TCNICAS DE REGISTRO Y

ANLISIS

DIAGRAMAS DE PROCESO DE LA
OPERACIN

El diagrama de proceso de la operacin

muestra la secuencia cronolgica de todas
las operaciones, inspecciones, holguras y
materiales que se usan en un proceso de
manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el
empaque del producto terminado.

AL CONSTRUIR UN DIAGRAMA DE PROCESO DE LA

OPERACIN DE USAN DOS SMBOLOS:

Un crculo que denota operacin.

Un cuadrado que denota inspeccin.

De la misma manera que un plano muestra

detalles de diseo como ajustes, tolerancias
y especificaciones, el diagrama de proceso
de la operacin proporciona detalles de
manufactura a simple vista.

Se asignan a cada operacin e inspeccin

los valores del tiempo, basados en
estimaciones o en mediciones reales.
El diagrama de proceso de la operacin
terminado ayuda al analista a visualiza el
mtodo actual, con todos sus detalles, para
que pueda desarrollar procedimientos
nuevos y mejores.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL

PROCESO
En general el diagrama de flujo del proceso
contiene mucho ms detalle que el
diagrama de proceso de la operacin.
Se usa en principio para cada componente
de un ensamble o de un sistema para
obtener
el
mximo
ahorro
en
la
manufactura o en procedimientos aplicables
a una componente o secuencia de trabajo
especficos.

El diagrama de flujo del proceso es valioso

en especial al registrar costos ocultos no
productivos, como distancias recorridas,
retrasos y almacenamientos temporales y
que una vez detectados, los analistas
pueden tomar medidas para minimizarlos y,
por ende, sus costos.

SMBOLOS
ADICIONALES
A
LOS
USADOS EN LOS DIAGRAMAS DE
PROCESO DE LA OPERACIN:

Una flecha significa transporte, que se

puede definir como mover un objeto de un
lugar a otro, excepto cuando el movimiento
se lleva a cabo durante el curso normal de
operacin o inspeccin.

Una D mayscula indica una demora

(delay) que ocurre cuando no se permite el
procesamiento inmediato de una parte en la
siguiente estacin de trabajo.
Un tringulo equiltero sobre un vrtice
significa un almacenamiento, que sucede
cuando una parte se detiene y se protege
contra el movimiento no autorizado.

Los diagrama de flujo del proceso de uso

comn son de dos tipos: de producto o
material y operativos o de persona.

Diagrama de producto:
Proporciona detalles de los eventos que
ocurren sobre el producto o materia
Diagrama operativo:
da detalles de cmo una persona realiza
una secuencia de operaciones.

PROCEDIMIENTO:
Para cada evento del proceso, el analista
asienta su descripcin, marca el smbolo
adecuado e indica los tiempos de
proceso o demora y las distancias de
los transportes.
Despus conecta los smbolos de los
eventos sucesivos con lneas hacia abajo.
La columna de la derecha proporciona
espacio para que el analista escriba
comentarios o recomendaciones de
cambios potenciales.

PROBLEMA 13

Una anlisis exploratorio identific el siguiente

trabajo como rea de problema. Dibuje un
diagrama de proceso de flujo (tipo de materiales)
para la siguiente operacin de desmantelado,
limpieza y desgrasado de un motor.
Los motores se guardan en el almacn de
motores usados. Cuando se necesita uno, se
recoge con un elevador elctrico que va en un
monorriel, se transporta al rea de desmantelado
y se descarga sobre un soporte. Ah el operario lo
desmantela colocando las partes en una canasta
de desengrasado.

La canasta se transporta al rea de

desengrasado, se carga en l, se desgrasa y se
vuelve a cargar en el transportador. De ah se
lleva al rea de limpieza donde las partes solo
se tiran al suelo para dejarlas secar. Despus
de varios minutos de secado, se levantan las
partes y se limpian en los bancos de limpieza.
Las partes limpias se recogen en charolas
especiales
para
esperar
transporte.
Se
descargan en un carrito y se llevan a la
estacin de inspeccin. De ah se dejan resbalar
a los bancos de inspeccin.

DIAGRAMA DE FLUJO
Un diagrama de flujo es una representacin
pictrica de la distribucin de la planta y los
edificios que muestra la localizacin de
todas las actividades del diagrama del
proceso.
Al construir un diagrama de flujo debe
identificarse cada actividad con el smbolo y
nmero correspondiente al que aparece en
el diagrama de flujo del proceso.

DIAGRAMA DEL PROCESO HOMBREMQUINA

Este tipo de diagrama se usa para estudiar,
analizar y mejorar una estacin de trabajo a
la vez.
El diagrama muestra la relacin de tiempo
exacta entre el ciclo de trabajo de una
persona y el de la mquina. Estas
caractersticas pueden ayudar a lograr una
utilizacin
ms
completa
tanto
del
trabajador como de la mquina y un mejor
balance de trabajo.

La costumbre de que un empleado opere

ms de una mquina se conoce como
acoplamiento de mquinas.

Dado que el acoplamiento de mquinas

aumenta el porcentaje de tiempo de
esfuerzo durante el ciclo de operacin, es
posible ofrecer mayor salario si una
compaa cuenta con un plan de incentivos.

Una vez establecidos los valores exactos

para la distancia, en pulgadas (o en mm.)
por unidad de tiempo, se inicia la grfica.

El lado izquierdo muestra las operaciones y

el tiempo que usa el trabajador.

A la derecha se colocan los tiempos de

trabajo y ociosos de la (s) mquina (s).

Una lnea punteada en la columna de una

mquina seala tiempo de carga y descarga
de la mquina, durante el cual no est
ociosa y tampoco productiva (vea la figura).

El diagrama del proceso hombre-mquina

terminado muestra con claridad las areas
de ocurrencia de tiempo ocioso de la
mquina y el trabajador.

RELACIONES CUANTITATIVAS ENTRE

HERRAMIENTAS, TRABAJADOR Y MQUINA

SERVICIO SINCRONIZADO

Al asignar ms de una mquina a un

operario no siempre se obtiene el caso ideal
en el que tanto el trabajador como las
mquinas estn ocupados durante todo el
ciclo.

Esos casos ideales se

servicio sincronizado, y
mquinas asignadas se
como:
lm
n
l

conocen como
el nmero de
puede calcular

Donde: n=nmero de mquinas asignadas al

operario.
l= tiempo total de carga y descarga
(servicio) del operario por mquina.
m=tiempo total de operacin de la
mquina
(alimentacin automtica).

Por ejemplo suponga un tiempo de ciclo

total de cuatro minutos para procesar un
producto medido desde el inicio de la
descarga del producto terminado anterior,
hasta el final del tiempo de ciclo de la
mquina. El servicio del operario, que
incluye la descarga del producto terminado
y la carga de la materia prima es un minuto,
mientras que el tiempo de ciclo de la
mquina automtica es tres minutos.

El resultado del servicio sincronizado seria

la asignacin de:

1 3
n
4 mquinas
1

Para el momento en que sirve la cuarta

maquina, el operario debe regresar a la
primera para darle servicio, puesto que ha
terminado el ciclo de la primera mquina
automtica.

FIGURA 2-18 Asignacin de servicio sincronizado para un

operario y cuatro mquinas.

Si se aumenta el nmero de mquinas en

este ejemplo, ocurre interferencia de
mquinas y se tiene una situacin en la que
una o ms instalaciones no se utilizan
durante una parte del ciclo de trabajo.
Si se reduce a algn numero menor que
cuatro, entonces el operario estar ocioso
una parte del ciclo.
En estos casos, el costo total mnimo por
pieza representa el criterio de la operacin
ptima.

Las
tcnicas
cuantitativas
pueden
determinar
el
mejor
arreglo.
El
procedimiento se basa en estimar el
nmero de mquinas que deben asignarse
a un operario en condiciones realistas,
estableciendo el nmero entero ms
adecuado a partir de la siguiente ecuacin:
lm
n1
lw

Donde:
n1 nmero entero menor,
w tiempo total del operario (sin interactuar directamente
con la maquina, como al caminar hacia la otra maquina)

El tiempo de ciclo cuando el operario da

servicio a n1 mquinas es (l+m), ya que
en este caso el trabajador no est ocupado
todo el ciclo, pero las instalaciones si lo
estn.
Una vez obtenido n1, se puede calcular el
coso total esperado
(CTE)
sigue:
K1(l m)+
n1K2 (l como
m)

CTEn1 =

n1

(l m)(K1 n1K2 )
=
n1
donde: CTE=costo total esperado en dolares por unidad de produccion
para una mquina.
K1 salario del operario, en dolares por unidad de tiempo.
K2 cos to de mquina, en dolares por unidad de tiempo.

Despus de calcular este costo, debe

calcularse un costo para (n1+1) mquinas
asignadas a cada trabajador. En este caso,
el tiempo de ciclo depende del ciclo de
trabajo del operario, ya que existe tiempo
ocioso de la mquina. El tiempo de ciclo es
ahora (n1+1)(l+m). Sea n2=n1+1. entonces
el costo total esperado con n2 instalaciones
es:
K1n2 (l w)+K2n2n2 (l w)
CTEn2 =

n2

=(l w)(K1 n2K2 )

El nmero de mquinas asignadas depende

de la cantidad n1 o n2 que d el menor
costo total esperado por pieza.

Ejemplo 2.1: Servicio

Sincronizado

Un operario tarda 1 minuto en servir una

mquina y 0.1 minuto para caminar a la
siguiente mquina. Cada una trabaja de
manera automtica durante 3 minutos, el
operario gana $10.00/hora y el costo de
operar la mquina es $20.00/hora. Cuntas
mquinas puede atender el operario?

El nmero ptimo de mquinas que puede

servir el operario es:

Cuando el nmero es fraccionario se tienen

dos opciones. Se pueden asignar tres
mquinas al operario (resultado 1), en cuyo
caso, el operario estara ocioso parte del
tiempo. O se pueden asignar 4 mquinas al
operario (resultado 2), en cuyo caso las
mquinas estaran paradas parte del tiempo.

La seleccin de la mejor opcin puede

basarse en la economa de la situacin, es
decir, en el menor costo por unidad.
En el resultado 1, el costo esperado de
produccin a partir de la ecuacin de costo
total anterior (con una divisin entre 60
para convertir horas a minutos) es:

Un enfoque alternativo es calcular la tasa

de produccin (R) por hora:

Cuando las mquinas son el factor que

limita (es decir, el trabajador est ocioso
parte del tiempo) y las mquinas estn
operando, la tasa de produccin se basa en
una unidad por mquina por 4.0 minutos de
tiempo de ciclo total (1.0 minutos de tiempo
de servicio, 3.0 minutos de tiempo de
mquina).

Con 3 mquinas operando 60 minutos/hora,

la tasa de produccin es:
60
R
x3 45 unidades/hora
1 3

Entonces, el costo esperado es el costo de

la mano de obra y la mquinas dividido
entre la tasa de produccin:

En el resultado 2, el costo de produccin

esperado a partir de la ecuacin (2) es:

En el enfoque alternativo, la tasa de

produccin se basa en que el trabajador es
el factor que limita (esto es, hay tiempos
ociosos de las mquinas). Como el
trabajador puede producir una unidad por
ciclo de 1.1 minutos (1.0 minutos de tiempo
de servicio y 0.1 minuto de tiempo de
caminata), la tasa de produccin (R) por
hora para el enfoque alternativo es:

Entonces el costo es el costo esperado de

mano de obra y mquinas dividido entre la
tasa de produccin:

Con base en el menor costo, la asignacin

de las tres mquinas es la mejor. Sin
embargo, si existe una demanda del
mercado a un buen precio de venta, las
ganancias se pueden maximizar si se usa
asignacin de cuatro mquinas.

Observe el efecto que se obtiene al reducir

el tiempo de carga/descarga de 1 minuto a
0.9
minutos,
que
es
un
tiempo
relativamente pequeo. El nmero ptimo
de mquinas que el operario puede servir
es ahora:

Aunque el nmero todava es fraccionario,

ahora es muy cercano a cuatro, la cantidad
realista. Si se asignan tres mquinas al
operario (resultado 1), ste estar ocioso
una porcin mayor del tiempo.

El costo de produccin esperado segn la

ecuacin (1) es (con la divisin entre 60
para convertir horas a minutos):

El enfoque alternativo conduce a una tasa

de produccin:

El costo esperado es el costo de mano de

obra y de mquinas entre la tasa de
produccin:

Si se asigna al trabajador cuatro mquinas,

nmero que es ms realista (resultado 2). El
costo esperado de produccin segn la
ecuacin (2) es:

El enfoque alternativo conduce a una tasa

de produccin (R) por hora:

El costo esperado es el costo de mano de

obra y mquinas entre la tasa de
produccin:

Con base en el costo mnimo y el tiempo

ocioso mnimo, la asignacin de cuatro
mquinas es ahora la mejor.

Advierta que la disminucin de 10 % en el

tiempo carga/descarga (de 1 minuto a 0.9
minutos) di como resultado varias formas
positivas:
Incremento de 10% de produccin (60 v.s.
54.54 unidades/hora).
Disminucin de 3.6 % en costos unitarios de
$1.556 a $1.50 por unidad.

SERVICIO ALEATORIO
Las situaciones de servicio aleatorio son los
casos en los que no se sabe en que
momento necesita atencin la instalacin o
cuanto tiempo de servicio dura el servicio.
Es comn que se conozcan o se puedan
calcular los valores medios; con estos
promedios; las leyes de probabilidad son
una tcnica til para determinar el nmero
de maquinas que deben asignarse a un
operario.

Los trminos sucesivos de la expansin

binomial dan una aproximacin til de la
probabilidad de que se descompongan
0,1,2,3n
mquinas
(donde
n
es
relativamente pequeo), suponiendo que
cada mquina se descompone de manera
aleatoria durante el da y que la
probabilidad de descompostura es p y la
probabilidad de que opere es q=(1-p).

Cada trmino de la expansin binomial se

puede expresar como la probabilidad de
que se descompongan m mquinas (de
n):

n!
m nm
P(m de n)
p q
m !(n m)!

Como ejemplo se determinar la proporcin

mnima de tiempo perdido de mquina
para distintas cantidades de tornos revlver
asignados a un operario, donde la mquina
promedio opera sin atencin 60 % del
tiempo. El tiempo de atencin del operario
(mquina
descompuesta
o
requiere
servicio) a intervalos regulares es 40 %. El
analista estima que deben asignarse tres
tornos por empleado en este tipo de
trabajo.

Con este arreglo, las probabilidades de que

se descompongan m mquinas (de n)
son:

Con este enfoque se puede determinar la

proporcin de tiempo que las mquinas
estn paradas y el tiempo perdido
resultante de un operario por cada tres
mquinas. En este ejemplo se tiene:

3.328
Proporcin de tiempo de mquina perdido =24.0 13.9%

se pueden realizar clculos similares para la

asignacin de mayor o menor cantidad de
mquinas para determinar la asignacin que
proporcione el menor tiempo de mquina
perdido. Por lo comn, la asignacin mas
satisfactoria es el arreglo que da el menor
costo total esperado por pieza, donde para
un arreglo dado, este costo se calcula con la
expresin:

Ejemplo 2.2: Servicio

Aleatorio

Se asigna un operario para dar servicio a tres

mquinas que tienen un tiempo esperado de
descompostura de 40 %. Cuando operan,
cada mquina puede producir 60 unidades
/hora. El operario gana $10.00/hora y operar
una mquina cuesta $60.00/hora. vale la
pena contratar otro operario para mantener
estas mquinas en operacin?

Si se considera que se pierde un total de 3.328

horas de produccin (2.304+1.024) en un da de
8 horas, slo se pueden producir 1240.3 unidades
(20.672(24-3.328=20.672)x60) a un promedio
1240.3
por hora de 155.04 ( 155.04
) el costo
8
unitario es:

Existe una mejora considerable respecto al

caso A. Como slo se pierden 0.512 horas
de produccin en un da de 8 horas, la
produccin aumenta a 1409.28 unidades
(23.488(24-0.512=23.488)x60) o un promedio
por hora de 176.16 (1409.28/8=176.16)

El costo unitario es:

Por lo tanto, hay eficiencia de costo si se
contrata otro operario y se mantienen las
mquinas en operacin.
Observe que al contratar un tercer operario
para mantener las mquinas en operacin
todo el tiempo no se logra ms eficiencia en
el costo. Aunque la produccin total
aumenta de manera marginal, el costo total
se incrementa ms y el costo unitario se
convierte en :
24x10=1440 unidades.

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