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DEACERO

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que se expresan a travs de las siguientes tcnicas:

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Poka-yoke se traduce en ingls por proofing que significa a prueba de error (fail safe). De hecho, la palabra original japonesa se podra traducir como seguro a prueba de bombas.

Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseo de una parte o herramienta, modificacin de la maquina, el establecimiento de lmites de tolerancia.

Cmo surgi Poka-Yoke?

Sakichi Toyoda

Lo importante de poka-yoke no es que el patrn pudiera ahora despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente liberados para tareas ms productivas y humanas (de mayor valor aadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.

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Es decir automatizar el trabajo humano o automatizacin con un

toque humano.
mejorar la vida de los operarios.

Conceptos dentro de Jidoka

Ergonoma

Tecnologa Nueva

Fbrica Silenciosa

Desde que el equipo se detiene cuando surge un problema, un solo operador puede controlar visualmente y eficientemente el control de muchas mquinas.

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Mudas Mental
medida en chunks de memoria x Segundo) La MCP es siete chunks Donde un chunk (trozo) es un smbolo o un smbolo que apunta a un grupo de smbolos. (HCI 2003)

Fsica

Primero concozca su muda

De estos 7 derroches, los dos que son ms fciles de atajar son
Sobreproduccin La sobreproduccin es uno de los derroches ms caros particularmente en un pas como Japn donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.

Sobrestock

Sobrestock es quiz la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su eliminacin ofrece adems un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.

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Estandarizacin Estandarizacin detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce incongruencias (ya que define un estndar de como debe realizarse una tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.

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Mi
Mirar

Eru
Poder

Mieruka

Ka Transfo rmaci n

Herramienta muy potente porque ayuda a expresar escenarios, datos, etc.

Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de seales, estados y datos en un entorno de produccin con el objetivo de mejorar y hacer ms fcil y efectivo el management.

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Itsutsu no Naze

Los cinco por qu

Cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente, hay que resolver la causa primigenia del mismo.

Me duele la cabeza... Por qu?, porque tengo un resfriado. Solucin: Tomar analgsico. MAL
Mientras tanto, en una oficina de Toyota:

Me duele la cabeza... Por qu?, Porque tengo un resfriado. Por qu lo tienes?, Porque pas fri ayer Por qu pasaste fri?, Porque sal de casa sin abrigo Por qu?, Porque no pens que hara tanto fri Por qu?, Porque por las maanas no miro el pronstico meteorolgico.
Solucin: Pon un termmetro en el balcn y mralo antes de salir de casa.

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Push (empujar) Produccin push o un proceso push es aquel que produce no en funcin de la demanda sino en funcin de otro parmetro que nada tiene que ver (por ejemplo una estimacin de demanda errnea).

Pull (jalar) Un proceso pull es aquel que produce segn le va pidiendo el siguiente proceso. Es decir, su demanda real. En una lnea de produccin compuesta por una interaccin de procesos es interesante que estos puedan comunicarse entre s para que el sistema opere en modo pull.

Heijunka significa nivelar la produccin. Si el nivel de produccin flucta mucho no es posible ser eficiente.

Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar (estabilizar) la produccin entonces habr momentos en que si la demanda, por ej., sube de repente la produccin no seguir porque la hemos nivelado. La produccin no siempre ser igual a la demanda instantnea. Es decir habr momentos en que la produccin estar por debajo de la demanda y viceversa.

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Se trata de producir lo que se demanda cuando se demanda. Este concepto est relacionado con la eliminacin de cosas superfluas del entorno de produccin una de las cuales es tiempo de espera. Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si tenemos garantas de que cuando necesitemos ms de un cierto producto los pedidos llegarn a tiempo y sin falta. As pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones, inestabilidades etc. Para poder realizar JIT es necesaria una cierta sincronizacin entre fbricas, procesos y proveedores. JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni produccin estabilizada (Heijunka).

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Gemba Gen (real, autntico, original) + Ba (lugar plano) = el sitio autntico

Lugar de los hechos, donde ocurre la accin. En Toyota ese lugar no es otro que la cadena de montaje.

Genchi Genbutsu Gen (real, autntico, original) + Chi (sitio) + Gen (real, autntico, original) + Butsu (cosa)
Averiguar las cosas por uno mismo yendo al lugar de los hechos para poder tomar decisiones con informacin de primera mano.

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KANBAN

Kanban es una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa pster o placa, de ah surge Kanban = ficha. La idea de kanban se basa en cajas llenas y cajas vacas.

Ejemplo

 Si la enva muy temprano y todos los proveedores hacen lo mismo se acumularn muchas cajas a la puerta de Toyota

Si se demora provocara una parada en la lnea de produccin. Lo cual es peor.

Genialidad de kanban

Reside en que una vez una caja de bujas se ha acabado en Toyota, Toyota enva la caja vaca de vuelta a por ms. Es en esta caja vaca donde se coloca un kanban que representa un pedido de bujas a nivel de caja

Como se presenta un Kanban

kanban puede ser un papel

Documento Fichas de plstico

Beneficios del Kanban

La propiedad de adaptarse perfectamente a cambios en ritmo de produccin

Equivocarse en un pedido es casi imposible

Fcil de usar ya que no hay que escribir solo colocar unas fichas en una caja

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Andon

Andon es un palabra formada por: An (evento) + Don (lmpara) = luz que se enciende cuando pasa cierto evento.

Como se maneja el Andon

Cuando un montador sealiza la luz naranja en su puesto de montaje el supervisor de la lnea acude para evaluar la gravedad del problema. Los empleados se sienten ms responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la lnea.

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Multi-produccin en mini lote

Multiproduccin (mezclar productos) en minilotes (hacer lotes pequeos) es una consecuencia de: Minimizar el nmero de elementos en un sistema para manejar la complejidad. Minimizar stock

Ventajas
Que es ms fcil hacer un cambio de modelo en un lote pequeo Se ahorra tiempo en el changeover

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Sentido de Crisis
El sentido de crisis esta profundamente embebido en todos los niveles de Toyota y se desata a la mnima critica. Comparado con otras Compaas se podra decir que en general los empleados de Toyota viven en una cultura que es sensible a fallos, reveses, malas noticias pero que al mismo les dota de herramientas (5s), medios y una cultura donde se pueden hacer cosas para mejorar.

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Kaizen
Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de mejorar un servicio, oficina o fbrica. La ms fcil suele ser preguntar a los usuarios de las mismas. Herramientas reconocidas para generar ideas son concursos de ideas y brainstorming. Pero el problema no son las ideas en s sino la implementacin. Kaizen y 5s puede ayudarnos a ello.

Las 5s
Aunque 5s no es originario de Toyota, si es una parte integral de TPS. Las 5s es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de un setting mental en el que las inhibiciones sociales comnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan en virtud de 5s.

El objetivo de 5s no es ms que aumentar el beneficio. La manera de incrementar el beneficio es de la aplicacin de kaizen

Calidad total

Costo de produccin Tiempos de entrega Seguridad laboral

Moral de los empleados

A travs de 5s
Seiri (Reorganizar el trabajo )
Seiton (Tener todo ordenado ) Seiso (Limpio ) Seiketsu (Mantener) Shitsuke (Disciplina)

La clave detrs de toda iniciativa 5s - kaizen es: Confiar en el sentido comn de los empleados para que ellos mismos (por consenso) decidan como mejorar su propio trabajo.

CONCLUSIONES
El sistema de produccin Toyota es un sistema integral de produccin y gestin surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se dise para fbricas de automviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros mbitos.

Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor calidad, menor costo y menor tiempo a travs de la eliminacin de residuos.