Objetivo y Contenido

Repasar los puntos ms importantes de las tres primeras herramientas

de Core Tools

1- Repaso APQP.
2- Repaso AMFE.
3- Repaso PPAP.

ISO 18000

ISO 27000
Gestin Seguridad
de la Informacin

Gestin Seguridad y
Salud

ISO 13485
Gestin Productos Sanitarios

ISO 14000

ISO 17025

ISO 9000

Gestin Medio
Ambiental

Gestin Laboratorios de
Ensayo y Calibracin

ISO/TS16949

Core Tools

APQP

PPAP

SPC

MSA

FMEA

Los elementos ms importantes para el

desarrollo del APQP, segn la AIAG, son los
indicados en:

Los elementos ms importantes para el

desarrollo del APQP, segn la VDA, son los
indicados en:

Es muy importante verificar previamente los CSRs del Cliente para ver
que puede solicitar con respecto a sus Requisitos Especficos.
Se debe de revisar las especificaciones de Ingeniera para poder tener
toda la documentacin necesaria y poder conseguir analizar la
factibilidad del proyecto.
Ante la falta de un cumplimiento de la factibilidad se informar al Cliente
para poder cerrar la desviacin cuanto antes y poder tener la factibilidad
conseguida. Ante esto existe la factibilidad condicionada.
Controlar sistemticamente todas las Revisiones y Cambios de Diseo de
los Productos, una vez liberados para Produccin en serie.
Aplicar el Enfoque Multidisciplinario en el Equipo del Proyecto. No es
solo de 1 persona o 1 departamento.
Aplicar un Mtodo para Identificar y Controlar las Caractersticas
Especiales, Crticas, Funcionales, etc (ver presentacin siguiente).
Desarrolla y aplica AMFEs de Proceso a nivel para Prototipos, Preserie y
Serie y bajo el Enfoque de Trabajo en Equipo.
Desarrolla y aplica Planes de Control a nivel de Prototipos, Preserie y
Serie y bajo el Enfoque de Trabajo en Equipo.
Aplica un Proceso de Aprobacin de Productos reconocido por los
clientes (PPAP, VDA, Muestras Iniciales, etc.).
6

Las 5 fuentes bsicas de informacin para identificar y clasificar

caractersticas son:
a) Requerimientos de los Clientes

b) Especificaciones de Ingeniera, Planos y Dibujos

c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales
d) AMFE de Diseos y Procesos
e) Historia, Experiencia y Desempeos pasados (Leassons Learned)

La forma ms simple de clasificar Caractersticas es:

a) SEGURIDAD (Crticas asociadas con aspectos regulatorios)
b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el
funcionamiento y desempeo)
c) REGLAMENTACIN (Afectan a las Leyes de cada Pas)

Los elementos de APQP al ser resumidos y

reportados, comunican el status de las
diferentes etapas del programa.

Estos elementos son requerimientos del manual

de Planificacin Avanzada de la Calidad del
Producto APQP de AIAG o VDA.
Estos elementos se agrupan en 6 etapas del
proceso de APQP.

Planificar y Definir
Diseo y Desarrollo del Producto

Construir Prototipos

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y del Proceso
Retroalimentacin y Acciones Correctivas

Inicio/Aprobacin Aprobacin
del Concepto del Programa

Prototipos

Piloto

Aterrizaje

Planificacin

Planificacin

Diseo y Des. del Producto

Diseo y Des. del Proceso

Validacin del Producto y el Proceso
Produccin
Evaluaciones, Retroalimentacin y Acciones Correctivas

Planificacin
y Definicin
del Programa

Diseo y
Desarrollo
del Producto

Diseo y
Desarrollo
del Proceso

Validacin del
Producto y el
Proceso

AMFED

AMFEP

MSA

PLANES DE
CONTROL

MSA

SPC

SPC

PLANES DE
CONTROL

REVISIONES DE
FACTIBILIDAD

PLANES DE
CONTROL

PPAP

Evaluaciones,,
Retroalimentacin y
Acciones Correctivas

10

Enlace de APQP con AMFE, MSA, SPC y

PPAP
Etapas de APQP

1-Concepto
2-Producto
AMFED+PC
3-Proceso
(AMFEP+MSA+SPC+PC)
4-Producto y Proceso
(MSA+SPC+PC+PPAP)
5-Produccin

11

Criterios para Desarrollar y

Aplicar Planes de Control
Los Planes de Control

Ofrecen una descripcin escrita de como controlar un producto y su

proceso de fabricacin.

Apoyan y complementan la informacin de las Instrucciones de los

Operadores.

Se pueden aplicar a un grupo o familia de productos que son fabricados

por los mismos procesos y las mismas fuentes, y pueden incluir (o
hacer referencia) a Grficas y Ayudas Visuales.

Incluyen las fases de Recepcin, Proceso, Producto Terminado,

Auditoria producto, auditoria proceso y recualificacin

Se aplica y mantiene durante el ciclo de vida del producto.

Qu se necesita para un Efectivo Plan de Control?

Tener un entendimiento bsico del producto y su proceso de

fabricacin.
Contar con informacin relevante (Ej: Diagramas de Flujo del Proceso,
AMFE de Diseo, Proceso y Sistema, etc.).
12

El Anlisis del Modo de Fallo y Efectos es un grupo sistematizado de

actividades para:

Reconocer y evaluar fallos potenciales y sus

efectos.

Identificar acciones que reduzcan o

eliminen las probabilidades de fallo.

Documentar los procesos con los hallazgos

del anlisis.

Existe el estndar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a

Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (no aplicar)

Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de los

productos y procesos evaluados

Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto

Documenta y da seguimiento a acciones tomadas

para reducir el riesgo

Soporta el desarrollo de planes de control robustos

Soporta el desarrollo de planes de verificacin del

desarrollo de diseo robusto

Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir

problemas de proceso y producto y/o previene la
ocurrencia de problemas

Mejora la satisfaccin del cliente/consumidor

AMFE de concepto (CFMEA)

A nivel de sistema, subsistema y

componente

AMFE de diseo (DFMEA)

AMFE de Proceso (PFMEA)

AMFE de maquinaria (como aplicacin

del DFMEA)

FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar

como afectan al sistema los modos de fallo y
minimizar los efectos de fallo en el sistema. Se usan
antes de la liberacin de productos o servicios, para
corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar

como afectan al proceso los modos de fallo y
minimizar los efectos de fallo en el proceso. Se usan
durante la planificacin avanzada de calidad y
como apoyo durante la produccin o prestacin
del servicio.

Sinptico

Diagrama
Causa
Efecto

Diagrama
Ishikawa
CSRs

De
Fabricacin

Leassons
Learned

DFMEA

QFD

PFMEA

PLAN DE
CONTROL

Datos
Estadsticos

Formato ejemplo tipo para realizar el AMFE

por el equipo multidisciplinar.

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD/GRAVEDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de fallo potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura /
montaje. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Calif.

Falla en el
Cumplimient
o con
Requerimie
ntos de
Seguridad
y/o
Regulatorios

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operario (mquina o ensamble)

sin aviso

10

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operario (mquina o ensamble)

con aviso

Prdida o
Degradacin
de alguna
Funcin
Primaria

El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin

primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op

reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de

desempeo. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte

desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia

es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
seleccin o reparado con un tiempo y costo alto

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia

son operables a niveles de desempeo bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o

reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea
de retrabajo .

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,

y una parte retrabajada

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,

en lnea, pero fuera de la estacin

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y

rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del
25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho

en la lnea, en la estacin

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin

efecto

Molestia o
incomodidad

Prdida o
Degradaci
n de
alguna
Funcin
Secundaria

Ninguno

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA

Probabilidad de fallo
Muy alta

Alta

Moderada

Baja

Muy Baja o Remota

ndices Posibles de
fallo (items/vehculos)
>100 por mil
>1 en 10
50 por mil
1 en 20
20 por mil
1 en 50
10 por mil
1 en 100
5 por mil
1 en 500
2 por mil
1 en 2.000
1 por mil
1 en 10.000
0.01 por mil
1 en 100.000
<0.001 por mil
1 en 1.000.000
El Fallo es eliminado a nivel
de controles preventivos

ppk

Calif.

< 0.55

10

> 0.55

> 0.78

> 0.86

> 0.94

> 1.00

> 1.10

> 1.20

> 1.30

> 1.67

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA

Oportunidad para
Deteccin

Criterios: Probabilidad de Deteccin por Controles del Proceso

Rango

Probabilidad de
Deteccin

Oportunidad de No
Deteccin

Sin control de proceso actual; No Puede detectarse o no es analizado.

10

Casi Imposible

Sin probabilidad de
deteccin en ninguna
etapa

(Causa) del Modo de Fallo y/o Error no es fcilmente detectado (ej., auditorias aleatorias).

Muy remota

Deteccin del
Problema Posterior al
Procesamiento

Deteccin del Modo de Fallo posterior al procesamiento por el operario a travs de medios
visuales/tctiles/audibles.

Remota

Deteccin del
Problema en la Fuente

Deteccin del Modo de Fallo en la estacin por el operario a travs de medios

visuales/tctiles/ audibles o posterior al procesamiento con el uso de galgas de atributos
(pasa/no pasa, chequeo manual del torque/Llave con clic, etc.).

Muy Baja

Deteccin del
Problema Posterior al
Procesamiento

Deteccin del Modo de Fallo posterior al procesamiento por el operario con el uso de
galgas de variables o en la estacin por el operador con el uso de galgas de atributos
(pasa/no pasa, chequeo manual del torque/Llave con clic, etc.).

Baja

Deteccin del
Problema en la Fuente

Deteccin (de las Causas) del Modo de Fallo o Error en la estacin por el operario a travs
del uso de galgas de variables o por controles automatizados en la estacin que detecten
la parte discrepante y notifique al operario (luz, timbre). Chequeo se ejecuta en los
ajustes y en el chequeo de la primera pieza (para causas de ajuste solamente).

Moderada

Deteccin del
Problema Posterior al
Procesamiento

Deteccin del Modo de Fallo posterior al procesamiento por controles automatizados que
detectan la parte discrepante y aseguran la parte para prevenir algn procesamiento
posterior.

Altamente
Moderada

Deteccin del
Problema en la Fuente

Deteccin del Modo de Fallo en la estacin por controles automatizados que detectan la
parte discrepante y aseguran automticamente la parte en la estacin para prevenir algn
procesamiento posterior.

Alta

Deteccin del Error

y/o Prevencin del
Problema

Deteccin (de las Causas) del Error en la estacin por controles automatizados que
detectan el error y previenen que la parte discrepante sea hecha.

Muy Alta

Deteccin no aplica;
Prevencin de Errores

Prevencin (de las Causas) del Error como resultado del diseo de un dispositivo, diseo
de la mquina o diseo de la parte. Partes discrepantes no pueden hacerse porque el tem
se ha hecho a prueba de errores por el diseo del producto/proceso.

Casi Cierta

Dentro del alcance del AMFE individual, este

valor puede tener un rango entre 1 y 1.000.
El uso del umbral de NPR NO es una prctica
recomendada para determinar la necesidad de
acciones.
No hay un valor especfico de NPR que requiera
acciones obligatorias, salvo que Cliente indique
lo contrario.
La aplicacin de los umbrales asume que
los NPRs son una medida de riesgo relativa (la
cual a menudo no lo es) y que la mejora
continua no se requiere (la cual s).

 El AMFE es un documento vivo y debiera ser

revisado cuando haya algn cambio en el

diseo del producto o el proceso y se actualice,
conforme sea requerido.
Otro elemento de mantenimiento continuo de
los AMFEs debiera incluir revisiones peridicas.
Enfoque especfico debiera darse a rangos de
Ocurrencia y Deteccin. Esto es particularmente
importante cuando ha habido cambios o
mejoras del producto o proceso en los
controles del proceso mismo. Adicionalmente,
en casos de aspectos clave de campo
o produccin que hayan ocurrido tales como,
interrupciones, los rangos correspondientes
debieran ser revisados.

Principales cambios realizados en la cuarta edicin

Se alinea el PPAP al Automotive Process Approach.
Se elimina la seccin II (Requerimientos especficos del
cliente) y los requerimientos de los fabricantes de
camiones se mueven al apndice H.
Se eliminan las referencias al QS-9000.
Se clarifican y amplan los apndices C, D, y E.
Se revisa y se hacen algunos cambios al PSW.
Se revisa el apndice referente a llantas.
Se eliminan las situaciones donde se excluye enviar
PPAP (Seccin 1.3.3).
Se realiza una revisin al Glosario.
26

Principales cambios realizados en la cuarta

edicin(cont.).
Es agregado el requerimiento a laboratorios de
calibracin para que estn alineados a la Gua 58 de
ISO/IEC (ISO/IEC 5701).
La aplicacin de todos estos cambios es a partir de
Junio del 2009.

27

28

Requerimientos de un PPAP
A continuacin se presenta un listado y descripcin de los
requerimientos de un PPAP .Estos deben ser completados
por el proveedor cuando cualquiera de las situaciones
descritas en la tabla 3.1 ocurra. Cualquier otro
requerimiento especfico solicitado por el cliente tambin
debe ser incluido.

Para saber cuales elementos deben ser enviados al

cliente, ir a la seccin 4 Submission to Customer-Levels of
Evidence
29

Requisitos generales de un PPAP

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.

Registros de diseo.
Documentos de cambios de Ingeniera autorizados.
Aprobaciones de Ingeniera del cliente.
AMFE de Diseo.
Diagramas de flujo de los procesos.
AMFE de Proceso.
Plan de Control
Estudios de Anlisis de Sistemas de Medicin (MSA)
Resultados Dimensionales.
Registros de resultados de pruebas/comportamiento.
Estudios iniciales de procesos.(Sist. De medicin e ndices de Cal.)
Documentacin de laboratorios calificados.
Reporte de aprobacin de apariencia.
Muestras para produccin.
Muestra maestra.
Ayudas para verificacin
Registros de Requerimientos especficos de los clientes.
Certificado de emisin de piezas (PSW).
30

Niveles de Envo o Presentacin

El nivel de envo nos dice que elementos debemos enviar al
cliente.
El nivel de envo es decisin del cliente.
Un proveedor puede tener diferentes niveles asignados por
varios clientes.

El nivel de envo no elimina la responsabilidad de realizar

todos los elementos que apliquen en un PPAP.
Se deben tener todos los elementos que apliquen
independientemente si se envan o no

31

Niveles de Envo o Presentacin

NIVEL 1 - Certificado solamente (y Reporte de Aprobacin de Apariencia
para items designados como de apariencia) se emite(n) al cliente.
NIVEL 2 Certificado con muestras del producto y datos de soporte limitados
se emiten al cliente.
NIVEL 3 Certificado con muestras del producto y datos de soporte
completos se emiten al cliente.
NIVEL 4 Certificado y otros requerimientos como se definan por el cliente.
NIVEL 5 Certificado con muestras del producto y datos de soporte
completos, revisados en la localizacin de manufactura.

32

Niveles de Envo o Presentacin

La organizacin debe usar el nivel 3 como el nivel por defecto
para todas las emisiones, a menos que se especifique otra cosa
por el representante autorizado por el cliente.
El requerimiento mnimo de emisin para materiales a granel
es el PSW y el Checklist de Materiales a Granel. Para
emisiones de PPAP de Materiales a Granel, indicar "Otros"
en la Seccin de la Razn para la Emisin en el formato de
PSW y especificar "Materiales a Granel." Esto indica que el
"Checklist de Requerimientos de Materiales a Granel" fue
usado para especificar los requerimientos del PPAP para el
material a granel y debe ser incluido en el paquete de la
emisin.
33

Requisitos PPAP por niveles

R La organizacin debe tener en su poder y con disponibilidad hacia el cliente.

S La organizacin debe enviar al cliente y guardar un copia en sus instalaciones.
* La organizacin debe tener en su poder y emitir al cliente si solicita.

34

Certificado de Emisin de piezas(PSW):

Despus de completar satisfactoriamente todas las mediciones y
pruebas requeridas , la Organizacin deber ingresar la adecuada
informacin al PSW (Warrant).
Deber prepararse un PSW especfico para cada nmero de pieza, a
menos que el cliente acceda a lo contrario. Varios cambios pueden estar
contenidos en el mismo PSW de un nmero de pieza.
El representante de la Organizacin deber verificar que toda la
informacin requerida sea precisa y completa. El representante deber
firmar y fechar el PSW y anotar su informacin para poder ser
contactado.
A fin de determinar el peso de la pieza se deben de pesar 10 piezas
escogidas al azar y calcular su promedio. Para piezas que pesan menos
de 0.1Kg., pesar 10 piezas juntas y dividir entre 10. Al menos deber
pesarse una pieza de cada cavidad, herramental, lnea o proceso. El
peso no debe incluir embalaje, protectores, ayudas para ensamble,
etc
35

Chrysler, Ford y General Motors han armonizado sus alinamientos

para la preparacin de PPAP. Existen diferencias particulares
an.
Los PPAP son documentos vivos, y requieren ser actualizados
constantemente.
Se requiere de la participacin activa de equipos de trabajo
interdisciplinarios.
La funcin de los equipos requiere del punto de vista del cliente.
Los PPAP son herramientas valiosas para que el cliente se
asegure de que la organizacin comprende y cumplir con las
especificaciones en la elaboracin de la pieza en cuestin.
Para efectos de auditoras de tercera parte, el demostrar capacidad
para la elaboracin de PPAP es un requisito mnimo para obtener
un certificado ISO/TS-16949.
36

FIN DE LA PRESENTACIN
GRACIAS POR SU ATENCIN