Diseo de un CEDI

Preguntas bsicas para el diseo de un CEDI

Para que?
Para Cuanto?
Cmo?
Cunto me va a costar, y cuanto
voy a ganar?
Cual es la funcin del CEDI en el
conjunto de la red de negocios?
Caractersticas de la topologa
ASPECTO ALMACEN CEDI
Funcin Principal Gestiona el almacenaje
y manipulacin del
inventario
Gestiona el flujo de
materiales
Cost Driver Principal Espacios e instalaciones Mano de obra
Ciclo del pedido Meses, semanas Das, horas
Actividades de valor
agregado
Puntuales Forman parte intrnseca
del proceso
Expediciones Bajo demanda del
cliente
Push shiping
Rotacin del inventario 3, 6, 12 24, 48, 96, 120
Diferencias entre almacn y CEDI
En un almacn el nfasis va a estar en la
optimizacin del espacio y en dotar de
medios de manipulacin de cargas
normalmente a gran altura y con
volmenes de trabajo medios.
En un centro de distribucin, el nfasis
debe estar en un rpido flujo de materiales
y en la optimizacin de la mano de obra,
sobre todo en las labores de Picking.

Diseo del CEDI
Una vez que hemos definido la funcin principal, se debe
proceder a su dimensionamiento, esto es:
Para cunto debo definir mi centro?
Cules son los volmenes actuales y previstos en cuanto a
referencias, ubicaciones necesarias, tipologa de embalajes,
tipologa de artculos por sus condiciones de almacenamiento
(peso, volumen, temperatura requerida, lotes y trazabilidad,
etc)
Cul es la rotacin dentro de estas tipologas?. En este punto
es muy importante un anlisis exhaustivo de los datos actuales
y futuros
Diseo del CEDI aspecto a tener en
cuenta
Definir los flujos de materiales
Definir unidades logsticas
Definir rotacin de los productos
Definir sistema y mtodo de
almacenamiento
Definir equipos de manejo de
materiales
Diseo del layout del amlacen
METODOS
DE
ALMACENAMIENTO
Metodos de almacenamiento
Estanteria liviana:
-Estantes - Flow Rack

Estanteria Pesada:
- Porta-paletes - Drive-in/Thru
- Picking dinamica
- Push Back - Cantilever
- Gran altura - Auto-portante

Almacenamiento em arrume:
- Rack - Pallet-up
- Container - Contenedor
Estantes
Flow-rack
Flow-rack
Porta-paletes
Porta-paletes
Porta-paletes
Drive in (conducir adentro)
Drive in (Conducir adentro)
Drive thru (Conducir a traves)
Push - Back
Cantilever
Picking Dinamico
Gran altura
Auto-portante
Almacenamiento en arrume
Almacenamiento en arrume
Cuadro Comparativo I
7 mt
Alto
Controlable
Alta
Mdia
Baja
Montacarga
Eltrica
Estanteria
Deslizantes

Caracter.
7 mt 30 mt 15 mt 9 mt Altura de
Operacin
Mdio Alto Mdio Bajo Costo de
Implementac
in
Complicad
o
Automatico Controlabl
e
Controlable FIFO
Alta Alta
Mdia
Baja Densidad
Mdia Alta Alta Alta Selectividad
Baja Alta Mdia Alta Velocidade
de Operacin
Montacarg
a
Pantogrfi
ca

Transeleva
dor
Montacarg
a Trilateral
Montacarga
Eltrica
Equip. Manejo
de Materiales
y
Almacenamie
nto
Estanteria
Doble
Profundida
d
Estanteria
Grandes
Alturas
Estanteria
Corredores
Estrechos
Estanteria
Convenc. y
Cantilever
Mtodo
Cuadro Comparativo II
Container / Trough

Caracter.
6 mt 10 mt 7 mt 9 mt Altura de
Operacin
Mdio Alto Mdio Bajo Costo de
implementaci
n
Complicado Automtico Complicado Complicado FIFO
Alta Alta
Alta
Alta Densidade
Baja Mdia Mdia Baja Seletividade
Mdia Mdia Mdia Baja Velocidade de
Operacin
Montacarga MontacargaEl
trica
Transelevador
Montacarga
Eltrica
Montacarga
con
restricciones
Equip. Manejo
materiales y
almacenamien
to
Aplilamiento Dinamico Push Back Drive-in
Mtodo
Cuadro comparativo mtodos de almacenamiento
Tasa de ocupacin (m
2
)
53,70%
39,76%
36,13%
18,35%
37,50%
39,33%
51,18%
56,36%
67,21%
53,10%
6,97%
9,06%
7,51%
14,44%
9,40%
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
Estanteria conv
cantilliver
Estanteria
corredores
estrechos
Estanteria gran
altura
Estanteria
deslizante
Estanteria doble
profundidad
Circulacin
Almacenamiento
Espacio Operacional
Cuadro comparativo metodos de almacenamiento
Tasa de ocupacin (m
2
)
31,52% 31,52%
17,23%
31,52%
52,35% 52,35%
62,32%
60,19%
16,13% 16,13%
20,45%
8,29%
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
Drive-in/Trough Push Back Dinamico Arrume
Circulacion
almacenamiento
Espacio Opreracional
Costo comparativo entre los
sistemas de almacenamiento
Drive-in Push Back Dinamico
Porta-
Paletes
Costo por
Posicin
De pallet
US$
20
US$
36
US$
75
US$
160
SISTEMAS
DE
ALMACENAMIENTO
CLASIFICACIN
DEL
ALMACENAMIENTO
POSICIN FIJA
AL AZAR Y/O
ALEATORIA
POSICIN
TRANSITORIA
POSICION
CAOTICA
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
ANALISIS
DE LOS
FLUJOS
ANALISIS DE LOS FLUJOS
PERSONAS
ORDENADA
CAOTICA
UNIDIMENSIONAL
BIDIMENSIONAL
PRODUCTO
PRODUCTO A
LA PERSONA
PERSONA AL
PRODUCTO
ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO
ENTRADA SALIDA
Flujo de Entrada
Flujo de Salida
E
N
T
R
A
D
A
S
A
L
I
D
A
Flujo de Salida Flujo de Entrada
ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS
ENTRADA
S
A
L
I
D
A
Flujo de Salida
Flujo de Entrada
ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES
Principios bsicos del flujo de
materiales
Principio Descripcin
Unidad mxima Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor nmero de
movimientos, y por ende menor mano de obra utilizada.
Recorrido mnimo Cuanto menor sea la distancia , menor ser el tiempo de movimiento,
por lo tanto menor ser la mano de obra a utilizar
Espacio mnimo Cuanto menor sea el espacio requerido menor ser el costo de
almacenamiento y menores sern los recorridos.
Tiempo mnimo Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones menor ser la mano
de obra empleada y lead time del proceso, por tanto mayor es la
capacidad de respuesta
Mnimo nmero de
manipulaciones
Cada manipulacin debe aadir el mximo valor al producto, o el
mnimo costo.
Agrupacin Si conseguimos agrupar las actividades de artculos similares, mayor
ser la unidad de manipulacin, y por tanto mayor ser la eficiencia
obtenida
Equilibrio de lneas Todo proceso no equilibrado implican que existen recursos
sobredimensionados, y por ende costos adicionales
DISEO DE LA PLANTA
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
1. Un flujo con pocos retrocesos.
2. Mnimo trabajo de manipulacin y transporte.
3. Mnimos movimientos.
4. Desplazamientos intiles del personal.
5. Previsin de una posible expansin.
1. Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de las salidas, para disminuir
el tiempo de desplazamiento del personal.
2. Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo.
3. Los espacios altos deben usarse para artculos ligeros y protegidos.
4. Los materiales peligrosos deben ubicarse en los posible fuera de la planta.
5. Los artculos de mayor rotacin deben ubicarse en los niveles bajos de la estantera
para facilitar el acceso.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA:
1. Espacio necesario para cada articulo
2. Cantidad que sale por unidad de tiempo
3. Cantidad que se almacena por unidad de tiempo
4. Tamao de las instalaciones en funcin del peso y la forma de la
unidad de almacenamiento.
5. Sistema de Manejo de Materiales.
6. Considerar zonas especiales si son necesarias de acuerdo a los
productos que se manejen.
7. Sistema de entrega de productos.
8. Necesidades futuras.
9. Tuberas e Instalaciones elctricas.
10. Sistemas de alarma y redes contra incendios.
11. Los flujos de materiales y de personas
CRITERIOS DE
CLASIFICACION
1. El producto
2. El surtido
3. N de veces de solicitud del producto
4. Las unidades logsticas
5. Anlisis de los flujos del almacn
7. Operaciones que se realizan
CRITERIOS DE SELECCION
8. La cantidad a manejar
6. Productos peligrosos
Dia A B C D E F G CONCEPTO A B C D E F G
1 8 5 22 4 1 5 10 PROMEDIO 8 14 21 4 6 18 8
2 7 14 9 2 3 7 10 DESV ESTAN 2 6 9 3 4 8 2
3 6 9 12 6 2 14 8 NIVEL SERVICIO 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
4 8 20 21 1 6 25 8 ESTADIGRAFO 1,645 1,645 1,645 1,645 1,645 1,645 1,645
5 7 10 20 1 1 17 10 N VECES 12 24 36 9 13 32 12
6 9 19 29 1 8 33 6
7 9 18 31 4 6 17 9
8 8 7 32 5 4 6 10 PRODUCTO
9 9 6 27 2 6 20 10 C
10 9 7 32 6 6 19 10 F
11 10 14 21 5 10 7 9 B
12 9 16 21 1 9 12 8 E
13 6 8 16 2 7 12 5 A
14 5 19 10 5 7 17 6 G
15 10 9 35 2 6 14 5 D
16 5 5 10 3 4 16 9
17 6 12 27 5 9 30 6
18 8 8 7 1 1 9 10
19 7 17 6 7 9 7 6
20 7 11 15 3 5 32 9
21 5 6 21 1 8 29 8
22 5 11 13 7 10 17 9
23 7 17 27 3 10 21 8
24 9 20 13 4 2 22 7
25 7 18 32 1 1 16 8
26 9 20 27 1 10 23 5
27 10 16 10 4 3 31 8
28 5 13 18 6 10 10 9
29 10 5 35 2 2 17 5
30 8 7 23 2 2 11 9
31 6 13 21 1 6 29 9
32 7 20 20 3 1 16 5
33 9 20 11 7 6 17 8
34 5 17 22 1 1 24 5
35 6 11 34 3 2 30 10
36 10 17 6 4 9 12 9
37 9 19 17 2 10 28 8
38 10 11 29 7 1 28 7
39 10 19 21 7 5 12 7
40 6 16 12 1 1 10 6
41 6 10 5 2 4 5 7
42 8 18 29 7 5 12 6
43 8 16 33 1 7 19 9
44 7 19 20 6 10 24 8
45 9 17 20 1 5 18 9
46 9 8 20 4 10 20 6
TABLA DE N VECES QUE ES SOLICITADO EL PROD CALCULO DEL N VECES
ORD ALMACENAMIENTO
13
12
12
9
N VECES
36
32
24
N DE VECES QUE EL PRODUCTO ES SOLICITADO
DETERMINACION
ESPACIO
REQUERIDO
Flujo fsico: las necesidades
LA MAGNITUD ESTATICA
1.1 Los artculos
Para la clasificacin de los artculos se requiere que se definan entre 3 o
5 criterios, en lo posible cruzados
1. Por naturaleza del producto
2. Por volumen
3. Por peso
4. Por estatutos
5. Valor del producto
6. Unidades de almacenamiento
Flujo fsico: las necesidades
LA MAGNITUD DINAMICA
1.1 Los flujos de llegada de mercanca
Los flujos de entrada pueden provenir del exterior (proveedor), o tener
su origen en una unidad de produccin
1.2 Los flujos de llegada de salida
Son los flujos resultantes de la preparacin de pedidos, los cuales
dependen de:
a. Nmero de pedidos que hay que preparar en una unidad de tiempo
b. Nmero de lneas por pedido
c. Nmero de envases diferentes, guardados en zonas diferentes
d. Nmero de referencias del inventario
Flujo fsico: las necesidades
LA MAGNITUD DINAMICA
1.1 Los flujos de llegada de mercanca
Los flujos de entrada pueden provenir del exterior (proveedor), o tener
su origen en una unidad de produccin
1.2 Los flujos de llegada de salida
Son los flujos resultantes de la preparacin de pedidos, los cuales
dependen de:
a. Nmero de pedidos que hay que preparar en una unidad de tiempo
b. Nmero de lneas por pedido
c. Nmero de envases diferentes, guardados en zonas diferentes
d. Nmero de referencias del inventario
Anlisis llegada de pedidos
0 a 8 h 8 a 9 h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
3% 9% 23% 27% 16% 4% 6% 6% 5% 1%
FRECUENCIA LLEGADA DE PEDIDOS
3%
9%
23%
27%
16%
4%
6% 6%
5%
1%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
0 a 8 h 8 a 9 h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
Anlisis entradas de produccin
0 a 8 h 8 a 9 h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
3% 5% 7% 9% 12% 25% 40% 60% 80% 100%
FRECUENCIA ENTRADAS DE PRODUCCION
3%
5%
7%
9%
12%
25%
40%
60%
80%
100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0 a 8 h 8 a 9 h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
EJEMPLO CALCULO DE ESPACIO
CALCULO ESPACIO SEGN INVENTARIO FINAL
Mes Inv Inicial Salidas Entradas Inv Final
Tamao
cm2
Esp Nec
Mt2
Enero 119.750 6.650 27.190 140.290 0,5 70,1
Febrero 140.290 32.800 25.140 132.630 0,5 66,3
Marzo 132.630 104.850 49.700 77.480 0,5 38,7
Abril 77.480 214.100 180.000 43.380 0,5 21,7
Mayo 43.430 282.000 282.150 43.580 0,5 21,8
Junio 43.580 239.000 240.460 45.040 0,5 22,3
Julio 44.540 130.300 143.760 58.000 0,5 29,0
Agosto 58.000 46.090 75.790 87.700 0,5 43,7
Septiembre 87.700 9.990 42.460 120.170 0,5 60,0
Octubre 120.170 1.530 25.960 144.600 0,5 72,3
Noviembre 144.600 30.220 21.920 136.300 0,5 68,2
Diciembre 136.300 55.670 39.120 119.750 0,5 59,9
TOTAL 1.148.470 1.153.200 1.153.650 1.148.920 6 574,0
Para el calculo del tamao de cada articulo es necesario primero defenir la
unidad de Almacenamiento (caja, estiba, arrume, e.t.c), para poder tomar las
dimensioines de cada unidad de Almacenamiento, expresada en su volumen
METODOS DE SELECCIN DEL TAMAO DEL ALMACEN
2. CON VARIACION DE LAS NECESIDADES DE ESPACIO
G = Total Und del Cargamento



H = rea de cada Unidad



I = Unidades por Mtr
2

A = Total de Kilos Anunciados
B = Kilos por cada Unidad
C = Ancho de la Base de la Unidad
D = Largo de la Base de la Unidad
E = Alto de la Unidad
F = Altura en Mtr disponible para el arrume
B
A
G =
D C H * =
D C
I
*
1
=
J = No de planchas por arrume



K = Unidades de cada plancha



L = Metros Cuadrados Necesarios
E
F
J =
J
G
K =
I
K
L =
F B
E D C A
L
*
* * *
=
J B
D C A
L
*
* *
=
S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R
A T O T A L K I L O S 1 2 0 0 D L A R G O 0 , 4 N U N I D A D E S
B K I L O S P O R U N D 5 0 E A L T O 0 , 6 5 0 0
C A N C H O 5 0 F A L T U R A A R R U M E 1 , 8
S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R
G N U N I D A D E S 2 4 J U N D x A R R U M E 3 , 0 0
H A R E A U N I D A D 2 0 K N A R R U M E S 8 , 0 0
I U N D x M T 2 0 , 0 5
S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R
L M T 2 N E C E S A R I O S 1 6 0 , 0 0
L M T 2 N E C E S A R I O S 1 6 0 , 0 0
L M T 2 N E C E S A R I O S 1 6 0 , 0 0
A
B
G =
F
E
J =
1
C * D
I =
G
J
K =
H = C * D
A * C * D * E
B * F
L =
A * C * D
B * J
L =
K
I
L =
1 2 3
1
2
3
A = Total de Kilos Anunciados
B = Kilos por cada Unidad
C = Ancho de la Base de la Unidad
D = Largo de la Base de la Unidad
E = Alto de la Unidad
F = Altura en Mtr disponible para el arrume
NCP = No Cajas por Plancha NPE = No Planchas por Estiba
NCE = No Cajas por Estiba NEN = No Estibas Necesarias
NNN = No Niveles Necesarios NMN = No Mdulos Necesarios
NNM = No Niveles por Modulo
Ae = rea de la Estiba Ac = rea de la Caja
He = Altura de la Estiba Hc = Altura de la Caja
TCM = Total Cajas a Manejar
NER = No Estibas por Rack
S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R
A e A R E A E S T I B A 1 , 2 L L A R G O 0 , 4 L L A R G O 1
A c A R E A C A J A 0 , 2 4 A A N C H O 0 , 6 H A N C H O 1 , 2
N C P N C A J A S P L A N C H A 5 H A L T O 0 , 5 A A L T U R A ( C a r g a ) 1 , 5
S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R
H e A L T U R A E S T I B A C A R G A 1 , 5 N C P N C A J A S P L A N C H A 5 , 0 0 T C M T O T A L C A J A S M 5 0 0
H c A L T U R A D E L A C A J A 0 , 5 N P E N P L A N C H A S E S T I B A 3 , 0 0 N C E N C A J A S E S T I B A 1 5 , 0 0
N P E N P L A N C H A S E S T I B A 3 N C E N C A J A S E S T I B A 1 5 , 0 0 N E N A L T U R A ( C a r g a ) 3 4
S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R S I G L A D E S C R I P C I O N V A L O R
N E N N E S T I B A S N E C E S A R I A S 1 5 , 0 0 N N N N N I V E L E S N E C E S A R I O S 7 , 5 0
N E R N E S T I B A S P O R R A C K 2 N N M N N I V E L E S P O R M O D U L O 4 , 0 0
N N N N N I V E L E S N E C E S A R I O S 7 , 5 N M N N M O D U L O S N E C E S A R I O S 2 , 0 0
D i m e n s i o n e s d e l a e s t i b a
N E s t i b a s n e c e s a r i a
N n i v e l e s n e c e s a r i o s N m o d u l o s n e c e s a r i o s
D i m e n s i o n e s d e l a c a j a N C a j a s p o r e s t i b a
N P l a n c h a s p o r e s t i b a N C a j a s p o r e s t i b a
A e
A c
N C P =
H e
H c
N P E =
T C M
N C E
N E N =
N E N
N E R
N N N =
N C E = N C P * N P E
N N N
N N M
N M N =
PREPARACION
DE
PEDIDOS
DESPACHOS
PREPARACION DE PEDIDOS
Es un conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a extraer
y acondicionar exactamente aquellas cantidades de productos
que satisfacen las necesidades de los clientes del Almacn,
manifestadas a travs de sus pedidos.
Es la actividad mas costosa que se realiza en un Almacn,
representa aproximadamente el 65% de los costos totales
OPERACIONES DE LA PREPARACION
DE PEDIDOS
Recogida de datos
Sistemas de Preparacin
Elaboracin Documentos
Picking
Traslado a transportes
Verificacin
PREPARACION DE PEDIDOS
Recogida de
Pedidos
Es la transformacin de una unidad
de carga en un estado especifico de
Almacn en una unidad de carga en
estado especifico de uso.
Picking
Es una funcin del Almacn que
consiste en componer una unidad
de carga con productos diferentes
partiendo de varias unidades de
Almacenamiento de un producto
FACTORES QUE DETERMINAN LA
RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido
Es el reflejo de una necesidad
concreta
El Surtido
Es la cantidad de referencias
con las que se esta operando
El Articulo
Depender de sus propiedades
y dimensiones
Recogida esttica
El picking se efecta directamente en la zona de almacenamiento.
Cada persona va recorriendo la bodega de ubicacin en ubicacin,
De acuerdo al pedido. (Hombre a la Mercanca)
Recogida dinmica


ZONA DE
PICKING
La bodega de divide en dos zonas, una donde se efecta el picking
de las unidades de almacenamiento de estibas, y este es llevado a la
zona de picking donde se acondiciona el pedido para cada cliente.
Esta zona de pricking puede tener una estantera normal, una
estantera de .


CRITERIOS PARA LA SELECCIN
DEL METODO DE RECOGIDA
Criterios
Cualitativos
Criterios
Cuantitativos
Flexibilidad
Modularidad
Conformacin lugar de trabajo
Compatibilidad
Automatizacin
Caracteristicas del Artculo
Estructura de Pedidos
Nro Pedidos/Und Tiempo
Nro Referencias/Pedido
Numero de unidades
Volumen del Pedido
Estructura de los Artculos
Peso de la unidad
Amplitud del surtido
Frecuencia del despacho
Nro Und de toma/UndCarga
METODOS DE PREPARACION
METODOS DE
PREPARACION
Un Pedido
Un Preparador
Recogida por
Pedido
Un Pedido
Varios Preparador
Recogida por
Sector
Varios Pedidos
Un Preparador
Recogida por
Pedidos
Multiples
Varios Pedido
Varios Preparadores
Recogida por
Pedido
Un pedido un preparador
La recogida es por pedido, se asigna todo el pedido a una sola persona,
Hombre al Producto. La bodega se recorre tantas veces como pedidos
hallan llegado.
Un pedido varios preparadores
ZONA DE CONSOLIDACION
Preparador 1
Preparador 2
Preparador 3
Preparador 4
La recogida se hace por zona. En este caso la bodega es dividida en
varias zonas, de acuerdo a algn criterio, como por ejemplo por tipo de
producto, y cada una de esta zonas es asigna a una persona diferente
Varios pedidos un preparador
ZONA DE PICKING
Cliente 1 Cliente 1 Cliente 1 Cliente 1
C
l
i
e
n
t
e

1

C
l
i
e
n
t
e

1

C
l
i
e
n
t
e

1

C
l
i
e
n
t
e

1

P
r
e
p
a
r
a

1

P
r
e
p
a
r
a

2

P
r
e
p
a
r
a

3

P
r
e
p
a
r
a

4

Pedido Consolidado
La recogida se hace por consolidacin de pedidos. En este caso los
pedidos que llegan son consolidados en un solo pedido, para que sea
alistado por un solo preparador, quien efecta un solo recorrido a la zona
de almacenamiento, y posteriormente este pedido es llevado a una zona
de picking, donde hay una persona con el pedido de cada cliente.
Varios pedidos varios preparadores
En este mtodo los pedidos son asignados a las personas
indiscriminadamente, es utilizado cuando trabajamos bajo en flujo de
informacin en Real Time.
TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPO BASICO
Incluye la preparacin de los
medios, auxiliares, recogida,
entrega y el envio de las listas
Oscila entre el 5% - 30% del
tiempo total
TIEMPO DE RECORRIDO
Incluye todos los movimientos
desde un lugar de ubicacin al
proximo lugar, translacin, paro,
elevacin,descenso,
Oscila entre el 25% - 60% del
Tiempo total
TIEMPO DE RECOGIDA
Incluye el tiempo de recogida,
es decir tomar, sacar y colocar.
Oscila entre el0% - 35% del
Tiempo total
TIEMPO MUERTO
Incluye la busqueda, contar, pesar
escribir e.t.c
Oscila entre el 10% - 30% del
Tiempo total
OTRAS
CONSIDERACIONES
Otros factores a tener en cuenta
1. Iluminacin:
Para zonas de carga y descarga y zona de preparacin de pedidos
>250 lux/mt
2
.
Para zonas de almacenamiento general es suficiente entre
100 y 150 lux/mt
2.

Si el techo esta por encima de 6 mt, se aconseja utilizar lmparas de
sodio, ya que son ms eficaces.
La instalacin elctrica para la iluminacin deber estar sectorizada a fin
de permitir su utilizacin zonal
2. Rampas:
No es aconsejable establecer ningn tipo de rampas; pero de ser
necesarias su pendiente debe estar entre el intervalo 10-12%, con
superficies provistas de antideslizantes y con drenajes para agua.
DESEO DE LOS MUELLES Y
PATIO DE MANIOBRAS
FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISEO
1. Promedio y tipo de vehculos diarios.
2. Promedio de recibos diarios.
3. Unidad de manipulacin
4. Normalizacin de las alturas (Estibas)
5. Cumplimiento de las entregas
6. Horarios de recepcin
7. Promedio de unidades recibidas
8. Espacio disponible.
CALCULO DE LAS NECESIDADES
PARAMETROS BASICOS
Unidad Logistica (Ul)
Tiempo revisin(Tr)
Tiempo Ctrol Calidad(Tc)
Tiempos Muertos(Tm)
Tiempo desgargue (Td)
TIEMPO NECESARIO
Ul(Tr+Tc+Td)+Tm
PERSONAL NECESAIRO
Tiempo por Operacin
Tiempo Disponible
MUELLES NECESARIOS
Tiempo Necesario
Numero de Entregas
EJEMPLO CALCULO NECESIDADES
Ul= 50 Estibas Tr =15 Min/Est
Tc= 20 Min/Est Td = 5 Min/Est
Tm = 25 Min Tn = ?
N = 10 Entregas
Tn = Ul ( Tr+Tc+Td ) + Tm
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = Tiempo Necesaio/Tiempo Disponible
Pn = 33.75/8 = 4.2 Personas
Muelles Necesarios
Mn =Tiempo Necesario/Nro Entregas
Mn = 33.75/10 = 3.37 Muelles
Muelles de carga
b
c
a c
Longuitud vehiculo Ancho plazas (b) Zona libre (c)
en metros en metros en metros
3 14,65
3,65 13,5
4,25 12,8
3 20
3,65 16,54
4,25 16,98
12,2
16,5
Diseo del rea de almacenamiento
S
K C
K C
W *
8 2
8
+
+
=
W
S
L =
L
W
S
1
rea
X Y
La longitud y la amplitud o configuracin del edificio
debern decidirse en relacin con los costos de manejo
de materiales de desplazamientos de productos a travs
del almacn y de los costos de construccin del almacn
CONDICIONES:
1. La entrada y la salida estn ubicadas en X Y
2. Almacena n diferentes productos
3. El rea de almacenamiento es S
4. La amplitud ptima es W
5. La longitud ptima es L
6. C= La suma del costo total por metro para desplazar
un articulo de un tipo dado hacia dentro o hacia
fuera del almacenamiento, multiplicado por el
nmero esperado de artculos por ao ($/mt)
7. K= Costos anual del permetro por mt, que son los
costos anuales de construccin y mantenimiento por
metro de permetro del almacn.
8. S= rea de piso del almacn (mt
2
)
( ) | || | S K C K C TC 2 ) 4 / 1 ( 2 2 / 1 2 + + =
Ejemplo
Un almacn operado en forma privada tiene un rendimiento
mensual de 100.000 cajas y un costo de manejo de entrada y
salida de materiales promedio de $0,005 por metro por caja
desplazada. La seleccin de pedidos requiere un viaje de ida y
regreso al muelle de salida para cada articulo solicitado. La
superficie total en mt
2
necesaria para la operacin es de 300.000.
Construccin estima que un almacn de 500 x 600 mt puede
construirse por $90 por mt2. La vida efectiva del almacn es de 20
aos. La plataforma de carga y descarga se ubicara cerca de una
esquina del edificio propuesto. Cules son las mejores
dimensiones para el edificio y el costo relevante total?
Ejemplo
w l Perimetro 2 2 + =
Calculo del costo del permetro anual
L
W
S
1
rea
X Y
mt P 200 . 2 ) 600 ( 2 ) 500 ( 2 = + =
Costo de construccin $90/mt
2

S = 300.000mt
2
Costo de construccin = Valor/mt
2
* rea total requerida
Costo de construccin = 90(300.000)
Costo de construccin = $27.000.000
Costo de construccin anual = $27.000.000/20
Costo de construccin anual = $1.350.000
Costo anual de permetro x mt (K) = Costo anual construccin/Permetro
K = $1.350.000/2.200 K = $613,64/mt
Costo total manejo materiales (C) = Costo de desplazamiento x Und manejadas
C = 0,005 x 100.000 x 12
C = $6.000/mt
Ejemplo
S
K C
K C
W *
8 2
8
+
+
=
W
S
L =
Calculo de la amplitud del almacn
300000 *
) 64 , 613 ( 8 ) 6000 ( 2
64 , 613 ( 8 6000
+
+
= W
W=440 mt
( ) | || | S K C K C TC 2 ) 4 / 1 ( 2 2 / 1 2 + + =
( ) | || | 300000 64 , 613 ( 2 ) 6000 )( 4 / 1 ( ) 64 , 613 ( 2 ) 6000 ( 2 / 1 2 + + = TC
Calculo de la longitud
Calculo del costo relevante
TC=$3.719.495/ao
440
300000
= L
L=682 mt
Ubicacin de arrume
La ubicacin de las pilas de arrume al interior de una bodega se
definen de acuerdo a la rotacin que debe drsele al producto
(FIFO LIFO), y al recorrido a realizar para la preparacin del
pedido
CIRCUITO
Cuando definimos la ubicacin de los arrumes dentro de la bodega,
lo podemos hacer por la tcnica del circuito largo, o el circuito
corto, en el primero se hace un recorrido por todos los arrumes,
mientras que en el segundo en la zonas cercanas a ala salida de
colocan los productos de mayor rotacin
Circuito largo y corto
CIRCUITO LARGO
Picking Reserva
CIRCUITO CORTO
Ubicacin de arrume
TECNICA DEL DOBLE STOCK
Esta tcnica pretende separar los materiales en dos bloques, uno
donde se manejas el producto donde se va a realizar el picking, y
otro donde se mantendr la reserva
Picking Reserva
Ubicacin de arrume
Picking Reserva
Entrada
Salida
Entrada Salida
Entrada
Salida
Entrada Salida
Utilizacin de los recursos
Espacio
Sistema
Manejo Materiales
Recurso Humano
Sistema Informacin
OPERACI ONES BASI CAS DEL ALMACEN
Llegada Almacn
Descarga Recepcin y
Control
Almacenamiento Desalmacenaje
A zona de Preparacin Picking Embalaje
Consolidacin
Destinos
A zona de
Expedicionn
Agrupamiento Carga Envio
Principios del almacenamiento de excelencia
Crear y mantener procedimiento, como herramienta
de anlisis para la mejora continua
COMPARE
Hacer benchmarking del desempeo de las
operaciones bsicas vrs las mejores practica, y/o
con la competencia
PERFILE
SIMPLIFIQUE
Redisee constantemente los proceso, a fin de
eliminar las actividades innecesarias, o aquellas que
no generan valor.
SISTEMATICE
Utilizar al mximo posible los sistemas de
informacin, y la comunicacin como soporte de
toma de desiciones.
Principios del almacenamiento de excelencia
Utilice siempre que sea posible equipos para el
manejo de materiales. Reducir manipulaciones.
CONFIGURE
Garantizar el flujo de las materiales y de la informacin,
diseando adecuadamente los procesos, los mtodos y
sistemas de almacenamiento
MECANICE
HUMANICE
Humanice los procesos involucrando al personal del
CEDI en el rediseo de los procesos, creando
objetivos de desempeo individuales y grupales e
implementando practicas ergonomicas en las
actividades manuales
Distribucin del espacio
m
L

a

W a
V

U
Salida
Entrada
W

a

a
V

U
mL/2 mL/2
Entrada y Salida
La estantera es de dos caras, excepto para la estantera contra la pared. El objetivo de la
distribucin de espacio es minimizar la suma de los costos de manejo de materiales, el costo
del rea de almacenamiento y el costo anual asociado con el permetro (tamao) del edificio
Distribucin del espacio
W = Profundidad de la estantera (mt)
L = Longitud de la estiba (mt)
m = Nmero de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal
h = Nmero de niveles de almacenamiento en direccin vertical
n = Nmero de estanteras dobles
K = Capacidad de almacenamiento total en espacios almacenamiento
a = Ancho de un pasillo (mt), se asume que todos los pasillos son iguales
U = Longitud del almacn en mt
V = Ancho del almacn en mt
d = Unidades manejadas al ao en el almacn (unidades de almacenamiento)
C
H
= Costo de manejo de materiales (desplazar una unidad de almacenamiento
una unidad de longitud) $/mt
C
S
= Costo anual por unidad de rea de almacenamiento ($/mt
2
)
C
P
= Costo anual asociado al tamao del almacn (permetro) $/mt
Distribucin del espacio
(

+
(

+
+ +
=
h
L a W K
C dC
C aC dC
L
m
P H
P S H
2
) (
( 2
2 2 1
Nmero de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal (m)
(

+
(

+ +
+
+
=
h
L a W K
C aC dC
C dC
a W
n
P S H
P H
2
) (
2 2
( 2 1
Nmero optimo de estanteras dobles (n)
) ( a W n U + =
La mejor configuracin del almacn ser:
Longitud Ancho
mL a V + = 2
Ejemplo
W

a

a
V

U
mL/2 mL/2
Entrada y Salida
Suponga que se configurar un almacn de
acuerdo al plano adjunto, el cual tendr una
capacidad de 400.000 estibas/ao. Estas
requieren un espacio de almacenamiento de
120x120x120 cm, y pueden ser arrumadas 4
estibas. La estantera tiene 240 cm de ancho.
Los pasillos son de 10 mt de ancho. El costo de
manejo de materiales es de $0,001/mt, los
costos anuales de almacenamiento son de
$0,05/mt
2
, y el costo del tamao del almacn es
de $3/mt. La rotacin del almacn es de 8 veces
por ao, con una capacidad total de
almacenamiento de 50.000 posiciones. De que
tamao deber planearse el edificio?
d= 400.000 estibas/ao
a= 10 mt
K= 50.000 Posiciones
W= 240 cm ; 2.4 mt
h= 4 niveles
L= 120 cm ; 1.2 mt
C
H
= $0,001/mt
C
S
= $0,05/mt
2

C
P
= $3/mt
Distribucin del espacio
(

+
(

+
+ +
=
h
L a W K
C dC
C aC dC
L
m
P H
P S H
2
) (
( 2
2 2 1
Nmero de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal (m)
(

+
(

+
+ +
=
) 4 ( 2
2 , 1 ) 10 4 , 2 ( 50000
3 ) 001 . 0 )( 400000 ( 2
) 3 ( 2 ) 05 . 0 )( 10 ( 2 ) 001 , 0 )( 400000 (
2 . 1
1
m
m= 219,49 ; m = 220 espacios
Distribucin del espacio
(

+
(

+ +
+
+
=
h
L a W K
C aC dC
C dC
a W
n
P S H
P H
2
) (
2 2
( 2 1
Nmero optimo de estanteras dobles (n)
(

+
(

+ +
+
+
=
) 4 ( 2
2 , 1 ) 10 4 , 2 ( 50000
) 3 ( 2 ) 05 , 0 )( 10 ( 2 ) 001 . 0 )( 400000 (
3 ) 001 . 0 )( 400000 ( 2
10 4 , 2
1
n
n= 34,54 ; n = 35 mdulos a lo largo del lineal
Distribucin del espacio
) ( a W n U + =
La mejor configuracin del almacn ser:
Longitud Ancho
mL a V + = 2
) 10 4 . 2 ( 35 + = U
Longitud Ancho
) 2 . 1 )( 220 ( ) 10 ( 2 + = V
U = 434 mt V = 284 mt
MEJORES
PRACTICAS
PROCESO
DE
RECIBO
Errores frecuentes Proceso Recibo

No existe una programacin de las cantidades a recibir.
Equipos no disponibles cuando llega la mercanca.
Falta de coordinacin entre las reas implicadas.
Entregas incompletas.
Falta de infraestructura para el adecuado recibo.
Baja nivel de codificacin con cdigos estndar de
unidades logsticas.
Inconsistencias en los sistemas de informacin
Manipulaciones caja por caja.
Manipulaciones inadecuadas.
Verificaciones de la mercanca recibida.
Mejores practicas proceso de
Recibo
Desarrollo de procedimientos para garantizar la
coordinacin entre el rea de empaque y el CEDI, para
mejorar la agilidad y la confiabilidad.
Manejo de una codificacin estndar de las unidades
logsticas (cdigo de barras).
Planeacin de las entregas de mercanca al CEDI.
Eliminar el manejo de documentos fsicos (cero papel).
Montar protocolo de entrega certificada.
Uso carga paletizada.
Estandarizacin de las unidades logsticas.

PROCESO
DE
ALMACENAMIENTO
Problemas tipicos del proceso de
almacenamiento
Cargas mal estibadas, que pueden generar accidentes.
Bajo nivel de codificacin de unidades logsticas.
Sobre costos en la marcacin de las unidades logsticas.
Extravi de mercanca por errores de ubicacin.
Mala utilizacin del espacio del CEDI.
Equipos de manejo de materiales inadecuados.
Falta de un sistema de informacin para el control de
las ubicaciones de almacenamiento.
Falta de anlisis de las caractersticas del producto
No se detectan productos con baja rotacin.
Control de fechas de vencimiento.
Mejores practicas proceso de
almacenamiento
Definir la ubicacin de cada producto de acuerdo a la
demanda.
Identificar unidades logsticas con cdigos estndar
Identificar las ubicaciones de la bodega con cdigo de
barras.
Utilizar anlisis de similitud para organizar la bodega por
categora de productos (tamao, peso, valor etc)
Manejo de un sistema de informacin acorde a las
necesidades del almacenamiento (WMS)
Determinar los equipos necesarios para el manejo de
materiales
Estandarizar la forma en como se conforman los arrumes
PROCESO DE
PREPARACION
DE PEDIDOS
Problemas tpicos de la preparacin
de pedidos
Producto no disponible en la ubicacin asignada.
Roturas del inventario.
Reposiciones del stock simultneamente a la preparacin
del pedido.
Pasillos recorridos ms de una vez en el mismo pedido.
No existe el uso de cdigos de barras.
Diferencias entre las listas de pedidos vrs la ordenacin
fsica de la bodega.
Sobrecostos de la operacin por la mala utilizacin de los
tiempos de preparacin de pedidos.
Mejores practicas en el proceso de
preparacin de pedidos
Anlisis del costo logstico asociado a la preparacin de
pedidos, por unidad por pedido, por persona
Manejo de cdigos de barras en el proceso.
Hacer captura automtica de la informacin.
Generar listas de despacho acordes a la realidad del
CEDI.
Facilitar la ubicacin de los productos para optimizar los
tiempos de la preparacin de pedidos.
Traducir la informacin de las unidades del pedidos a las
unidades logsticas definidas.
Estandarizacin de las unidades logsticas
PROCESO
DE
DESPACHOS
Problemas tpicos del proceso de
despacho
Acumulacin de productos en la zona de consolidacin.
Organizacin de los productos en la zona de
consolidacin.
Mala identificacin de los destinos.
Tiempo largos de espera de los camiones.
No se maneja un programa de asignacin de rutas.
El transportador no conoce con anticipacin el programa
de entregas.
Proceso de verificacin manual.
Inconsistencia en los documentos.
Falta de infraestructura.
Sub. utilizacin de los recursos
Falta de coordinacin con el cliente
Mejores practicas proceso de
despacho
Planeacin de las entregas.
Conocer los requerimientos de los clientes en cuanto a las
entregas.
Organizar programa de citas previas.
Establecer un sistema de comunicacin con el cliente y los
transportistas.
Consolidacin de pedidos.
Generar etiquetas de despacho.
Uso del cdigo de barras para identificar los destinos.
Efectuar entregas paletizadas.
Generar la orden de cargue desde el picking.
Verificacin del cargue del camin mediante la utilizacin de
cdigo de barras
Cargar el camin de acuerdo a la ruta LIFO
Utilizar al mximo la capacidad del camin (peso y/o volumen).