SISTEMAS AVANZADOS DE

MANUFACTURA
Alumnos:
Luis Alberto Hernndez Pia
Alonso Agustn vila Cabral
Jos Luis Aguilar Ibarra
Jorge Luis Ramos Vargas

UNIDAD
2
MAUFACTURA ESBELTA

MANUFACTURA LEAN.- Es un trmino acuado despus de cinco aos

de estudio del MIT en la industria automotriz en 1991

Manufactura esbelta

BOSQUEJO HISTRICO.
En el siglo XV un visitante del gran arsenal de Venecia (1418 1449) not un rea
donde las piezas de repuesto de madera cortada estaban organizados de
acuerdo a su longitud. Los trabajadores que necesitaban una pieza de madera
de cierta longitud, iban primero a al estiba de corte para encontrar una pieza
igual o un poco mas larga de la que necesitaban y se cortaba a la longitud
necesaria ayudando as a reducir al mnimo el desecho de material. En aquella
poca, los materiales eran el factor ms importante en el costo de produccin.
En la segunda mitad de la revolucin industrial la complejidad de los productos
aument. El costo de la mano de obra comenz a sobre pasar el costo del
material. Este cambio dio lugar a las ideas de Fredrick Taylor y Frank Gilbreth

Mtodos para tener flexibilidad y

minimizar el uso de recursos
(tiempo, materiales, espacio, etc.) a
travs de la empresa ampliada (
proveedores, distribuidores y
clientes) para lograr la satisfaccin y
lealtad del cliente.

O TAMBIEN.- Es simplemente un grupo de estrategias

para la identificacin y eliminacin de los desperdicios
dentro de un Flujo de Valor (Value Stream) considere un
diagrama de Venn.
Dos crculos (uno dentro de otro).

FLUJO DE VALOR

DESPERDICIO

VALOR

TRES

El problema: el desperdicio existe en todos los niveles y en

todas las actividades.
La solucin: la identificacin y la eliminacin del desperdicio.
Quien: todos los empleados y departamentos que forman la
organizacin

Movimiento

Defectos

Los siete desperdicios

Herramientas recomendadas

SOBREPRODUCCIN

TAKT TIME (TIEMPO EN ELABORAR UNA PIEZA EN

BASE AL REQUERIMIENTO DEL CLIENTE),
TRABAJO ESTNDAR (, KPROCEDIMIENTOS,
ESTANDARIZAR), FLUJO CONTINUO, HEIJUNKAANBAN.

TRANSPORTE

5 Ss. TRABAJO ESTNDAR, FLUJO CONTINUO, LAY

OUT, BALANCEO DE CARGAS.

MOVIMIENTO

TRABAJO ESTNDAR, 5Ss. DIAGRAMA DE

ESPAGUETI, KAN -BAN.

ESPERAS

VSM, 5Ss, BALANCEO DE CARGAS, EVENTOS

KAIZEN, SMED.

PROCESAMIENTO

VSM, TRABAJO ESTANDAR, BALANCEO DE

CARGAS, EVENTOS KAIZEN, CONTROL VISUAL.

INVENTARIO

5Ss, VSM, TRABAJO ESTANDAR, KAN-BAN,

HEIJUNKA, TIEMPO DE CICLO, CONTROL VISUAL.

DEFECTOS

TRABALO ESTANDAR, CONTROL VISUAL

(informacin a travs de grficos y dibujos de eventos
actuales)
Control visual: cualquier despliegue informativo
planeado para crear un impacto en el usuario.

 La manufactura en el siglo XIX era artesanal

En 1903 Henry Ford fabrica el modelo A y en 1908 el modelo T, nace la

produccin masiva con partes intercambiables fciles de ensamblar en lnea

Ford reduce el tiempo de ciclo entre 1908 a 1913 de 514 a 2.3 minutos por
operacin de ensamble, con su lnea mvil redujo a 1.19 minutos.

 Formar equipos de trabajo en produccin

Cualquier parte defectiva se investigaba porqu, pr que?
Cre asociaciones con proveedores para apoyo mutuo
Instaur el sistema Kan ban para flujo de partes JIT
Implant el esquema de equipos de ingenieros de
desarrollo de productos para ofrecer variedad

Reparaciones y rechazos:
Se utilizan operadores de lnea y de mantenimiento para
corregir los problemas
Generan desperdicios

Movimientos y ergonoma, analizar cada estacin:

El operador no debe caminar demasiado, cargar pesado,
agacharse demasiado, tener materiales alejados, repetir
movimientos, etc.

 Mejorar la calidad

Eliminar el desperdicio

Reducir el tiempo de ciclo de procesos

Reducir los costos totales

1.- Mejora
de la
calidad

Movimientos
innecesarios por
deficiencias en Lay
Out, inventarios,
etc.

2.- Eliminar desperdicios /

Muda

Defectos
ocasionan costos
por
devoluciones,
reclamaciones,
disputas

Sobre inventarios,
en exceso no
requerido

 Enfatizar la seguridad,
Empleado adecuado a la tarea

Adecuar el lugar al empleado

Mantener posiciones neutrales

Rediseo de herramientas para reducir esfuerzos y

daos
Rotar tareas cada x horas

Hacer un Mapeo de proceso

Tiempo de ciclo: tiempo necesario para completar

un proceso como producir un producto o completar
una orden

Tiempo de espera en lotes: tiempo de

espera mientras se completa el lote

Tiempo de espera en proceso: tiempo que un

lote debe esperar hasta que sea procesado

 Planeacin de produccin
Compras
Recepcin
Produccin
Empaque
Embarques
Facturacin y cuentas por cobrar

 Hacer un mapa de la cadena de valor

Determinar el tiempo requerido por cada paso en
el proceso
Revisar reas de oportunidad de reduccin de
tiempo
Identificar las restricciones y hace planes para
eliminarlas o administrarlas

Costos variables: varan en funcin del volumen, Materias

primas, personal

Costos fijos: se mantienen casi constantes, publicidad,

gastos de administracin

Kaizen: reduccin de gastos y

tiempos en el proceso de
produccin

Mantenimiento de costos:
monitorear
que
las
operaciones
de
la
empresa se apeguen a los
presupuestos establecidos

Mapeo de procesos y reduccin de tiempo

de ciclo

Visualizacin de flujos de material y de informacin.

Facilitar la identificacin y eliminacin del desperdicio y las causas de los
desechos.
Ayudar a mejorar y dar prioridad a las actividades de Mejora Continua a nivel
de planta y a los niveles de Mapa de Valor.
Apoyar los anlisis de las limitaciones.
Proveer un lenguaje comn para la evaluacin del proceso.

Organizacin de los Mapas de Valor:

1.- Produccin: de la materia prima al cliente.
2.- Diseo: desde el diseo al lanzamiento del producto.
3.- Administrativo: desde tomar la orden hasta la entrega.
Estados:
1.- Estado Actual: las condiciones existentes en el flujo de valor.
2.- Estado Futuro: refleja la visin a futuro del flujo de valor.

Seleccione el tipo
y el tema del mapa

Mapa del
estado
actual

Inventario:
Material/producto
Esperando ser
procesado.

Fbrica:
Proveedor o
cliente.

Mapa del
estado
futuro

UPS

P.C.

Transporte:
Envo a o desde
plantas
externas.

Grupo funcional:
Procesa la informacin
pero no agrega ningn
valor directo a la
produccin del producto.

Proceso
Tiempo
observado
Proceso:
Operacin
donde se
agrega
valor al
producto.

Flecha de
empujar:
Producto que es
empujado al
prximo proceso.

Cola de kanban:
Inventario pequeo
Que ser jalado por
El siguiente proceso.

Flecha de flujo:
Producto que
fluye de un
proceso a otro.
Flecha de jalar:
Cliente o proceso
que jala el
producto o
material.

Flujo de informacin:
Instrucciones concernientes a
produccin.

1.- Determine el tipo de mapa.

Comience con un diagrama de flujo del proceso tradicional. Sea general
al principio y aada detalles de acuerdo a como avanza. Preste particular
atencin a las trayectorias crticas. Asegrese de incluir elementos tales
como inspeccin y prueba, el desperdicio es desperdicio, su productividad
es de igual importancia.

2.- Agregue puntos del inventario, elementos de

transportacin, plantas del proveedor y puntos
finales del cliente.
3.- Agregue los
grupos funcionales y
los flujos de
informacin (
asegrese de
identificar
exactamente que
informacin est
siendo transferida).

4.- Desarrolle y agregue los datos a todos los elementos,

tiempos de entrega, tiempos de proceso y puesta a punto,
distancia y tiempo de transporte.

1.- Utilice el mapa del estado actual como

base.

2.- Utilizando las definiciones de los 7 tipos de

desperdicios, examine cada elemento, uno por
uno y determine que elementos contienen
desperdicio. Use alguna escala de medicin
para el desperdicio.

4.- Haga estimaciones de los recursos requeridos

para lograr los cambios. Preste particular atencin
al requerimiento del recurso humano ( crtico).
Tenga mucho cuidado de no sobre estimar los
recursos humanos disponibles.

3.- Busque posibles aplicaciones para:

Calidad en el Origen, SMED, Reduccin de
Tamao de Lote, Manufactura Celular, y
sistemas KANBAN. Use alguna escala de
medicin para su expectativa de Mejora de
Productividad.

5.- Seleccione la fruta que est colgando ms

abajo ( las cosas ms fciles de lograr) y que sea
congruente con los recursos disponibles, esto,
durante un periodo de tiempo determinado
(primer ciclo no ms de 6 a 10 semanas).

Transformacin de materias primas en productos

terminados

Procesos de soporte
Infraestructura
Gestin de Recursos Humanos
Desarrollo Tecnolgico
MARGEN

Abastecimiento
Logstica
De
Entrada

Operacio
nes

INSUMOS

Procesos Primarios

Logstic
a de
Salida
PRODUCTOS

Ventas/
Mercado
tena

Servicio

Cmo lo preparo?

Marque la curva de trabajo duplicado en el

que se est concentrando.

Diagramas de flujo o mapas de proceso

Permiten comprender la operacin del proceso
Normalmente representan el punto de inicio para la
mejora

Pasos para elaborarlo (Smbolos ANSI Y15.3)

Organizar un equipo para examinarlo

Construir un diagrama de flujo representando cada paso
Discutir y analizar detalladamente cada paso
Preguntarse Porqu lo hacemos de esta forma?
Comparar esta forma con la del proceso perfecto
Existe demasiada complejidad, duplicidad o redundancia
Se opera el proceso como est planeado y puede mejorarse?

PROCESO

DECISIN

PREPARACION OPERACIN

DISPLAY

ALMACEN

DOCUMENTO

MANUALES

TERMINADOR

DATOS

PROCESO

CONECTOR

PAGINA

INICIAR DETENER

OPERACIONES
VALOR AGREGADO

ALMACENAR

ENTRADA /
SALIDA

DESICION
RETRASO
INSPECCION
MEDICION
TRANSPORTE

LINEA DE FLUJO