T

E
M
A
V
Modelos de Inventario de demanda Independiente
Modelo EOQ.
Stock de seguridad (Safety stock)
Pulls Systems - Kanban
Adm. De Operaciones MII EMM
EOQ - Cantidad Econmica de Pedido (Economic Order Quantity)
Por qu las empresas almacenan inventario?. Existen varias razones para que una
empresa mantenga productos terminados o insumos como inventario. El inventario
permite enfrentar fluctuaciones de la demanda, evitar quiebres de stock, obtener
economas de escala, permite una mayor flexibilidad productiva, se puede usar como
una arma competitiva, etc.
Entonces, si mantener inventarios tiene importantes beneficios asociados Por qu
no llenamos nuestras bodegas de inventario?. Las respuestas son mltiples, pero
todas mantienen una base comn: Costos. Se afirma que mantener inventarios es un
"mal necesario" dado los costos asociados a la gestin de inventarios. En este sentido
podemos clasificar los costos de inventario en:
1. Costo de rdenes: costo que se incurre cada vez que se emite una orden.
2. Costo de mantener Inventario: arriendo de bodegas, depreciacin, costo de
oportunidad, prdidas, seguros, etc.
3. Costo de quiebre de stock: es ms difcil de estimar y esta asociado al costo de la
venta prdida (perder un cliente, deterioro de imagen, multas, etc.).
La Gestin de Operaciones provee de modelos matemticos que permite enfrentar de
una forma sistemtica la problemtica de la gestin de inventarios. Estos modelos
matemticos bsicamente se clasifican en 2 categoras y depende del comportamiento
(basado en supuestos) respecto al comportamiento de la demanda. Estn los modelos
asociados a demanda constante (EOQ, POQ, etc.) y los relacionados con demanda
aleatoria (asociada a una funcin de probabilidad). En este sentido EOQ resulta ser el
modelo matemtico ms sencillo y sus caractersticas principales se resumen a
continuacin.

Supuestos de EOQ (Cantidad Econmica de Pedido)
1. Demanda constante y conocida
2. Un solo producto
3. Los productos se producen o se compran en lotes
4. Cada lote u orden se recibe en un slo envo
5. El costo fijo de emitir una orden es constante
6. El Lead Time (Tiempo de Espera) es conocido y constante
7. No hay quiebre de stock
8. No existen descuentos por volumen
El modelo considera los siguientes parmetros:
D: Demanda. Unidades por ao
S : Costo de emitir una orden
H : Costo asociado a mantener una unidad en inventario en un ao
Q : Cantidad a ordenar
En consecuencia el costo anual de mantener unidades en inventario es H * Q/2 y el
costo de emitir ordenes para el mismo perodo es S * D/Q. Por tanto, la funcin de
costo total (anual) asociado a la gestin de inventarios es C(Q) = H * (Q/2) + S *
(D/Q). Si derivamos esta funcin respecto a Q e igualamos a cero (de modo de
encontrar un mnimo para la funcin) obtenemos la siguiente frmula para el
modelo EOQ que determina la cantidad ptima de pedido:
Para un mejor entendimiento de la metodologa se presenta el siguiente grfico.
La altura de cada tringulo representa el tamao ptimo de pedido que minimiza la
funcin de costos totales. La base del tringulo es el tiempo que pasa desde que se
recibe la orden hasta que se termina el lote (este tiempo se conoce como el tiempo
de ciclo). Adicionalmente se puede identificar el punto de reorden (ROP = d * TE)
que es un nivel crtico de inventario de modo que cada vez que el inventario llegue a
ese nivel se hace un pedido de Q* unidades. Dado que existe un tiempo de espera
(conocido) desde que se emite la orden hasta que se dispone del lote, una vez que
se termina el inventario se dispone inmediatamente del nuevo lote y de esta forma
no existe quiebre de stock.
EJEMPLO: Una empresa enfrenta una demanda anual de 1.000 unidades de su
principal producto. El costo de emitir una orden es de $10 y se ha estimado que el
costo de almacenamiento unitario del producto durante un ao es de $2,5. Asuma
que el Lead Time (Tiempo de Espera) desde que se emite una orden hasta que se
recibe es de 7 das. Determine la cantidad ptima de pedido utilizando EOQ que
minimiza los costos totales. Cul es el punto de reorden (ROP)?
El tamao ptimo de pedido (Q*) que minimiza los costos totales es 90 unidades.
Adicionalmente, cada vez que el inventario llega a 20 unidades se emite un nuevo
pedido por 90 unidades.
POQ: Periodic Order Quantity
POQ determina el nmero de periodos de demanda a ser cubiertos por cada pedido.
Este intervalo se calcula usando la demanda promedio y se redondea al entero
siguiente mayor a cero. Cada cantidad pedida cubre los requerimientos proyectados
para el prximo intervalo con pedidos que varan de acuerdo a los requerimientos.
Safety Stock
Safety stock is the stock held by a company in excess of its requirement for the lead
time. Companies hold safety stock to guard against stock-out.
Safety stock is calculated using the following formula:
Safety Stock = (Maximum Daily Usage Average Daily Usage) Lead Time
Lead time is the time which supplier takes in ordering the items
Solution

Safety Stock = (50-27.4) 10 = 226 units.
Example
ABC Ltd. is engaged in production of tires. It purchases rims from DEL Ltd. an external
supplier. DEL Ltd. takes 10 days in manufacturing and delivering an order. ABC's
requires 10,000 units of rims/year. The maximum usage per day could be 50 per day.
Calculate safety stock.
Kanban - Contenido
Introduccin al Kanban

Sistemas de flujo - Arrastrar o Empujar

Tipos de Kanban

Mecnica del Kanban

Clculos del Kanban

Pasos para la Implementacin
Introduccin al Kanban
Qu es el Kanban?
Definicin:
Kanban es un Sistema de Arrastre.
La palabra Kanban en japons, se traduce como tarjeta,
cartelera o cartelera de anuncios.
El Kanban se utiliza para evitar la sobreproduccin,
para el control visual y como una manera para vincular
los procesos.
Cundo Usar el Kanban?
Cuando los procesos no se pueden unir fsicamente en
una celda.
Cuando el tiempo de entrega de un proceso es mayor que
el horizonte del programa maestro congelado.
Para las piezas de poco valor monetario, que no ameriten
que la empresa dedique mucho tiempo administrando
recursos para las mismas.
Una Forma Saludable de Pensar en el Kanban:
Kanban es admitir haber fallado al
intentar One-Piece-Flow
-Chihiro Nakao, Presidente
Shingijutsu Co., Ltd.
Al final, el mejor Kanban es no tener ningn Kanban!
Flujo del proceso: Sistemas Push-Pull
Produccin por flujo de procesos
Deje que fluya donde sea posible
Combinar los procesos que se hayan separado

Precaucin:
Se combinarn los tiempos de entrega de los procesos
y los tiempos de parada

Para Comenzar:
Combinar los sistemas de Flujo Continuo con los de
Arrastre/FIFO
Proceder hacia el Flujo Continuo a medida que se
establezca una mejor capacidad, disponibilidad y
equipos adecuados
Sistema de Empujar (PUSH) vs. Sistema de arrastre (PULL)
La principal diferencia entre un Sistema Push (EMPUJAR) y un
Sistema Pull (ARRASTRAR) es la manera en que la informacin
se relaciona a los productos:
Arrastre (PULL): La informacin de las rdenes viene de arriba,
de Ventas (o Envos) hacia la Planta.
Empuje (PUSH): La informacin de las rdenes vienen de abajo,
de Planeacin a la Planta.
Qu es un Sistema de Arrastre (PULL)?
Definicin:
Un sistema de Arrastre (PULL) significa que los procesos que
se encuentran aguas abajo buscan nicamente los bienes que
se necesitan de los procesos anteriores, slo cuando se
necesitan y slo en las cantidades requeridas.
Arrastre cuando no pueda lograr Flujo
Limitaciones con el Tiempo del Ciclo Operativo
Procesos Poco Confiables
Procesos con Largos Tiempos de entrega
Procesos de pasos anteriores, procesan por Lotes
Precaucin:
Las variaciones en los productos pueden convertirse en
factores de complicacin.
Sistema de Arrastre
Produccin Por Pieza, Sincronizada y alineada,.

Produce una unidad de producto en cualquier momento.

Calidad perfecta para el cliente.

Casi cero Tiempo de Entrega (JIT).

El plan de produccin se asemeja ms al programa de
pedidos.

Slo se mantiene el inventario planificado y necesario.
Metas de un Sistema de Arrastre
Nivelar el programa de ensamble final a fin de producir una
secuencia de fabricacin repetitiva a un ritmo determinado
segn la demanda del cliente.

Reducir y estandarizar el tamao del lote: objetivo final del
tamao del lote de 1 (solo si es posible).

Usar el sistema de arrastre para controlar el material.

Transicin del sistema de empuje MRP al sistema de arrastre
de materiales.

Mantener en pie el sistema de reabastecimiento a medida que
cambia la demanda y/o los tiempos de entrega.
Logrando un Sistema de Arrastre
El objetivo es tener slo un punto de programacin.
La respuesta a la pregunta de arriba determinar dnde tiene que
estar ese punto en el proceso.
Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3
Programacin
Cliente
Fabricar para un Supermercado:
Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3
Cliente
Programacin
FIFO
Proceso 4
FIFO
Fabricar por Pedido:
PARE
si est lleno
Producir por pedido o para un supermercado?
PARE
si est lleno
Tipos de Kanban
Transporte Produccion

Utilizado para indicar cundo se
debe mover un contenedor de
piezas hacia la lnea de
produccin.

Autoriza el transporte de piezas
de la operacin anterior.

Utilizado para los proveedores
o en la Fbrica.
Transporte

Utilizado para indicar cundo
uno o ms contenedores de
piezas deben ser producidos


Autoriza las operaciones de
alimentacin para producir las
piezas.

Utilizado slo en la Fbrica.
Produccin
Tipos de Kanban
Transporte
Kanban para Retirar
Estos Kanban se utilizan entre
procesos dentro de la fbrica.
Kanban para el
Proveedor
externo
Estos Kanban se usan
como una forma de
pedidos a los
proveedores externos.
Tipos de Kanban de Transporte
Pieza #
2345
Proceso
anterior
Proceso
actual
12345
Celda de la
palanca
Celda de
ensamblaje
B-12
Cantidad por contenedor:
6
Entregado a:
Celda de ensamblaje B-12
Descripcin:
Palanca
amarilla
Tarjeta 1 de 2
Tipos de Kanban de Transporte
Kanban para la Produccin
Normal
Estos Kanban autorizan la produccin
en los procesos que no requieren set-
ups o cambios.
Kanban para la Seal de
Produccin
Estos Kanban autorizan la produccin
en procesos que s requieren
conversiones.
Kanban
Tipos de Kanban de Produccin
Celda: Descripcin:
# de Kanban: Cant. Kanban: Cantidad total:
Fabricar en:
Celda de ensamblaje
del Tablero para PC
Palanca
amarilla
8 6 48
3 Tarjetas
Pieza #:
2345
Entregado a:
Celda de
ensamblaje
B-12
Tipos de Kanban de Produccin
Cmo funciona Kanban:
Ejemplos
1
2
3 5
6
7
4
Celda de
ensamblaje
1
2
3 5
6
7
4
Celda de suministro
rea de exceso de
inventario
Part #/ Description:
2345/ PCBoard
Previous
Process
Current
Process
PCBoard
Assembly
Cell
Sensor
Assembly
Cell
Quantity Per Container:
20
Deliver To:
LocationA-5Sensor AssemblyCell
Part #/ Description:
2345/ PCBoard
Previous
Process
Current
Process
PCBoard
Assembly
Cell
Sensor
Assembly
Cell
Quantity Per Container:
20
Deliver To:
LocationA-5Sensor AssemblyCell
Sistema de 2
recipientes al rea de
exceso hasta que se
elimine.
Cambiando de Push a Kanban (Sistema Pull)
Sistema de dos contenedores
Qu es?: Un sistema donde se ubican DOS contenedores de
la misma pieza en rea de consumo (ejemplo: una celda de
ensamblaje).
Para qu se usa?: Evita que el operador se quede sin
piezas. El 2

contenedor brinda suficiente tiempo a la persona

que entrega los materiales para que llene el 1

contenedor.
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Sistema de dos contenedores
Cliente Materia Prima
Celda de Consumo
Departamento
de Suministro
Kanban
Parte A
Parte B
Se almacenan dos contenedores
en el rea de trabajo
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Sistema de dos contenedores
Cliente Materia Prima
Celda de Consumo
Departamento
de Suministro
Kanban
Parte A
Parte B
El operador utiliza las piezas
del primer contenedor hasta
que se consume
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Sistema de dos contenedores
Cliente Materia Prima
Celda de Consumo
Departamento
de Suministro
Kanban
Parte A
Parte B
El Proveedor de
Materiales lleva el
recipiente vaco y/o
kanban de transporte
al departamento de
suministro y lo llena
Al haberse consumido el primer
contenedor, el operador utiliza
el 2

contenedor
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Sistema de dos contenedores
Cliente Materia Prima
Celda de Consumo
Departamento
de Suministro
Kanban
Parte A
Parte B
El espacio vaco
puede ser la
autorizacin para
producir otro
contenedor (si no
se usan Kanban
de Produccin)
El proveedor de materiales reabastece
la celda con un contenedor lleno
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Panorama macro del Kanban para la Seal de Produccin
Cliente Materia Prima
Celda de Consumo
Departamento
de Suministro
Tarjeta
Kanban de
produccin
Tarjeta
Kanban de
transporte
Kanban o
Supermercado
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Un panorama ms detallado del Kanban para la Seal de
Produccin
Kanban
Parte A
Parte B
= Tarjeta de Produccin Kanban
Cuadro de produccin
Parte A Parte B
El Cuadro de Produccin est vaco; es por
eso que no hay autorizacin para producir
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Un panorama ms detallado del Kanban para la Seal de
Produccin
Kanban
Parte A
Parte B
Cuadro de produccin
Parte A Parte B
El Kanban para Produccin se coloca en el
Cuadro de Produccin An no est autorizada la
produccin.
= Tarjeta de Produccin Kanban
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Un panorama ms detallado del Kanban para la
Seal de Produccin
Kanban
Parte A
Parte B
Cuadro de produccin
Parte A Parte B
Ahora la produccin para la Parte A est autorizada,
dado que se activ el punto de reorden
= Tarjeta de Produccin Kanban
Cmo funciona Kanban: Un Ejemplo
Definicin:
El Tiempo de entrega de transporte es el tiempo
que toma transportar la pieza desde el momento
en que se enva la seal hasta el momento en que
se recibe la pieza.
El Tiempo de entrega de produccin es el
tiempo que toma producir la pieza desde el
momento en que se enva la seal hasta el
momento en que se recibe la pieza.
La diferencia es que esta incluye el tiempo de
transporte Y de produccin de la pieza.
CONCEPTOS: Tiempo de Entrega
Tiempo de
respuesta 10 das
Objetivo: Llega el siguiente
pedido cuando el inventario
alcanza la reserva o stock de
seguridad.
Nivel de inventario
Tiempo
Stock de seguridad
Hacer
pedido
Primer recibo de materiales
Curva de inventario
CONCEPTOS: Reabastecimiento de Inventario
Punto de
reorden
(ROP)
Pasos para la implementacin
de Kanban
1. Celda en su lugar, trabajo estndar completo.
2. Nivelar la carga del programa de produccin.
3. El Kanban para la produccin se establece en la celda de
suministro.
4. La celda de ensamble debe establecer un
almacenamiento en el lugar de consumo, colocar las
tarjetas Kanban en las piezas y desarrollar el proceso de
sealizacin y definir responsabilidades.


Pasos para Implementar Kanban
5. Los materiales en exceso se vuelven a colocar en el rea
de suministro para resaltar la necesidad de consumir
primero dicho material. Coloque estos materiales en el
rea de exceso.
6. Desarrolle procedimientos escritos que definan el sistema
Kanban: pasos de la sealizacin, las entregas de las
tarjetas o seales y las responsabilidades de cada
persona involucrada en el sistema.
7. Capacite a operadores y proveedores.

Pasos para Implementar Kanban (continuacin)
Numero de veces que faltan las piezas
Niveles de Inventario
Pies Cuadrados
Cantidad de Transacciones de Inventario
Desempeo de los Proveedores (Interno y Externo)
Tiempo de Entrega
Medicin del Progreso
La clave del xito:

Administrar
el Sistema Kanban
Mantenimiento del Kanban