPA CORPORAL OCUPACIONAL

3.4.1 Mapa de riesgos

igual que para la realizacin del mapa de

3.4.1 Mapa de riesgos

importancia del Mapa Corporal

3.4.1 Mapa de riesgos

3.4.1 Mapa de riesgos

3.5 Otros mtodos de diagnstico

Anlisis de Seguridad del Trabajo (A.S.T.)

un mtodo para identificar los riesgos

3.5 Otros mtodos de diagnstico

Forma de hacer un A.S.T

Analizando estos cuatro pasos bsicos.

trabajos son ms peligrosos que otros.

3.5 Otros mtodos de diagnstico

a las diferencias entre, un trabajo

3.5 Otros mtodos de diagnstico

Dividir el trabajo en etapas sucesivas.

En este punto el trabajo que se analiza debe

3.5 Otros mtodos de diagnstico

La razn para hacerlo as es la de no distraerse

ETAPAS DEBEN ANOTARSE EN EL