Gestion de Almacenes1

GESTION DE ALMACENES
ING. ALBA LUCIA RAMIREZ G

Almacn es todo espacio
autorizado para la espera de los
materiales hasta el momento de
ser movidos para su uso
Se plantean que existen cuatro razones por las cuales
una organizacin realiza actividades de
almacenamiento

1. Reduccin de los costos de produccin y
transporte
2. Coordinacin de la demanda y el suministro
3. Apoyo al proceso de produccin
4. Apoyo al proceso de comercializacin
TECNOLOGIAS DEL ALMACEN
Es de gran importancia para el almacenamiento tener
en cuenta las tecnologas adecuada a las
caractersticas de las cargas en cuanto al
almacenamiento y manipulacin de las misma
La correcta seleccin de las tecnologas adecuadas
proporciona efectos favorables tales como:
1. Se logra una correcta utilizacin del espacio
2. Facilita las operaciones de seleccin y despachos de
productos
3. Racionalizacin de cantidad de personas vinculas a la
actividad
4. Disminuye el tiempo de preparacin de pedidos
5. Los productos conservan sus caractersticas integras
favoreciendo la calidad
6. Proteccin al hombre, la carga y las instalaciones

TECNOLOGIAS DEL ALMACEN

Las tecnologas de almacenamiento
comprende dos aspectos fundamentales:
1. Seleccin del mtodo de almacenamiento
de las cargas
2. Seleccin de las tecnologas de
manipulacin

EL METODO DE ALMACENAMIENTO:
MASIVOS: Permite acceder
directamente sola a algunas de las
unidades de carga de las que integran un
mismo surtido
En esta forma de almacenamiento se
utilizan la estiba, granel o estantera por
acumulacin con medios unitarizadores o
sin ellos.
SELECTIVO: Permite acceder
directamente a todas las unidades
de carga sin necesidad de
manipular ninguna otra unidad de
carga y tiene dos mtodos con
acceso directo a las cargas
unitarizadas y con acceso directo a
las cargas fraccionadas
MUY SELECTIVO: Permite
acceder directamente a todos los
surtidos. Se utiliza
fundamentalmente para aquellos
almacenes en los que los
inventarios promedio por surtidos
son muy reducidos sobre todo en
los casos que los productos son de
dimensiones pequeas.
METODO DE
ALMACENAMIENTO
MEDIOS TECNICOS DE
ALMACENAMIENTO
MUY SELECTIVO Estantes de cargas
fraccionadas
Gaveteros
Ganchos y perchas
SELECTIVO Estantes de cargas
unitarizadas
Estibas directas de una
fila con medios
unitarizadores o sin ellos
MASIVOS Estanteras pasantes
Estanteras Dinmicas
Estibas directas de mas
de una fila con medios
unitarizadores o sin ellos
1. Estantera para carga unitarizada:
Los estantes para paletas estn
construidos por bastidores
verticales sobre los que enganchan
las tablas horizontales. Pueden
almacenar productos a alturas
considerables solo limitado por el
levante de la horquilla del
montacargas y el claro libre del
techo
Estantera para carga unitarizada:
El ancho de los estantes
habitualmente se eligen
pensando en poner dos
paletas con el lado que mide
1.2 m en el frente o tres
paletas cuando el lado mide
0.8 m, si las cargas son muy
pesadas se aconseja poner
una sola paleta.
Estantera para paleta

El sistema convencional de estanteras para paletizacin
es la solucin ptima para almacenes en los que es
necesario almacenar productos paletizados con gran
variedad de referencias.

Ventajas
- Acceso directo y unitario a todas las referencias.
- Fcil control del stock.
- Adaptable a cualquier espacio, peso o tamao de la
mercanca.

Para almacenar un mayor nmero de paletas se pueden
instalar estanteras de doble fondo que consienten
almacenar una paleta delante de otra a cada lado del
pasillo.

El sistema convencional permite la construccin de
almacenes autoportantes, cuya principal caracterstica es
que no precisan de la construccin previa de un edificio
Estantera para paleta compacta

Estanteras adecuadas para productos homogneos con baja rotacin y gran
cantidad de paletas por referencia. Es el sistema que permite la mxima
utilizacin del espacio disponible, tanto en superficie como en altura.

Ventajas:
- Rentabilidad mxima del espacio disponible (hasta un 85%).
- Eliminacin de los pasillos entre las estanteras.
- Riguroso control de entradas y salidas.
- Generalmente, admite tantas referencias como calles de carga haya.

Existen dos sistemas de gestin de la carga: el sistema drive-in, con un nico
pasillo de acceso, y el sistema drive-through, con dos accesos a la carga, uno a
cada lado de la estantera.

El sistema compacto es muy utilizado en cmaras frigorficas, tanto de
refrigeracin como de congelacin, que precisan aprovechar al mximo el
espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.

Esta modalidad tambin permite erigir almacenes autoportantes cuya principal
caracterstica es que no precisan la construcin previa de un edificio.
SISTEMA DRIVE IN
2. Estantera para carga
Fraccionada:
Es un sistema idneo para el
almacenaje de cargas ligeras y
relativamente pesadas, con
variabilidad en los surtidos.
Esta estantera ofrece un
ensamblado rpido y sencillo
permitiendo el acceso de carga
por los cuatro lados.
Estantera con tabla
Estantera semi-pesada
Estantera grande
3. Estantera para carga
especiales:
Entre ellas estn las
estanteras en voladizo para
cargas largas, para laminas o
planchas, para carretes para
neumticos

ESTANTERIA PARA CARGAS
LARGAS (sistema cantilever)
ESTANTERIA PARA LAMINAS
ESTANTERIA PARA CARRETES
ESTANTERIA PARA NEUMATICOS

ESTANTERIA PARA CARGAS
LARGAS (sistema cantilever)
Es ideal para el
almacenamiento de
tubos, perfiles y maderas.
El cantilever en voladizo
son especialmente aptas
para el almacenamiento
de cargas largas, tanto
ligeras como pesadas
4. Sistemas dinmicos:
Aprovecha al mximo el
espacio cbico disponible del
almacn es uno de los avances
tecnolgicos de la dcada en
el rea de manejo de
materiales
Estante vertical automatizado
Armario de almacenamiento
automtico rotativo
Armario automtico para
herramienta
Sistema de almacenamiento de
paleta
5. Sistemas Push back:
La carga y descarga se realiza siempre
desde el pasillo, no se requiere
maniobrar dentro (Drive-intro) de la
estructura del Rack.
Las cargas se depositan sobre "Carros" o
bastidores, con rodamientos que
permiten el deslizamiento a gravedad, a
lo largo de rieles en la profundidad del
mdulo.

. Sistemas Push back:(hacer retorceder)

En la operacin, el montacarguista coloca
la primera tarima sobre CARROS en
posicin al frente. Para alojar la segunda
tarima empuja hacia el fondo "push-
back", la primer tarima y deposita la
carga al frente. Esta secuencia se repite
para tarimas adicionales y a la inversa
cuando las tarimas son descargadas.

6. Sistemas de almacenamiento carrusel:
Consiste en una serie de compartimentos o canastillas
suspendidas de una banda o cadena transportadora
area que gira a lo largo de un sistema de rieles ovalar.
Clasificacin de Carruseles (por su activacin):
*Operados por Humanos
*Automticos
Clasificacin de Carruseles (por su forma):
*Horizontales
*Verticales

6. Sistemas de almacenamiento
carrusel:
Clasificacin de Carruseles
:Horizontales

carrusel:
Clasificacin de Carruseles
:Verticales

autosoportados:
En este sistema son los rack los que
soportan todos los esfuerzos
propios del edificio, ahorrndose
con ello la construccin de la
estructura del almacn

Ventajas:
Ahorro en espacio
Actitud de innovacin
Se requiere solamente una
loza de concreto para piso
Se aprovecha el espacio cbico
disponible
Sistema antissmico
Se puede cambiar de lugar
todo el almacn

TECNOLOGIAS DE MANIPULACION:
Decidir la tecnologa adecuada para la
manipulacin de las cargas desde el
punto de vista logstico es de gran
importancia. Esta seleccin se debe
hacer teniendo en cuenta tres aspectos
fundamentales:
-Seleccin del nivel de mecanizacin
-Seleccin del grupo principal de equipos
-Seleccin del equipo especfico

-Seleccin del nivel de mecanizacin
En los procesos de manipulacin de materiales se
identifican varios niveles de mecanizacin en
dependencia del origen de la fuerza que provoca el
movimiento y de la forma que controla este
movimiento.
-Manual
-Mecnico-manual
-Mecanizado
-Gravedad
-Energizados con control directo del hombre
-Energizados con control a distancia del hombre
-Energizados con control programado
-Energizados con autocontrol
-Sistemas parcialmente automatizados
-Sistemas totalmente automatizados

-Seleccin del grupo principal de equipos:
Los equipos de manipulacin se clasifican en tres
grupos fundamentales:
1. Carros industriales
2. Transportadores
3. Gras y polipastos

A continuacin se hace un cuadro de relacin para su
eficiente utilizacin:

Para la seleccin del equipo especifico es necesario, por una
parte identificar detalladamente las caractersticas de
la unidad de carga, las caractersticas estructurales del
almacn, los mtodos y medios de almacenamiento
previamente seleccionados, conocer las caractersticas
de diseo y explotacin de los equipos.

GRUPOS PRINCIPALES TRANSPORTAD
ORES
GRUAS Y
POLIPASTOS
CARROS
INDUSTRIALES
DEL
MATERIAL
CANTIDAD Grande Media,
pequea
Grande, pequea
y mediana
TIPO Unidades
sueltas y
paquetes
Unidades
sueltas y
paquetes
Unidades sueltas
y paquetes
FORMA Regular,
irregular
Irregular Regular
MEDIDAS fijas Fijas y
variables
Fijas y variables
PESO Ligero, medio Pesado Ligero, medios y
pesado
DEL
MOVIMIENTO
DISTANCIA Relativamente
ilimitada
Moderada,
dentro del rea
Moderada
VELOCIDAD Uniforme Variable,
uniforme
Variable
FRECUENCIA Continua Intermitente Intermitente
ORIGEN-
DESTINO
fijo Variable Variable
AREA
CUBIERTA
Punto a punto fija Variable
CAMINO El del equipo Variable Por pasillos y
calles
RUTA Fija Variable Variable con
camino definido
Equipos de manipulacin: EQUIPOS TCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
El sistema de almacenamiento de objetos
se refiere al equipo que se utiliza para
acomodar una tarima con mercanca en
alguna ubicacin del almacn, para su
almacenamiento
El sistema de extraccin de objetos se
refiere al vehiculo o sistema que se utiliza
para retomar o extraer la mercanca que
fue almacenada en una ubicacin particular
del almacn.

Equipos de manipulacin:EQUIPOS TCNICOS PARA
Los sistemas de extraccin de objetos:
1. Carros Industriales
1. Carretillas tipo walkie: permite levantar, estibar y
transportar una tarima por distancias cortas.
Este tipo de vehiculo puede estibar a un mximo de
tres cargas de alto; tiene la funcin doble de
extraccin/acomodo de objetos y de cargas/descarga
de camiones.

2. Montacargas de contrapeso: se utiliza un contrapeso
en la parte posterior del equipo para estabilizar las
cargas transportadas y levantadas
sobre un mstil al frente del equipo.

Pueden ser operados por gasolina, gas o por batera. El
lmite de altura generalmente es de unos 7,5 mtrs. Existen
equipos de contrapeso con capacidad de operar hasta 45000
kg. La principal desventaja del montacargas de contrapeso es
su amplio radio de giro, por ello requiere pasillos de 3.35 a
3.65 mtrs de ancho.
3. Montacargas de contrapeso para cargas mltiples:

4. Equipos prticos (straddle trucks):

Ofrece estabilidad a la carga y al vehiculo, utilizando balancines para
montar la carga en la tarima, en vez de utilizar peso contrabalanceado.
Como resultado, el ancho de pasillo requerido es de 2.45 a 3.05 mtrs a
diferencia de los 3.35-3.65 metros requeridos con el montacargas de
contrapeso.
El brazo del balancn puede
cambiar en la relacin de su radio
de accin, aumentan el efecto de
la leva en la proporcin para que
fueron fabricados incluso existen
rboles de levas especficos para
cada tipo de balancn
5. Equipo prticos extensibles ( straddle reach trucks):

Se desarrollaron a partir de los equipos prticos convencionales acortando
los balancines del equipo y ofreciendo una capacidad de alcance con un
mecanismo de alcance como tijera. Al hacerlo, los balancines no tienen
que continuar hasta la parte inferior de la carga a nivel de piso para
permitir acceso a las posiciones de almacenamiento. Un equipo de estos
puede operar en un pasillo de 2.45 a 3.05 mtrs.
6. Equipos de carga lateral:

Carga y descarga por un costado, eliminando as la necesidad de virar en
un pasillo para acceder a posiciones de almacenamiento. El ancho de
pasillo requerido es menor que para los equipos prticos y los equipos
extensibles. Un pasillo tpico tendra un ancho de 2 metros, guiado por el
riel o por cable. Estos equipos pueden acceder a cargas hasta 12 metros
de altura.
7. Montacarga tipo turret:

Son de mstil giratorio y de alcance giratorio, no requieren que el
vehiculo gire dentro del pasillo para almacenar o extraer objetos.
Facilitan el acceso a posiciones de carga hasta 15 metros de
alturas, haciendo posible aumentar la densidad de
almacenamiento donde el espacio de piso es limitado. Tambin se
pueden movilizar en pasillos de 1.5 a 1.8 metros de ancho, lo que
permite aumentar aun mas la densidad de almacenamiento.
Montacargas trilateral con
una capacidad de carga
de 3,000 libras
Cuantificacin de la tecnologa de
manipulacin:
Para calcular el nmero de equipos de manipulacin
depende de las caractersticas de la carga y de las
caractersticas de los equipos a utilizar:

Numero de equipos=Q/C
Q: Cantidad de carga a mover en el periodo de tiempo
considerado expresado en peso, volumen, unidadses
fsicas u otra unidad
C: Cantidad que puede mover el equipo seleccionado en cada
viaje, expresada en las mismas unidad de Q

2. Transportadores

Las bandas transportadoras constituyen
sistemas mecanizados para transporte de
materiales. En su forma ms elemental,
consisten en una banda que recibe su traccin
mediante rodillos especiales los cuales a su
vez son conducidos por motorreductores. La
banda es fabricada, segn su aplicacin, con
materiales y dimensiones diferentes y sirve
directa o indirectamente para transportar los
materiales.

Es importante conocer la capacidad de operacin que
deber tener el mismo segn la cantidad de carga que
debe ser trasladada de un punto a otro del recorrido.
C=Q*V
C: cantidad de operacin que debe tener el transportador
en correspondencia con la cantidad de carga que se
desea mover por unidad de tiempo. Se expresa en
unidades/min o m^3/min
Q: Es la cantidad de carga que puede ser trasladada en
un metro lineal de longitud del transportador. Esta carga
se puede expresar en toneladas, unidades fsicas o en
m^3
V: es la velocidad que puede operar el transportador para
garantizar la capacidad requerida en m/min

3. Gras y polipastos:

Para la utilizacin de estos depende de las
dimensiones del almacn, la resistencia de los
elementos estructurales de la instaciones y las
posibilidad de adquisicin y montaje
GRUAS. Una gra es un dispositivo de
levantamiento mecnico equipado con
montacargas, cuerdas de cable y haces
que pueden ser usadas tanto levantar
como bajar materiales y moverlos
horizontalmente. Las gras comnmente
son empleadas en la industria de
construccin y en la fabricacin del equipo
pesado. Las gras de construccin tienen
brazos que se articulan. Entre las diversas
gras estn la Industrial, la gra montada
en Camin, Todo el Terreno y Gras de
Ciudad. La Gras de brazo que se articula
son montadas sobre camiones
comerciales y pueden tener secciones de
brazo que se telescopan y montacargas.
La Pista de Ferrocarril y Gras Flotantes
pueden ser de brazo articulado.

gra
polipastos
BALANCE DEMANDA CAPACIDAD:

Existen varias medidas utilizadas para determinar el desempeo de un
sistema de almacenamiento:
- Capacidad de Almacenamiento: Es importante mantener espacios
libres para el material que entra al sistema. Este puede ser medido
mediante dos formas:
Por el espacio volumtrico total disponible.
Por el nmero total de compartimentos de almacenamiento disponibles
para los productos.
- Densidad de Almacenamiento: Es el espacio volumtrico real
disponible del almacn relativo al espacio volumtrico total. Para
obtener un eficiente uso del espacio, los sistemas de inventarios o
almacn, deben de ser diseados para alcanzar una mayor densidad.
Si la densidad crece, la accesibilidad se ver afectada.
- Accesibilidad: La accesibilidad se refiere a la capacidad de accesar
a cualquier producto o artculo almacenado que se desee en el sistema.
- Rendimiento: Es la tasa por hora, en la cual el sistema de almacn,
recibe en el almacn o entrega productos hacia el exterior del mismo
sistema.

Pasos para la determinacin del Balance demanda capacidad:
1. Se determina el indicador de MASIVIDAD (M)

M=Em (m^3/surtido)

Em: Cantidad de productos que como promedio permanecen en el
almacn. Se puede expresar en unidades fsicas, en toneladas o en
pesos
La determinacin del balance demanda capacidad representa
uno de los elementos mas importantes para conocer como se
esta explotando las capacidades del almacn, adems, que
permite proponer soluciones que garanticen una utilizacin
adecuada de la tecnologa y del espacio en sus tres dimensiones.

Se deber establecer un equilibrio entre la capacidad de
productos a almacenar y la cantidad de los medios de
almacenamiento para determinar si existe Dficit o Supervit de
tecnologa.

Em = Existencias al inicio- Existencias al final
2
Otra forma de calcular Em:
Em (por surtido)= Circulacin anual/coeficiente de rotacin
Circulacin anual: Cantidad de productos que salen o llegan al
almacn en un perodo de tiempo. Se expresa en MP/ao, tn/ao,
UF/ao.
Coeficiente de rotacin: cantidad de veces que una mercanca rota
en el ao
Coeficiente de rotacin =365 das/ao/norma de inventario
(das/ao)
Norma de inventario: cantidad de das que como promedio
permanecen el producto en el almacn desde que entra el lote hasta
que sale el lote. Se expresa en das

2. Se clasifica cada surtido por la tabla siguiente:
Seleccin del mtodo y tcnica de almacenamiento

INDICADOR METODO TECNICA
M< 0.25 m^3/s Muy selectivo Estantera de carga
fraccionada
0.25 m^3/s<M<7 m^3/s Selectivo Estantera de carga
unitarizada
M> 7 m^3/s Masivo Estiba de una fila,
dos filas, bloque

3. Se calcula las demandas netas para cada tecnologa y se suman
DN= Em * coeficiente de densidad
Coeficiente de densidad: Permite transformar los MP/ao, tn/ao,
UF/ao a metros cbicos
Existen tablas que traen determinado el indicador de MP/m3, tn/m3,
UF/m3, si o ase cuenta se debe medir en el almacn
4. Se calcula la capacidad neta por cada tecnologa existente en el
almacn:
Cn= Atil * he * Kv
Cn: capacidad neta en metros cbicos
Atil: rea ocupada por los estantes o estibas en metros cuadrados
He: Altura de estibas ( del estante o de las estanteras) en m
Kv: Coeficiente de utilizacin del volumen. Existen tablas que
recomienda este coeficiente en funcin del tipo de tecnologa.

5. Comparacin ente demanda neta y capacidad neta:
En este caso se compara si existe dficit o supervit de tecnologa
6. Se establece las propuesta de medidas para la utilizacin racional de
la tecnologa y del espacio

DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E
INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION

Dimensionar y distribuir las ares que conforman el almacn
constituye un aspecto de vital importancia para elevar el nivel de
servicio que este puede brindar y sobre todo a reducir los costos en
la operacin y explotacin de los almacenes

AREAS DEL ALMACEN:
rea total: AREA BASICA + AREA AUXILIAR+ AREA CONSTRUCTIVA
rea bsica: Despacho, recepcin, almacenamiento: rea til +
rea de pasillos (rea de pasillo de trabajo + rea de pasillo de
circulacin+ rea de pasillos de seguridad)
rea Auxiliar: Baos, estacionamiento de equipos de
manipulacin, reas administrativas y otras.
rea constructiva: Paredes, andenes, escalera, rampas y columnas

DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION

AREA TOTAL = L x A
L: Largo del almacn
A: Ancho del almacn
rea bsica= Ab = Ar + Aa + Ad
Ar: rea de recepcin
Aa: rea de almacenamiento
Ad: rea de despacho


Ar: rea de recepcin o despacho= Ar o Ad = Q x d x Kin
Um x Kaa
m 2

Q: Carga promedio recibida o enviada en una recepcin o despacho. Se
Expresa en longitud, unidad monetaria, peso o volumen
.d: Das que como promedio demora la actividad de recepcin y despacho
Kin: Coeficiente de instabilidad de recepcin o despacho, se recomienda
1.2- 1.5
Um/m2: Relacin entre la unidad de medida en que est la carga y el rea
que ocupa la misma
Kaa: Coeficiente de utilizacin del rea de recepcin o despacho. Toma
valores entre 0.2 y 0.5 normalmente

rea de almacenamiento: rea dedicada a la permanencia de los
artculos que componen el inventario y acceso a los mismos. Abarca
rea til y rea de pasillos.
-rea til ocupada por cargas unitarias: Au= Nmi x Ai
Nmei
i: i-simo tipo de carga unitaria seleccionada
n: nmero de cargas unitarias seleccionadas
Nmi: Nmero de medios calculados de tipo i
Nmei: Nmero de medios o cargas de tipo i que son ubicados en una estiba
Ai: rea que ocupa la carga i-sima, incluyendo rea de holgura necesaria
para manipulacin de la estiba (generalmente 0.05 m por cada lado)
n
i=1


- rea til ocupada por estante= Aue= Nmodi x Amodi
i: i-simo tipo de estante
n: numero de estantes diferentes seleccionados
Nmodi: Nmero de mdulos de estantes calculados de tipo i
Amodi: rea ocupada por un esante del tipo i

AREA UTIL TOTAL= Aut= Au +Aue
i=1
n


- rea de pasillos:
Ancho de pasillos para gras: Se calcula segn el tamao de la
carga mas voluminosa a mover
Ancho de pasillo para transportadores: Se calcula segn el ancho
del transportador, del metodo de alimentacin y retiro de la carga
Ancho de pasillo para carretillas de cuatro ruedas
Ancho de pasillo para = Apc= Ri+ X+ C
caretillas de cuatro ruedas.
Ri: Radio de giro interior o distancia desde el centro de la huella
que deja la rueda sobre la cual se hace el giro (punto de pivote)
hasta la esquina mas lejana de la carga.
X: Distancia desde el punto de pivote hasta la esquina mas cercana
a la carga
C: Holgura (0.2- 0.3 )m


rea de pasillos para montacargas frontales

Ancho de pasillo para montacargas
Frontales (cuando el ancho de la carga no = Apm= Ri+ X+ L+ C
Excede el ancho del equipo)

Ri: Radio de giro
X: Distancia desde el eje central de las ruedas delanteras hasta la
base del aditamento empleado para la manipulacin del carga.
L: Longitud de la carga
C: Holgura


rea de pasillos para montacargas frontales
Ancho de pasillo para montacargas frontal (cuando en ancho
excede el ancho de la carga): Apm= Ri +(X+L) ^2+(Cr-A) ^2)
^(1/2)+C
Ri, X y L: Definidos anteriormente
Cr: Distancia desde la lnea central del equipo en sentido
longitudinal hasta el punto de pivote.
A: Ancho del equipo


Pasillos de circulacin:
Pasillos que conectan a los pasillos de trabajo o al rea de
almacenamiento con las restantes reas del almacn

Ancho de pasillo de circulacin en un solo sentido: Ap= A+0.3

Ancho de pasillo de circulacin en dos sentidos: Ap=2A+0.6
Pasillos de inspeccin o seguridad: Para el trnsito del personal
que trabaja en los almacenes para garantizar el acceso necesario
en caso de inspeccin, accidentes, incendios., como mnimo son 0.6
m

INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE
ALMACENAJE
Capacidad total (CT)= Ancho x largo x altura
Capacidad de almacenamiento (CA)=rea de almacenamiento X
Atura puntal en la zona de almacenamiento
Capacidad Util (CU)= CUM+ CUS+CUMS
CUM=CAM x KUM
CUS=CAS x KUS
CUMS= CAMS x KUMS

M,S,MS: Corresponden con las tecnologas MASIVAS, SELECTIVAS y
MUY SELECTIVAS
CA: Capacidad almacenamiento
KU: Coeficiente de utilizacin del volumen

INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE
CN= CAPACIDAD NETA =CNM+ CNS+CNMS
CNM=CUM x KVM
CNS = CUS x KVS
CNMS =CUMS x KVS
KV: Coeficiente de utilizacin de los medios tcnicos de
almacenamiento.

INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE
Medio tcnico de almacenamiento Coeficiente KV
ESTIBA DIRECTA SIN MEDIOS
UNITARIZADORES
0.88-0.92
ESTIBA DIRECTA CON MEDIOS
UNITARIZADORES
0.70-0.80
ESTANTERIA PASANTE 0.50-0.65
ESTANTERIA PARA CARGA UNITARIZADA 0.35-0.55
ESTANTERIA PARA CARGA FRACCIONADA.
Operacin mecanizada
0.30-0.45
ESTANTERIA PARA CARGA FRACCIONADA.
Operacin manual
0.35-0.45

INDICADORES PARA EVALUAR UN ALMACEN
Para evaluar aprovechamiento de rea y volumen se
puede utilizar:

Coeficiente de
utilizacin del rea
Kat= rea til/rea
total
Kab= rea til/
rea bsica
Kaa=area util/area
de
almacenamiento
Coeficiente de utilizacin de la altura Kh= rea til de almacenamiento
/altura puntal en la zona de
almacenamiento
Coeficiente de
utilizacin del
volumen
Kv=(rea til x altura til )/(rea total x altura puntual)
Kv=(rea til x altura til )/(rea bsica x altura en rea
bsica)
Kv=(rea til x altura til )/(rea de almacenamiento x altura
del puntual en rea de almacenamiento)

TIPOS DE FLUJOS EN UN ALMACEN_
Se debe analizar como se mueven el flujo de la carga durante
el proceso de recepcin, almacenamiento y despacho.
Este flujo puede ser organizado :
1. En forma lineal

2. En forma de U

R
A
D
VENTAJA:
Mayor independencia entre las
actividades de recepcin y
despacho
R
A
D
VENTAJA:
Generalmente mayor la capacidad
de almacenamiento
La ubicacin de los productos
puede estratificarse por peso,
volumen
Las cargas de mayor peso y
mayor rotacin estn mas cerca de
la recepcion y despacho

FUNIONES BASICAS: RECEPCION,
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE MERCANCIAS

LA RECEPCION: En el almacn es la primera funcin que
se realiza , en la cual se comprueba que las cargas
recibidas poseen las condiciones aceptables para ser
recibidas.

LA RECEPCION:
Una vez que la mercanca llega al almacn se produce su
descarga del medio de transporte, realizando un control
cuantitativo y cualitativo de la carga para cerciorarse que se
cumplen las condiciones pactadas en la documentacin de
embarque.
Cuando la mercanca es rechazada se realiza un
documento para tramitar una reclamacin. Si por el
contrario la mercanca cumple como las exigencias es
aceptada pasando a formar parte de las cargas
almacenadas

Existen tres formas de recibir la mercanca en un almacn:
1. Verificacin por cdigo de barras o RFID / EPC
2. Recepcin a ciegas
3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artculo

:
1. Verificacin por cdigo de barras o RFID / EPC
A travs de un escner o de RFID realiza la lectura del cdigo de
barras o del EPC de la mercanca que llega y con estas lecturas se
alimenta la informacin de la computadora del almacn. Este
mtodo incorpora muy pocos errores.

:
2. Recepcin a ciegas:
El recepcionador escribe la cantidad recibida y los artculos sin tomar
como referencia la lista de embarque que muestra la cantidad
esperada. Este mtodo se puede aplicar a aquellos suministradores
que estn certificados o en su defecto usted tenga relaciones ya
establecidas de JUT y con anterioridad con ese proveedor.

:
3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artculo:
Existen dos posibilidades:
-El verificador tiene una lista de los artculos pero registra la cantidad
recibida.
- El verificador tiene una lista de la cantidad y artculos, solo se verifica
la recepcin

TARJETA DE RECEPCION DE MERCANCIAS

El diseo de la tarjeta de recepcin de mercancas es el primer
documento que se prepara en el almacn y su formato debe contener
la informacin precisa de la mercanca
Una vez recepcionada la mercanca debe pasar a ocupar un rea en el almacn.

EL ALMACENAMIENTO: Es la segunda funcin, el la cual las
mercancas se protegern de acuerdo a las caractersticas de las
cargas a almacenar. Mientras la mayoria de los almacenes estan
diseados para manejar productos empaquetados a temperatura
ambiente otros estn equipados para almacenamiento
especializado, estos pueden ser:
Control de la temperatura
Almacenamiento de materiales peligrosos
Manejo de artculos electrodomsticos
Ordenes de correo
Embarques expresos

EL DESPACHO: Es la tercera funcin, en ella se deben
recolectar las ordenes de los clientes para preparar los
despachos, por lo que se deber contar con el rea suficiente
para esta actividad. Existen al menos cuatro formas de
seleccionar ordenes esta son:
Recoleccin moderada: Es el medio mas comn de seleccionar
ordenes, en la misma el recolector toma una orden y la diligencia
de principio a fin
Ventaja: Mantiene la integridad de la orden, evita realizar doble
manipulacin y establece una responsabilidad directa por los
errores
Desventaja: Por la distancia y el tiempo de recorridos para
completar las ordenes

Recoleccin de lotes: el recolector prepara una lista por lotes, se
rene el lote y se lleva al rea de almacenamiento provisional
donde se separa en ordenes individuales.
Ventaja: Reduce el tiempo de recorrido en un 50% y que mejora
la supervisin al concertar el ensamble final de la orden en un
rea mas pequea
Desventaja: Se realiza un doble manipulacin y las ordenes no se
pueden embarcar hasta que el lote de ordenes este completo.
Recoleccin por zona: a cada recolector de ordenes se asigna
una zona, este recolecta todos los artculos de esa zona y cuando
termina se la pasa a otro recolector de la otra zona para que se
complete el pedido.
Recoleccin por oleada: agrupa los cargamentos por una
caracterstica determinada que puede ser: por cliente, por
transportista y de esta forma se establecen las oleadas.

Un buen sistema de localizacin es aquel que permite localizar la
mercanca, de forma rpida y efectiva, reduciendo las perdidas de
tiempo durante la labor de preparacin de los despachos.
Existen mtodos de localizacin: MANUALES Y COMPUTARIZADOS
Los sistemas de localizacin pueden ser fijos o libres
SISTEMA FIJO: Consiste en mantener un lugar fijo para cada articulo
y cada articulo en ese mismo lugar, este sistema se adapta cuando
existen las siguientes caractersticas:
Poca variabilidad en el tipo y cantidad de artculos que integran la
nomenclatura
Limitada preparacin del personal del almacn
Baja frecuencia en las operaciones de recepcin y despacho
No es relevante el incremento de la capacidad de almacenamiento
SISTEMA DE LOCALIZACION Y CONTROL DE LAS
MERCANCIAS

SISTEMA LIBRE: Cualquier articulo puede ocupar cualquier lugar, este
sistema se adapta cuando existen las siguientes caractersticas:

Alta variabilidad en el tipo y cantidad de artculos que integran la
nomenclatura
Adecuado nivel de preparacin del personal
Alta rotacin de los inventarios
Relativamente alta frecuencia de recepciones y despachos
Poca complejidad de la nomenclatura
Es relevante el aprovechamiento de la capacidad de almacemiento

Las etiquetas son fuentes de errores en los almacenes, por lo que
debern eliminar todas las marcas que no sean esenciales y sean
consistentes con el sistema de marcaje o etiquetado.

En la actualidad una forma de disminuir los errores es utilizando los
cdigos de barras y el sistema EPC . El operador del almacn escanea
la etiqueta que se encuentra en cada artculo recibido e
inmediatamente se descarga la informacin al computador. Entonces
una pantalla muestra la ubicacin apropiada de almacenaje para cada
unidad escaneada.

Manejo de un sistema de localizacin

CONTROL CUANTITATIVO: Plantear los documentos fundamentales
que deben ser considerados en un almacn de acuerdo a las
regulaciones establecidas:
En la recepcin de la mercanca:
- Factura
- Informe de recepcin
- Informe de reclamacin por faltantes
- Devoluciones al almacn de materiales despachados anteriormente
- Entradas por transferencias entre almacenes
Elementos de control de un almacn

Durante el almacenamiento:
- Tarjetas de estiba
Durante el despacho:
- Solicitudes de materiales
- Vale de entrega de materiales
- Acta de mermas, prdidas o deterioros
- Salidas por transferencia entre almacenes


CONTROL CUALITATIVO: Controlar la calidad con que se
reciben y se entregan los materiales que son sometidos al
proceso de almacenamiento.

Una va es a travs del CONTROL DE ACEPTACION,
definiendo si la inspeccin a realizar ser por MUESTREO a al
100%, esta decisin depende de varios factores:
-Confiabilidad del suministrador y el transportista de la
mercanca
-Costos que requieren la inspeccin
-Costos de no identificar un articulo en malas condiciones en
el momento de la recepcin o del despacho


Se trata de un sistema de distribucin en que las mercancas que entran
y salen de un centro de distribucin no tiene que ser almacenadas en
el mismo, por lo que una vez que esas mercancas son recepcionadas
y clasificadas, se produce la distribucin de acuerdo a una lista,
llegando las mercancas a manos del cliente en un tiempo mnimo.

El cross-docking involucra a la recepcin , clasificacin, seleccin de
rutas y embarque de productos en tiempo mnimo. En esta operacin
se pueden agregar otros servicios de valor agregado como son el re-
etiquetado, reempaque o embajale
OPERACIONES DE CROSS -DOCK

El cross- dock agrega una operacin ya que instalaciones del almacn,
recibe cargas consolidadas y prepara bultos mas pequeos en el piso
del almacn. Con relacin al costo de las operaciones de
almacenamiento convencionales se producen ahorros considerables con
una operacin de cross-dock
La operacin de cross-dock funciona mejor cuando esta limitada a los
artculos mas populares, los que se venden sobre la base de una
entrega rpida y precisa

La clave en esta operacin esta en el flujo de informacin. Por
tanto el operador de cross dock debe recibir informacin sobre el
programa del embarque de entradas y las ordenes de salida
Las nuevas tecnologas de informacin permiten realizar esta
operacin en tiempo real, utilizando el sistema de cdigo de
barras o EPC, por ello los operadores de los equipos de
manipulacin debern contar con terminales de radio frecuencia.
Al utilizar este sistema el operador trabaja sin papeles

Las operaciones de cross dock se pueden utilizar para facilitar la
consolidacin de materiales de entrada. En este caso los
proveedores entregan pequeos bultos en el almacn de
consolidacion de tal manera que los artculos lleguen poco antes
de que sean necesarios, el consolidador convierte estos
pequeos bultos en cargas completas, que posteriormente sern
enviadas a sus clientes

Ventajas :
-Pueden reemplazar las operaciones de almacenamiento en
campo. Reduce el costo de la operacin propia de almacenar
-Elimina los inventarios de campo almacenados en almacenes
regionales
-Reduce costos de administracin

Desventajas:
La actividad de manipulacin debe estar sincronizada
exactamente para coordinar el arribo de cargas de entrada y de
salida

Costos de almacenamiento
Costos externos:
-Transporte desde y hacia el almacn
-Impuestos sobre los medios almacenados en el almacn
-Seguros sobre los inventarios almacenados
-Costos de control del almacn

Costos internos:
-Almacenamiento
-Manejo
-Servicios de oficina
-Adminsitracin

GRACIAS POR SU
VALIOSO APORTE Y
COMPAA

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