Correas Presentación

CORREAS
TRANSPORTADORAS
Preparado Por
Pablo Villagrn Ch.
Introduccin
Funcionamiento de correas transportadoras

Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es
indispensable que todos los componentes del sistema de transporte,
tanto los estructurales como los no estructurales, sean perfectamente
analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y
que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarn el esfuerzo
al que la correa ser sometida. Ser preciso examinar cada uno de
estos componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa.

Correas Transportadoras

Componentes Estructurales

Componentes No Estructurales
- Estructura de Soporte (1)
- Tambor de Accionamiento (2) (Polea Motriz)
- Tambor de Reenvo (3) (Polea de Cola)
- Tambor de Estiramiento (4) (Contrapeso)
- Soporte de la Correa Tramo Portante (5) (Polines lado Carga)
- Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6)
- Sistemas de Limpieza de la Correa (7) (Raspador)
- Carga del Transportador (8) (Chute)
- Descarga del Transportador (9)
- Distancia de Transicin
Componentes No Estructurales
- Limpieza de la Correa

- Tensado de la Correa

- Escuadrado de la Correa

- Deformaciones de la Correa

- Abarquillamiento de la correa

- Soporte de Carga
(1) Estructura de Soporte

Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a
los dems componentes. Debe estar diseada para que dicha
sustentacin sea firme y propiamente alineada, de no ser as
se crean problemas para el normal funcionamiento del sistema
de transporte. Todos los componentes del sistema se deben
encontrar perfectamente unidos a la estructura y de modo tal
que siempre se respete la escuadra y el nivel de cada uno de
ellos como as tambin del conjunto en general. Las uniones de
las diferentes secciones del sistema no deben presentar
desniveles y debe respetarse la horizontalidad de todo el
conjunto para evitar que la correa tienda a escaparse de su
trayectoria ideal.

(2)Tambor de Accionamiento o POLEA MOTRIZ

La friccin entre la correa y este tambor es la encargada
de transmitirle el movimiento al sistema. A travs de
diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al
tambor de accionamiento y este a la correa por friccin.
Es fundamental la adherencia que se presente entre la
correa y el tambor y esto constituye de por s la base del
clculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor
arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor ser la
fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha
importancia en el clculo del sistema en cuanto a
potencia necesaria y caractersticas de la correa.
Existe un factor denominado Coeficiente de
Accionamiento "K" que es utilizado para el
clculo de tensiones y que es funcin de la
relacin existente entre la tensin del ramal
portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y
que depende no solo del arco de abrazado sino
tambin del tipo de superficie que presenta el
tambor de accionamiento y del tipo de estirador
utilizado. (Ver Tabla I).
Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se
pueden clasificar en:

a) Tambor Simple (Arco abrazado 180)

b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210 a 230)

c) Tambores en Tndem (Arco abrazado 350 a 480)
La superficie del tambor de accionamiento
puede ser de acero lisa o con recubrimiento de
caucho de una dureza Shore A de 60 a 70
aproximadamente, el cual permite el aumento
del coeficiente de rozamiento. Existen
procedimientos no convencionales de
recubrimiento del tambor como ser el forrado
con correas de caucho u otros elementos de
gran adherencia. Tambin hay sistemas que
utilizan "postizos" en arco, cauchutados, que se
acoplan a los tambores de diferentes formas.

Para sistemas de transporte liviano es
recomendable, aunque necesario, una doble
conicidad en los tambores de accionamiento, la
funcin de esta diferencia de dimetro entre el
centro del tambor (mayor dimetro) y los
extremos (menores dimetros) es la de facilitar el
centrado de la correa. El tensado de la correa para
que la misma se adapte a la doble conicidad es
importante, debindose tener cuidado con el
sobretensado por inconvenientes que pueda
ocasionar sobre el tambor mismo (flexin).
No es recomendable la doble conicidad en los
tambores de accionamiento en sistemas de
transporte pesado con correa abarquillada (rodillos
en artesa), una de las razones es porque en estos
sistemas son los rodillos abarquillados los
responsables del centrado de la correa, adems del
centrado de la carga y los rodillos autoalineantes;
por otra parte en estos sistemas de transporte
pesado y en funcin de la tensin a la que esta
siendo sometida la correa la doble conicidad provoca
un desequilibrio total de tensiones en sus
componentes, hacindola indeseable.
(3) Tambor de Reenvo o POLEA DE COLA

Es el tambor que se encuentra en el extremo
opuesto del sistema de transporte respecto al
tambor de accionamiento. Por regla general se
denomina tambin tambor de cola. Su funcin
es lograr el retorno de la correa una vez que
esta termin el recorrido del tramo portante.
Normalmente son del mismo dimetro que el
tambor de accionamiento, valor que debe ser
tenido en cuenta en el momento de seleccin
de la correa, dado que cada tipo de correa
soporta un dimetro mnimo de tambor (esto es
vlido tanto para un tambor como para el otro).

En sistemas de transporte liviano es frecuente
el uso de estiradores a tornillo los cuales son
aplicados sobre el tambor de reenvo, siendo el
eje del mismo deslizante sobre la estructura.
(4) Tambor de Estiramiento o POLEA DE CONTRAPESO

Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte
pesados y grandes distancias entre centros. Toda correa
posee un coeficiente de estiramiento inelstico, inherente a
la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este
estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador,
mientras ms larga es la correa, mayor ser el recorrido del
estirador para compensarlo, si no se compensa la correa
pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por
lgica poseen mucho mayor recorrido los estiradores
automticos o por gravedad que los de tornillo indicados en
prrafos precedentes.
No obstante siempre debe dimensionarse tanto
el recorrido necesario como as tambin
calcularse el peso del contrapeso del sistema
estirador para poder lograr su cometido. Los
tambores de estiramiento son los componentes
principales de estos tipos de estiradores
automticos o por gravedad y deben reunir
todos los requisitos indicados para los tambores
mencionados en puntos precedentes. Es el
tambor de estiramiento el que soporta el
contrapeso sobre su eje, el sistema consta
adems de otros dos tambores fijos,
denominados de desvo que son los que
encausan a la correa para la entrada y la salida
del sistema.

El lugar de ubicacin de este tipo de estiradores
automticos dentro de un sistema de transporte
de correas, es en un punto normalmente ms
cercano al tambor de accionamiento y sobre el
tramo de retorno.
(5) Soporte de la correa en el tramo portante o LADO DE CARGA
Segn este ttulo, se pueden clasificar los transportadores en dos
grandes grupos:

a) Deslizamiento sobre rodillos.

b) Deslizamiento sobre cuna continua. Este tipo de sustentacin
de la correa es el ms adecuado cuando de trate de transporte
de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.

a) Este grupo puede presentar tambin otras dos
divisiones:

- sobre rodillo plano

- sobre rodillos en artesa

El caso de deslizamiento sobre RODILLO PLANO se utiliza
para el transporte de bultos o piezas normalmente de
mucho peso y donde la utilizacin de cunas continuas
supondra una gran friccin de la correa sobre la misma
debido al peso del material transportado. El dimetro de los
mismos como as tambin su separacin obedecern a las
caractersticas del material transportado.
Para el transporte de materiales a granel se utilizan los
rodillos de sustentacin formando artesa, la cual se define
como un grupo de rodillos (2 3) con sus respectivos ejes
en el mismo plano vertical. Se define como ngulo de artesa
o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los
rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos
de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados brindando una
configuracin en "V.
En el caso de los grupos de 3 rodillos, el central
permanece horizontal y los laterales inclinados
brindando una configuracin tipo canaleta que,
entre otras ventajas, ofrece la de prcticamente
doblar la capacidad de transporte respecto a
rodillos planos. Los ngulos de artesa ms
comunes oscilan entre los 20 y 35, existen
casos de ngulos hasta de 45 pero hay que
considerar que no todas las correas se adaptan
a tan extrema configuracin.
Cada uno de estos grupos de rodillos se
denominan estaciones, la distancia entre
estaciones va a depender de la cantidad de
material transportado y sus caractersticas,
como as tambin de la inclinacin del
transportador y el ancho de la correa.
Normalmente la distancia entre estaciones
oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El arco mximo
recomendado de la correa entre estaciones se
establece en el 2%, existiendo frmulas que lo
determinan.
La distancia entre los rodillos laterales
inclinados y el central horizontal dentro de cada
estacin debe ser lo mnima posible y no mayor
de 10 mm. o dos veces el espesor de la correa
siempre y cuando esta medida fuese inferior a
la anterior. Mayores distancias pueden
ocasionar un severo dao longitudinal sobre la
cara inferior (lado rodadura) de la correa.
Existen estaciones de rodillos portantes
especiales, clasificadas segn su funcin:
- Estaciones de rodillos amortiguadores: son
aquellas ubicadas debajo de la zona de carga
del equipo transportador, como su nombre lo
indica su funcin es amortiguar el golpe
producido por la carga del material sobre la
correa. La distancia entre estas estaciones es
siempre menor que la indicada para las
estaciones de rodillos portantes comunes o de
lnea y depende de el tipo de material a
transportar, su altura de cada y velocidad.
Los rodillos de estas estaciones son
conformados por discos o anillos normalmente
cauchutados separados entre si por calces o
arandelas.

Estaciones de Transicin: Su finalidad es
acompaar a la correa gradualmente desde su
posicin abarquillada (artesa) al plano del
tambor de mando, como as tambin desde la
salida del tambor de reenvo hasta la posicin
de marcha normal. El ngulo de artesa de cada
una estas estaciones va disminuyendo o
aumentando segn el caso en forma gradual,
logrando mantener as un equilibrio en las
tensiones producidas sobre la correa cuando
debe cambiar su conformacin desde o hacia el
abarquillamiento. (Ms adelante definiremos la
Distancia de Transicin y las consideraciones
respectivas).
Estaciones de rodillos autoalineantes: Su
funcin es la de proveer un alineado automtico
de la correa. Su conformacin es igual a la de
las estaciones comunes con la diferencia que
poseen un movimiento pivotante central que les
permite adaptarse y de esa manera corregir los
posibles desbandes de la correa. Los extremos
de los rodillos de este tipo de estaciones
avanzan o retroceden en el sentido de la
marcha de la correa y por un principio prctico
de instalacin, que indica "que la correa
siempre se mover hacia el lado
correspondiente al primer rodillo con el cual
hizo contacto", logran centrar la misma.
Para que estos dispositivos sean efectivos,
deben estar instalados ligeramente ms altos
que las estaciones fijas, esta diferencia de
altura se establece normalmente entre 10 mm
a 20 mm. La distancia entre este tipo de
estaciones a lo largo del transportador, varan
segn el ancho, velocidad y tensin de la correa
como as tambin de la correcta centralizacin
de la carga y el mantenimiento del equipo en
general. Segn al largo del transportador esta
distancia vara entre 25 m para transportadores
cortos, hasta 120 m para largos sistemas de
transporte. Es siempre conveniente instalar una
de estas estaciones prximas a los tambores de
reenvo y motrices (5 a 15 m).

Soporte de la correa en el tramo de retorno

Lo ms frecuente es que en este tramo la correa se sustente
sobre rodillos planos, ms espaciados entre s que las
estaciones portantes, dado que la correa debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias ms usuales son de
2 a 3 veces la distancia existente entre los rodillos portadores
(para los casos de transportadores sobre rodillos en artesa) y
de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre
cuna continua), dependiendo del ancho de la correa y de su
peso. Por las mismas razones apuntadas, estos rodillos
pueden ser de constitucin menos robusta que los de carga.

La alineacin de la correa en el tramo de retorno es algo
que tambin debe ser tenido en cuenta, para ello es
aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para
estos casos pueden ser rodillos con un extremo fijo y el
otro mvil (ojal o colisa) que le permita variar su posicin
paralela al resto o pivotantes en su centro, acompaando
el desplazamiento lateral que pueda tener la correa,
volvindola a centrar (siguiendo el mismo principio
enunciado para los autoalineantes portantes).
La distancia entre estos rodillos autocentrantes
normalmente oscila en los 15 m (para los casos
de rodillos con una punta fija, debe colocarse la
punta mvil del eje de cada uno de ellos
alternadamente de uno y otro lado de la
estructura). Se debe extremar el
mantenimiento de estos rodillos cuando el
material transportado posee caractersticas
adherentes, dado que el depsito del mismo
sobre aquellos es causal de desalineamiento de
la correa.
Sistemas de Limpieza de la Correa
En lneas generales se pueden definir 2 tipos:

a) Raspadores o Rascadores
b) Deflectores

a) Raspadores o Rascadores
Los ms comunes son los constituidos por una
lmina de goma maciza tomada de un bastidor
y en contacto con la correa presionando sobre
ella por debajo del tambor de accionamiento y
antes de que la misma se separe de aquel.

Estas lminas no deben poseer insertos de tela
y deben contar con perforaciones oblongas en
el sitio donde se unen al bastidor para permitir
acercarlas o alejarlas de la correa segn la
necesidad. Un poco ms sofisticados son
aquellos raspadores montados sobre un
contrapeso de modo que mantengan una
presin constante sobre la correa, caben las
mismas consideraciones para la lmina de
goma y el peso del contrapeso debe ser el
adecuado para evitar daos sobre la correa.

Existe un tercer tipo de raspador que es aquel
que esta constituido por un cepillo rotativo,
ubicado en el mismo lugar que los anteriores.
Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de
nylon o de lminas de goma; ambos tipos
pueden girar acompaando el sentido de
marcha de la correa en el punto de contacto o
pueden estar motorizados y girar en sentido
contrario provocando una accin ms efectiva
de limpieza.

b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la
cara inferior de la correa y consiste en un
faldn inclinado respecto al eje de la correa.
Dicho faldn es normalmente de goma y
corresponden las mismas consideraciones que
para las lminas de los raspadores. Se
encuentra ubicado generalmente antes del
tambor de reenvo (que es donde se presentan
los problemas con la presencia de cuerpos
extraos sobre la cara inferior de la correa).

Una variante de estos deflectores son los que
poseen forma de "V" con su vrtice ubicado
sobre el eje de la correa y orientado hacia el
lado opuesto al tambor de reenvo, estos
tambin son faldones de goma con las mismas
consideraciones anteriores.
Carga del Transportador

Una correcta seleccin de la forma de depositar
la carga sobre la correa, asegura un
prolongamiento de la vida de la misma; ya que
es en esta zona de carga donde la correa sufre
los mayores problemas de desgaste y sobre
esfuerzo. Normalmente la transferencia del
material transportado hacia la correa se realiza
a travs de lo que se conoce como Tolva de
Carga, para el diseo de la misma y de todos
los elementos del sistema que intervienen en la
carga de la correa, se deben tener en cuenta
algunas consideraciones:
Que el material transportado entre en contacto
con la correa en la misma direccin de marcha
y a la misma velocidad que aquella, evitando
desgastes prematuros.

Reducir al mnimo la altura de cada del
material sobre la correa, para evitar daos
prematuros en la cobertura de la misma.

Que el material transportado se deposite en
forma centrada sobre la correa, para que la
misma no se vea sometida a esfuerzos laterales
que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse
lateralmente lo que ocasiona problemas serios
de alineamiento.

En transportadores inclinados la zona de carga
debe ser horizontal.

En cargas con alto peso especfico se deben
utilizar rodillos portantes amortiguadores en la
zona de carga.

Si el material transportado presenta diferentes
granulometras, es aconsejable la utilizacin de
un sistema de cribas de modo que permita que
la parte ms fina del material se deposite
primero sobre la correa, hacindole de
"colchn" a la parte de granulometra ms
gruesa.

La apertura de la tolva debe ser creciente
respecto a la direccin de marcha, favoreciendo
el acomodamiento de la carga sobre la correa y
evitando que el material se atore a la salida de
la parte metlica de la tolva.
La estructura metlica de la tolva nunca debe
estar en contacto con la correa, para evitar
daos sobre la misma.
La distancia mnima entre armazn de tolva y
correa no debe ser menor a 25/30 mm. Esta
distancia indicada, debe ir "creciendo" en el
sentido de marcha de la correa para evitar que
los materiales de granulometra alta se
atasquen entre la estructura y la correa.

Es recomendable el uso de faldones laterales
tomados de la estructura metlica de la tolva y
en contacto con la correa para aquellas casos
de materiales de granulometra fina (hasta 25
mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones
deben ser de caucho, sin inserciones de tela
con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.
Los mismos deben ser regulables en cuanto a
su acercamiento o alejamiento de la correa
para poder ir compensando desgastes. El largo
de estos faldones o guas laterales va a
depender de la velocidad de alimentacin y del
plano de operacin del transportador, como
regla general para transportadores horizontales
se toma un largo equivalente a la distancia que
recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos.
Para transportes inclinados el largo de la gua
debe ser mayor como as tambin para aquellos
casos donde la velocidad de cada del material
sea menor a la velocidad de la correa. Tambin
como regla general puede decirse que las guas
deben llegar hasta el punto donde la velocidad
de la carga y la de la correa se igualen.

Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona
de carga deben tener menor distancia entre
ellos que en el resto del transportador. Para el
caso de transportadores con deslizamiento
sobre camas, es recomendable que en la zona
de carga la cama sea reemplazada por rodillos
horizontales con poca separacin entre ellos
para evitar deteriorar la banda por el impacto
producido por la carga del material

En caso de cargas irregulares que hacen que la
correa vaya en algunos tramos con carga total
y en otros completamente vaca, ocasionando
problemas de alineamiento, es recomendable el
uso de alimentadores que logran uniformar la
carga sobre todo el largo de la correa. El tipo
de alimentadores a utilizar, va a depender del
tipo de carga de que se trate; estos pueden
ser: a rosca sin fin, a correa, a cadena y
tablillas, giratorio y vibratorios.
La tolva de carga debe estar ubicada siempre
despus de la "Distancia de Transicin" del
tambor de reenvo al primer tro abarquillado y
respecto al sentido de marcha de la correa.

Descarga del Transportador

Lo ms frecuente es que la correa del
transportador sea descargada en el tambor de
accionamiento (normalmente terminal o de
cabeza), en forma directa sobre la estiba de
material o a travs de una tolva de descarga
que permite seleccionar la direccin de cada
hacia uno u otro lado. En estos casos el
material describe una trayectoria perfectamente
calculable que permite a los proyectistas
disear los flujos de material. Esta trayectoria
va a depender de la granulometra del material,
el grado de adherencia de este con la correa y
de la velocidad de la correa entre otros
factores.

La descarga puede ser realizada tambin a travs de un
sistema de tambores dobles denominado carro de
descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al
transportador en un plano ms elevado, donde se
montan los dos tambores, el superior ms avanzado
respecto al sentido de marcha y el inferior ms atrasado
respecto al mismo sentido. Durante el funcionamiento,
cuando la correa se acerca al carro, comienza a
separarse de los tros de acunamiento e ingresa en el
tambor superior, produce la descarga, lo circunda
cambiando de sentido, retorna e ingresa en el tambor
inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido
retornando as a su trayectoria normal sobre los tros de
acunamiento.

Estos tripers pueden ser fijos o mviles. En el primer caso la
descarga se produce en un punto predeterminado del
sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del equipo
transportador a travs de tolvas con salidas direccionales.
Estas tolvas tambin permiten la alternativa que la carga
vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de
abandonado el sistema y contine su trayectoria normal
hacia otro triper fijo o hacia el final del transportador.
En los carros mviles la estructura se encuentra montada
sobre ruedas que le permiten desplazarse sobre rieles
laterales todo a lo largo del transportador y descargar el
material en cualquier punto del mismo.
El movimiento del carro puede ser realizado a travs de
motorizacin propia, por la misma correa o por cable y
malacate.

Distancia de transicin

La Distancia de Transicin se define como la
distancia entre la lnea central de la primera
estacin de rodillos acunados y la lnea central
del tambor de mando o de reenvi segn se
trate del comienzo o el final del equipo
transportador. La correa debe cambiar su
posicin de plano (sobre el tambor de reenvo)
a acunado (sobre la primer estacin) o
viceversa si se trata del final del transportador
(de acunado a plano).
Como se puede deducir la distancia entre el
tambor y los rodillos inclinados del tro es
mayor que la que existe entre el tambor y el
rodillo horizontal del tro; por lo tanto si la
distancia de transicin (ya definida) es muy
corta, existe riesgo de sobreestiramiento de la
correa en sus bordes que puede afectar el
soporte de la carga y la vida de la correa.
Existen dos casos bien definidos:

a) Cuando la cara superior del tambor coincide
en su plano con la cara superior del rodillo
horizontal del primer tro (o el ltimo) acunado
normal. (transicin ms crtica).
b) Cuando la cara superior del tambor se
encuentra en un plano ms elevado que la cara
superior del rodillo horizontal del primer tro (o
el ltimo). La diferencia de nivel normalmente
no debe ser mayor a aquella en la cual el plano
del tambor coincide en nivel con 1/3 de la
profundidad de la canaleta o garganta
producida por el acunamiento. (transicin
menos crtica).
Los factores que permiten una mayor o menor
distancia de transicin son: el ngulo de artesa
de los tros y el porcentaje de tensin admisible
conque est siendo utilizada la correa.

Es comn que la transicin sea gradual y
acompaada por tros de menor ngulo de
artesa de modo que sostengan y suavicen la
entrada de la correa a la artesa definitiva.(ver
Figura 8).

2 Componentes No Estructurales
Limpieza de la Correa

Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el
tramo de retorno como as tambin en su lado de rodadura
todo a lo largo del sistema es de extrema importancia para
el correcto funcionamiento de la correa y de todo el
transportador en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a
quedarse adherido a el lado portante de la correa y esto
ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido
a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales
de sostn lo que ocasiona que los mismos vayan variando
su dimetro en forma no uniforme lo que provoca
desplazamientos laterales de la correa que llevan a daos
importantes en los bordes de la misma.
El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el
tramo de retorno, tiende a acumularse en el tambor de
reenvo ocasionando por un lado daos en la carcaza de la
correa y por otro lado su acumulacin lleva a provocar
diferencias no uniformes en el dimetro de dicho tambor lo
que atenta contra la correcta alineacin de la correa.
Es tambin importante destacar que todos estos materiales
que atentan contra la limpieza de la correa pueden provocar
desgaste prematuro en las partes mviles del transportador.
En caso de transportadores de correas sobre camas de
deslizamiento, el material que se introduce entre la correa y
la cama ocasiona desbandes de la correa como as tambin
desgaste prematuro de las mismas.
Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya
fueron definidos en un punto anterior.

Tensado de la Correa

El tensado de la correa debe ser tal que no
permita el patinamiento entre la correa y el
tambor de accionamiento. Tambin debe ser
suficiente como para que la correa se adapte
perfectamente a la doble conicidad del tambor
de mando cuando esta existiese.
El patinamiento causa daos severos en la cara
inferior de la correa como as tambin en el
recubrimiento de los tambores de
accionamiento.
Los dispositivos utilizados para el tensado de la
correa ya fueron vistos en puntos anteriores.

Escuadrado de la Correa

El corte en perfecta escuadra de los extremos de la
correa es escencial para un correcto empalme de la
misma, lo que implica un funcionamiento sin
irregularidades de la correa y a su vez contribuye a
distribuir la tensin uniformemente todo a lo largo del
empalme.
Para un correcto escuadrado es recomendable
determinar primero la linea central de la correa y no
guiarse por los bordes de la misma, dado que estos
pueden presentar irregularidades propias del corte o
estar desgastados o daados lo que implicara tomar una
falsa referencia para proceder al escuadrado.

La lnea central se puede determinar por el
mtodo de cruzamiento de diagonales y una
vez obtenida la misma, se utiliza una escuadra
metlica para determinar la lnea de corte
perpendicular a la lnea central. Si no se posee
escuadra se puede recurrir al mtodo de doble
interseccin de arcos (ver Figura 23).
Deformaciones de la Correa

Un desbalanceo en las tensiones producido
durante el proceso de fabricacin, puede
ocasionar lo que se conoce como perfil
"abananado" de una correa, lo que significa una
desviacin de la correa hacia uno de sus lados
respecto a una lnea recta tomada como
referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere
extender la correa sobre una superficie plana y
asegurarse que toda la superficie de la correa
este perfectamente apoyada sobre el sustrato
plano (no debe existir ningn tipo de ondulacin
en ninguno de los bordes de la correa). Luego se
procede a extender un alambre o cordn de
control perfectamente recto al lado de la correa y
que llegue de un extremo a otro de la misma. A
continuacin se mide la distancia existente entre
el alambre o cordn de control y el punto de
mayor desviacin de la correa respecto al
mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a
la siguiente frmula:


% abananamiento = Desviacin mxima en cm. x 100
Largo del alambre control en cm.

Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el
0,5% en correas de servicio pesado y el 0,25% en correas
de servicio liviano.
El abananamiento puede ser producido tambin por una
deficiencia del equipo de corte de la correa, dado que
cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos
de trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo
que provoca el efecto mencionado.

El torcimiento de los hilos de trama respecto a
la perpendicular a la lnea central de la correa
es un indicador de abananamiento en aquellas
correas de tejido plano (varias telas), no as en
las de tejido slido, donde este torcimiento de
la trama es meramente cosmtico y no es
indicativo de abananamiento.

Abarquillamiento de la correa

Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando
artesa, es imprescindible que la correa posea la
flexibilidad suficiente como para que abarquille
correctamente. La correa funcionando en vaco debe
tomar suficiente contacto con el rodillo central del tro
a los efectos de lograr una marcha alineada (ver
Figura 24), de no ser as la correa se desplazar hacia
uno y otro lado pudiendo causar daos en los bordes
de la misma. Cada modelo de correa posee un ancho
mnimo indicado en "Tabla de Especificaciones
Tcnicas" que depende de la construccin misma de la
correa y del ngulo de artesa de los rodillos.

Soporte de Carga

En los transportadores abarquillados la correa debe poseer
la suficiente rigidez transversal como para soportar la
carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la unin
de los rodillos, de no ser as se produce una flexin de la
correa sobre un pequeo radio, crendose una lnea a lo
largo de la misma que es permanentemente flexionada y
provoca un rpido deterioro, llegando incluso a producir
un corte longitudinal en la correa. Mientras mayor es el
ngulo de abarquillamiento, mayor ser el esfuerzo de
flexin que debe soportar la correa. En la Figura 25
pueden apreciarse ambas disposiciones de la correa sobre
la unin de los rodillos, la correcta y la incorrecta, siempre
con correa cargada.
Cada modelo de correa posee un ancho mximo
indicado en "Tabla de Especificaciones
Tcnicas" para soportar la carga sin
sobreflexionarse sobre la unin de rodillos, y
que depende de la construccin misma de la
correa, el ngulo de artesa de los rodillos y la
densidad del material transportado. Las correas
monocapa de tejido slido tienen excelente
performance hasta un abarquillamiento de 35
inclusive. Las multitelas por ser generalmente
de mayor espesor a las mismas tensiones,
pueden soportar hasta 45 de abarquillamiento.
Alineacin
Alineacin Del Sistema Transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y
condiciones de carga de modo tal que permitan la marcha
correcta de la correa, sin que la misma se salga de su curso.
Este proceso se conoce tambin con el nombre de "entrenado
de la correa". Las reglas bsicas para diagnosticar la falta de
alineacin en la marcha de una correa son las siguientes:

a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal
siempre en un mismo sector del transportador, la causa
probable es la falta de alineacin o de nivelacin de toda la
estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores
del sector con problemas.

Alineacin
b) Cuando una misma porcin de la correa se
escapa de la trayectoria normal a lo largo de
todo el transportador, la causa hay que
buscarla en la correa misma (abananamiento) o
en los empalmes (mal escuadrados) o en el
sistema de carga de la correa (si la carga est
descentrada, la correa tiende a escaparse de su
trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel
que est ms cargado).
Alineacin
Alineacin
La combinacin de estos problemas bsicos
determina casos en los cuales la causa de los
mismos es muy dificil de determinar. No
obstante si se observa el funcionamiento
durante un tiempo prolongado, la causa
probablemente aparecer. Los casos ms
comunes donde la causa del problema no puede
ser determinada, son aquellos donde la correa
tiene un comportamiento errtico (se desplaza
hacia uno u otro lado irregularmente).
Alineacin
Si este comportamiento errtico se observa en
correas sin carga (vacas), el problema radica
probablemente en el incorrecto abarquillado de
la correa sobre los rodillos portantes. Si se
observa en correas cargadas probablemente se
trate de desuniformidad en el sistema de carga
(el material se deposita sobre la correa hacia
uno u otro lado de la misma en forma
irregular).
Puesta en marcha
Puesta en marcha del Sistema Transportador
Para la puesta en marcha de un sistema
transportador es necesario dedicar un tiempo
importante a la observacin de todo el conjunto
con la mayor atencin posible y proceder a
eliminar las causas que impidan el correcto
funcionamiento.
El primer paso a tener en cuenta es la verificacin
de la alineacin y nivelacin de todo el conjunto
del transportador como as tambin la correcta
alineacin entre s de los rodillos portantes y de los
tambores de mando y de reenvo. Se debe verificar
que los rodillos rueden libremente y ninguno se
encuentre trabado.
Puesta en marcha
Se debe controlar que se cumplan los requisitos
explicados en los puntos "Carga del
Transportador", "Descarga del Transportador",
"Distancia de Transicin", "Abarquillamiento de
la correa" y "Soporte de Carga".
Una vez realizadas estas verificaciones, se pone
en marcha el equipo y teniendo en cuenta lo
expresado en el punto "Tensado de la Correa",
se procede a corregir los errores que se
observen en el centrado de la correa siguiendo
las reglas bsicos enunciadas anteriormente; se
realiza primero la operacin en vaco (sin
carga) y luego, de ser necesario, se corrige el
sistema con carga.
Puesta en marcha
Seleccin de la correa transportadora
Para la correcta seleccin de la correa
transportadora adems de tenerse en cuenta
todo lo analizado para los componentes
estructurales y no estructurales de un sistema
transportador, se deben considerar otros
factores que definiremos a continuacin.
Puesta en marcha
Seleccin de Cobertura

Existe una gran variedad de compuestos para la
cobertura de la correa y los mismos son seleccionados
en funcin de su compatibilidad con el servicio que la
correa debe cumplir y con el medio ambiente dentro
del cual opera. Los elastmeros ms comunmente
utilizados en la fabricacin de las correas
transportadoras son: goma, PVC y Uretano. Cada uno
de estos materiales poseen ventajas y desventajas.
Por ejemplo para el transporte de minerales muy
abrasivos la correcta seleccin recae sobre correas de
goma por su excelente resistencia a la abrasin y gran
rescilencia, eventualmente puede utilizarse tambin el
uretano.
Puesta en marcha
Para el caso de minerales "soft" (carbn,
potasio, etc.), granos, productos de la madera,
etc. el PVC posee un excepcional desempeo;
particularmente en el caso de correas de Tejido
Slido de Poliester y PVC, donde la cobertura
est formada por PVC y fibras superficiales de
la carcasa de poliester que son sacrificables y le
dan gran resistencia a la superficie de la correa.
Puesta en marcha
La caracterstica de Retardante de Llama de
una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto
fundamental en la seleccin de la correa, tales
como minera subterrnea y granos. Tanto la
goma como el PVC pueden ser formulados de
modo tal que posean esta caractertica.
La caracterstica Antiesttica de una correa es
importante para aquellos casos donde el
ambiente de operacin presente peligro de
deflagracin por descargas estticas de energa.
Tanto la goma como el PVC cumplen
perfectamente con estos requisitos si son
fabricados para tal fin.

Puesta en marcha
Para transportadores sobre cuna continua, es
importante que la cara inferior de la correa
posea un bajo coeficiente de friccin.
Para la seleccin de la cobertura es importante
tambin considerar la reaccin qumica o
resistencia que esta presente a elementos tales
como aceites, cidos, grasas animales, ozono,
etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera
una correa es importante porque cada
compuesto tiene diferentes resistencias a
temperaturas mximas y mnimas de
operacin.

Puesta en marcha
Angulo de Sobrecarga Dinmico

Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana
horizontal, la pila formada posee un perfil con un ngulo
sobre la horizontal nico para cada tipo de material y que se
conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es
"vibrada", el ngulo va decreciendo, dependiendo del tipo de
material y el tipo de movimiento. El material granel
depositado sobre una correa transportadora en movimiento
adopta estas ltimas caractersticas con una disminucin que
oscila entre los 5 y los 20. Este ngulo resultante es el que
se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinmico y si bien
existen tablas generales para los diferentes materiales que lo
indican, es bueno saber que el mismo vara de un
transportador a otro. (ver Figura 27).

Puesta en marcha
Puesta en marcha
El conocimiento del Angulo de Sobrecarga Dinmico es til
para determinar el grado de inclinacin de un sistema
transportador para cada tipo de material, partiendo de la
premisa que dicha inclinacin siempre debe ser inferior al
Angulo de Sobrecarga.
En general las correas con coberturas de goma permiten
ngulos de inclinacin en el transporte de hasta 18, mientras
que las de PVC estan limitadas a 12 aproximadamente; en
ambos casos siempre dependiendo del Angulo de Sobrecarga
del material transportado.
Para compensar estos bajos ngulos de inclinacin en la
operacin de transporte, se fabrican correas con superficie
corrugada que permiten incrementos importantes del ngulo
de inclinacin del transporte.

Puesta en marcha
Existen muchos diseos de corrugado, hay
algunos comunes y otros de diseo especial de
cada fabricante.
Otra alternativa es el agregado de perfiles de
diferentes diseos (postizos) pegados a la
superficie de la correa por diferentes mtodos
(en fro o en caliente). En estos casos debe
tenerse en cuenta un cambio en el sistema de
sostn de la correa en el tramo de retorno de
forma tal que se adapte al paso de los perfiles.

Puesta en marcha
Datos Requeridos para la Correcta Seleccin de una
Correa Transportadora

Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las
consideraciones a ser tenidas en cuenta para la correcta
seleccin; a continuacin se brinda una lista de los datos a
obtener para la seleccin final debindose tener en cuenta
que a veces es necesario modificar un requerimiento a los
efectos de satisfacer otro ms importante.

1) Esquema de la Instalacin

Puesta en marcha
2) Material Transportado
- Denominacin del Producto
- Descripcin
- Densidad
- Granulometra
- Presencia de aceite o grasas y qumicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y
antiestaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasin
- Temperatura Ambiente

Puesta en marcha
3) Capacidad Mxima de Transporte

4) Ancho de la Correa

5) Distancia entre Centros de Tambores

6) Desnivel entre Centros de Tambores

7) Dimetro de Tambores (Mando y Reenvo)

Puesta en marcha
8) Mando
- Tambor Simple o Tambor Doble
- Angulo de Abrace de la Correa al Tambor
- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No)
- Localizacin del Mando
- Tipo de Arranque empleado

9) Sistema Tensor
- Tipo
- Localizacin

Puesta en marcha
10) Rodillos Portantes
- Material de Construccin
- Dimetro
- Angulo de Artesa
- Nmero de Rodillos por Estacin
- Distancia entre Estaciones

11) Rodillos de Retorno
- Material de Construccin
- Dimetro
- Distancia entre Rodillos

12) Velocidad de la Correa

Puesta en marcha
13) Potencia Instalada

14) Sistema de Carga
- Esquema
- Tipo
- Altura de Cada
- Angulo de Cada

Puesta en marcha
15) Sistema de Descarga
- Esquema
- Tipo

16) Horas de Trabajo al Da

17) Sistema de Empalme

18) Mnima Temperatura Ambiente Promedio
FIN

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