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INSTITUTO TECNOLGICO DE CD.

JIMNEZ

Nombre del maestro: Hctor Rafael Lugo Rosales


Nombre de la alumna: Mara Vernica Sierra Reyes
Nmero de control: 11740359
Carrera: Ingeniero Industrial.
Unidad: III
Semestre: 7
Villa las Nieves Ocampo Dgo.
31/10/14

BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS


Las instalaciones, equipo y
tcnicas de almacenamiento

varan mucho dependiendo de la


naturaleza del material que se
manejar. Para disear un
sistema de almacenaje y resolver
los problemas correspondientes
es necesario tomar en
consideracin las caractersticas
del material, como su tamao,
peso, durabilidad, vida en
anaqueles y tamao de los lotes.

Los aspectos econmicos tambin juegan un papel

relevante al disear los sistemas de almacenaje. Se incurre


en costos de almacenamiento y recuperacin, pero no se
agrega ningn valor a los productos.
Otros factores que deben tomarse en consideracin al
disear sistemas de almacenaje comprenden el control del
tamao del inventario y la ubicacin del mismo, las
instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad,
las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el
andamiaje para recepcin y embarque, el nmero
apropiado de andenes para embarque y recepcin, as
como el mantenimiento de registros.

Actividades que se realizan


en un sistema de almacenaje:
Descargar los vehculos que ingresan.
Acumular el material recibido en una zona de andamiaje.
Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un

lugar de almacenamiento.
Transportar el material al lugar de almacenamiento.
Colocar el material en el lugar asignado.
Retirar el material de su lugar de almacenamiento y
colocarlo en la lnea de surtido de pedidos, en caso de que
se utilice dicha lnea.
Llenar las rdenes de pedido en su caso.
Clasificacin y empaque en su caso.
Agrupamiento para embarque.
Carga y verificacin de los vehculos que egresan.

Control administrativo del


sistema de almacenaje:
Asociado al manejo fsico y almacenamiento de los materiales se
encuentra el sistema de control administrativo. ste se encarga de
lo siguiente:
Documentacin de la recepcin de materiales para fines
contables.
Verificacin de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos.
Actualizacin de los registros de inventario para que se muestren
los bienes recibidos.
Ubicacin en su lugar de todos los bienes en almacenamiento.
Actualizacin de los registros de inventario para que muestren
los embarques.
Notificacin de los embarques al departamento de contabilidad
para que ste realice la facturacin.

Muchos sistemas de control administrativo son


automatizados o se controlan por medio de
computadoras. Que dichos sistemas resulten
ms econmicos que los manuales depender
de los factores siguientes:
El nmero de artculos de lnea almacenados.
El nmero de clientes a quienes se atiende.
El volumen de bienes embarcados.

Manejo adecuado de inventarios.


El manejo de materiales dentro de

almacenes y bodegas a menudo es ms


costoso que su manejo durante un
proceso, pues con frecuencia se requieren
grandes extensiones de espacio, equipo
costoso, mucha mano de obra y
computadoras para el control. Se
requieren actividades, instalaciones,
equipo y personal de almacenamiento en
ambos extremos del proceso, en el lado de
recepcin o inicial para recibir materia
prima, donaciones y piezas para
almacenarlas y en el otro extremo para
almacenamiento y embarque de
productos terminados y elementos para
entrega.

Los cdigos de barras se han

convertido en un sistema muy


aceptado y confiable para
identificar materiales y artculos,
adems de dar entrada a esos
datos a un sistema de informacin
y control.
El material se retiene, apila o
transporta en equipos sencillos,
como estanteras, casilleros,
tolvas, cajas, canastas, bandejas
para carga, tarimas y patines o en
sistemas complejos y costosos
controlados por computadora,
tales como los sistemas
automticos para almacenamiento
y retiro.

Se necesita identificar los materiales con marcas


legibles para las personas o para aparatos
detectores automticos a fin de:
Medir la presencia o el movimiento.
Cualificar y cuantificar las caractersticas que
interesen.
Vigilar las condiciones existentes a fin de
retroalimentar acciones correctivas.
Accionar los aparatos marcadores
correspondientes.
Accionar mecanismos de clasificacin.

Para lograr lo anterior, el material debe tener o hay que


ponerle un cdigo o clave, smbolo, marca o
caracterstica especial exclusivos que se pueda detectar
o identificar. Si este smbolo est en clave en el
material, debe ser:
Producido fcil y econmicamente.
De lectura fcil y econmica.
Tener muchas permutaciones exclusivas.
Compacto, de acuerdo con el tamao del paquete.
Resistente a errores: escasa oportunidad de leerlo
mal.
Duradero.

Equipo mvil para el manejo


de materiales en bodegas
El conjunto de equipos que se describe como

equipo mvil para manejo de materiales est


constituido por mquinas que para moverse
dependen, en esencia, de su propia fuente de
potencia y que son independientes en su
trayectoria de movimiento.

El equipo mvil se clasifica en dos


grandes categoras bsicas.
El equipo motorizado depende
de una fuente de potencia
integrada para su
funcionamiento, mientras que
los equipos no motorizados
dependen de un motor
primario que puede
desconectarse.
Los equipos menos complejos
sirven como medio de
transporte entre dos puntos,
pero no tienen la capacidad de
colocar o elevar el material.
Oros transportes, adems de
colocar la carga, la elevan y
pueden darle cierta colocacin.

Por su naturaleza el equipo mvil para manejo


de materiales se clasifica en cinco grupos as:
Carretillas y carros de mano.
Montacargas motorizados.
Carros transportadores.
Tractores y trenes con tractor.
Gras industriales mviles.

Uso y seleccin de equipo:


De acuerdo con la informacin disponible, el
nivel de uso del equipo mvil es, con frecuencia,

bajo. Es comn que el equipo motorizado se


utilice ms all de su vida econmica, lo cual
genera costos por los inventarios de refacciones,
en mantenimiento y en productividad.
La buena capacitacin del operario, que es un
requisito exigido por la U.S. Occupational Safety
and Health Administration (OSHA), puede
aumentar la eficiencia y, adems, reducir los
costos de mantenimiento.

Las siguientes son otras consideraciones generales que


sirven para establecer los requisitos del equipo:
Condiciones y tamao de la carga unitaria, as como
los centros de carga.
Terreno, condiciones ambientales y ancho de los
pasillos en las reas de movimiento.
Longitud, tipo y frecuencia de los movimientos.
Requisito de colocacin de las cargas.
Ahorros en la operacin y mantenimiento.
Estandarizacin del equipo.
Naturaleza crtica de la operacin realizada.

Factores para la seleccin y


uso de ruedas:
Ruedas macizas: Tienen poca resistencia al giro y duran muy

poco cuando se les sobrecarga o se les emplea en pisos de malas


condiciones, adems, debido a que no tienen amortiguacin
provocan que la carga vibre.
Ruedas con llantas de hule acojinadas: sta es la rueda que
tiene menor capacidad de carga. Gracias a ellas, el vehculo
puede mover el material empleando slo la potencia mnima, ya
que la friccin por rodamiento es muy baja.
Ruedas con llantas resistentes al aceite: Evitarn que el caucho
sufra los efectos perjudiciales del aceite.
Ruedas con llantas para baja potencia: Permiten un menor
consumo de energa.
Ruedas con llantas de alta traccin: Dan una traccin adicional
sobre el hielo o en condiciones de pisos mojados.

Ruedas con llantas que no dejan marca: Evita que los

pisos se marquen o contaminen.


Ruedas con llantas conductoras: Evitan la posibilidad
de que se produzcan chispas en entornos peligrosos
o explosivos
Ruedas con llantas laminadas: Son adecuadas para
entornos sucios como patios de desecho y lugares
donde se maneja basura.
Ruedas con llantas de poliuretano: Da como
resultado un rodamiento rspido y puede provocar
daos en el piso de la planta.
Ruedas con llantas inflables: Tienen una capacidad
de carga menor que las llantas macizas. Por otra
parte, amortiguan mejor la carga, permiten mayor
velocidad, su mantenimiento es ms sencillo y
producen menos dao en el piso.

Carretillas y carros de
mano:
Este tipo de equipo es el mejor auxiliar disponible para el manejo de materiales. Su
sencillez bsica permite que se adapte con toda facilidad en aplicaciones de un solo
uso.
En general, las carretillas y los carros se describen como sigue:
Carretillas de dos ruedas: Se utiliza para mover cargas pequeas sobre pisos
lisos, con movimientos no repetitivos y en distancias cortas.
Carros para fbricas: Los carros para fbricas son plataformas o contenedores
con ruedas, que se mueven gracias al operario o a un tractor que pueda
conectarse.
Plataformas con ruedas: Estas plataformas son pequeas y en ellas se colocan
cargas para transportarlas a distancias cortas de manera intermitente.
Patines semivivos: El patn semivivo es una plataforma o caja rectangular que
tiene dos ruedas en un extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El gato y
su palanca se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite al operario maniobrar
con el patn.
Transportadores hidrulicos para tarimas: Estos transportadores se utilizan
para movimientos en la estacin de trabajo y, a veces, en distancias cortas. Su
capacidad normal es de 1130 a 3625 Kg.

Automatizacin de Almacenes
y Bodegas
La acepcin tradicional del trmino
automatizacin de almacenes se refiere a sta

como el proceso de sustitucin del operario por


tecnologa en las distintas actividades de
manipulacin, transporte, almacenamiento,.
Existencia de numerosas islas de
automatizacin, es decir, de instalaciones
diseadas sin una concepcin global de la
problemtica a mejorar, dado que junto a reas o
actividades altamente automatizadas existen
otras totalmente manuales.

El verdadero inters estratgico de la automatizacin de

almacenes es la que la concibe como el proceso de mejora del


coste y calidad de la gestin y operacin del almacn obtenido a
travs de la implantacin e integracin de tecnologas.
En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y
capacidad, la mejora de la calidad de servicio se presente hoy
como un objetivo prioritario.
En segundo lugar, contemplar gestin y operacin como el
binomio a automatizar acaba con esa fragmentacin artificial de
dos caras de la misma moneda que provocaba diseos de
almacenes muy automatizados pero deficientemente
gestionados, o la mencionada escasa integracin con los
sistemas de informacin logstica.
Por ltimo, cualquier proceso de automatizacin de almacenes
debe perseguir la fiabilidad del stock, y precisamente es la
fiabilidad del stock la condicin necesaria e imprescindible para
una gestin logstica eficiente.

La importancia del diseo en la


automatizacin de almacenes
El motivo de otorgar una importancia

especial al diseo en la automatizacin de


almacenes es consecuencia de la
constatacin de que un sistema
automatizado no slo debe funcionar, sino
que debe aprovechar al mximo los recursos
y posibilidades de las tecnologas
implantadas optimizando su rendimiento.

Diseo de almacenes automticos


El encargado de la planificacin puede estudiar la posibilidad de recurrir a
sistemas automatizados y mecanizados, siempre y cuando existan algunas
o todas las condiciones siguientes:
Cuando exista una gran variedad de artculos en almacn.
Cuando se almacenen artculos de gran volumen.
Cuando se tenga una rotacin de inventarios bastante elevada.
Cuando se almacenan artculos de temporada.
Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea muy alto.
Cuando los costos de mano de obra sean altos.
Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio rpido.
Cuando sea preferible el almacenamiento aleatorio.
Cuando las unidades almacenadas sean de un tamao uniforme.

El diseo de una instalacin de almacenamiento automatizada


suele ser muy complejo. Los principales motivos de esta
dificultad son:
Los sistemas automticos suelen obligar a replantear los
modos operativos y organizativos vigentes.
El comportamiento de estos sistemas depende de un
elevado nmero de variables.
La mayora de las variables estn interrelacionadas entre s,
de forma que no pueden optimizarse aisladamente.
Algunas variables tienen naturaleza aleatoria.
La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos de control.

Las tcnicas de diseo convencionales no permiten realizar un


diseo global testeado, siendo aconsejable recurrir a la
simulacin como tcnica de experimentacin de la conducta
del sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones
de funcionamiento posibles. La simulacin permite:
Verificar la ausencia de problemas de equipos.
Estudiar su utilizacin.
Identificar cuellos de botellas.
Comportamiento ante averas, necesidades de
mantenimiento.
Comportamiento ante picos.
Estadsticas sobre niveles de productividad,
En definitiva, la simulacin ayuda a descubrir:
La mejor configuracin de equipos.
La mejor alternativa de control.

Tecnologas para la
automatizacin de almacenes
Tecnologas para la automatizacin de almacenes
Existen una gran variedad de tecnologas dirigidas a la
automatizacin de almacenes. Una clasificacin muy general
de estas tecnologas identifica dos grandes grupos.
Tecnologas para la automatizacin de la operacin:

Almacenes automticos con transelevadores o sistemas AS/RS.


Vehculos guiados automticamente o AGVS.
Sistemas areos: power and free, automotores.
Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.

Tecnologas para la automatizacin de la gestin:

Fundamentalmente sistemas de transmisin de datos por


radiofrecuencia y sistemas de identificacin automtica.

Los sistemas ms desarrollados de gestin de

almacenes se han encontrado siempre con


una limitacin: el lugar donde se generaba y
se requera la informacin no era un punto
fijo, sino mvil, y por tanto la conexin entre
dicho punto y el ordenador se deba hacer
utilizando algn tipo de impreso.

La aparicin de los sistemas de radiofrecuencia


ha permitido acabar con esta situacin. Para
entender qu es un sistema de gestin de
almacenes con radiofrecuencia conviene hacer
dos aproximaciones: la tecnolgica y la logstica.
Desde el punto de vista tecnolgico, un
sistema de gestin de almacenes con
radiofrecuencia es un ejemplo caracterstico
de integracin de tecnologas:
Terminales de transmisin de datos por

radiofrecuencia.
Lectores lser de cdigo de barras.
Implementacin de tcnicas de optimizacin
operativa en tiempo real.

Estas tecnologas estn al servicio de un

objetivo: La construccin de una herramienta


de gestin sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva ms interesante de este tipo

de sistemas es la logstica. Un sistema de gestin de


almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los
actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico,
transforma radicalmente la explotacin del almacn
instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado
en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y
el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un
organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la
prctica desaparicin de las actividades administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un


sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son:
Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de
documentos de trabajo (listados de preparacin,
reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al
desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los
mismos.
Disminucin de errores por:
Claridad en las rdenes.
Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o

ubicacin).
Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producir una reduccin de:


Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de

referencias.
El coste de supervisin de pedidos.
Las reclamaciones de clientes.

Aumento de la productividad debido a distintos factores:


Optimizacin de recorridos, optimizacin de la asignacin de trabajos,
El aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado
radiofrecuencia se encuentra en torno al 15%.
Control de productividad y seguimiento de la actividad del almacn en
tiempo real y directamente de los generados por el ordenador sin
necesidad de la participacin en esta tarea de ningn otro recurso
(humano o tcnico).
Disminucin del tiempo de respuesta del almacn. Se elimina el
procesamiento de pedidos en lotes, la emisin y confirmacin de
listados de trabajo y adems, se posibilita la emisin del albarn o
factura en el mismo instante que se termina de preparar el pedido.
Rotacin de existencias. En cada reposicin o salida de pallet completo
es el ordenador quien elige el pallet ms antiguo, garantizndose de
esta forma la necesaria rotacin de las existencias.
Simplificacin de la comprobacin de inventario. El inventario se
puede realizar de una forma rpida y sencilla, sin ningn soporte escrito.
Para cada ubicacin el terminal indica el tipo de referencia y la cantidad
de unidades que el ordenador tiene registradas. Si hay discrepancias la
correccin de inventario se realiza desde el mismo terminal.

Conocimiento del stock de situacin del almacn en

tiempo real. Los terminales de radiofrecuencia informan


de cada movimiento en el mismo momento en que ste se
produce, por tanto los datos contenidos en el ordenador
referentes a inventario, ubicacin de referencias, situacin
de pedidos.
Aumento de la capacidad del almacn. El desfase entre la
realizacin de movimientos y la actualizacin de
ubicaciones en el ordenador provoca una disminucin de la
capacidad del almacn por considerar ocupados huecos que
estn vacos. Al eliminar este desfase va actualizaciones en
tiempo real se consigue aumentar la capacidad disponible
del almacn.
Mejora en la eleccin de ubicaciones en las entradas. El
conocimiento de la ubicacin de las referencias en tiempo
real (huecos ocupados y vacos) permite que para cada
entrada se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.

Mejora del control de incidencias. El sistema debe

controlar automticamente ciertas incidencias (pallet mal


ubicado, hueco ocupado, ) y debe permitir que los
operarios de almacn informen de otras (roturas, formato
incorrecto, ). La centralizacin de todas estas incidencias
garantiza en todo momento la fiabilidad de la informacin.
Disminucin de las faltas de almacn. En el movimiento
de entrada se deben priorizar automticamente la entrada
de pallets en rotura de stock. Adems, cada posible falta de
servicio se debe resolver en el ltimo momento, cuando
deba recogerse la mercanca.
Mejora del puesto de trabajo. El preparador o el conductor
de la carretilla realizan su trabajo dialogando con el
cerebro del almacn. Esto significa el puesto de trabajo y
es motivo de satisfaccin para el operario.