Administracin de operaciones I

UNIDAD 5 5.1 Caractersticas de los sistemas Justo a Tiempo. 5.2 Requisitos de un sistema JIT. 5.3 Elementos de un sistema JIT. 5.4 Kanban y su procedimiento. 5.5 Tipos de Kanban. 5.6 Informacin en la tarjeta Kanban. 5.7 Clculo del nmero de kanban. 5.8 JIT en el sector servicios. (Investigar en su libreta de apuntes)

5.1 Caractersticas de los sistemas Justo a Tiempo

El Sistema de produccin Justo a Tiempo ( JIT) ha sido diseado para producir o entregar precisamente los materiales, productos o servicios apropiados, en las cantidades adecuadas y en el momento oportuno, a fin de atender los procesos de produccin subsiguientes o los pedidos de los clientes. En otras palabras, el JIT toma su nombre de la idea de reabastecer las existencias de material JUSTO CUANDO SE NECESITAN, no antes ni despus; de esa forma se elimina el desperdicio de materiales costosos que permanecen ociosos mientras esperan su procesamiento: desechos, productos defectuosos, productos en proceso e inventarios de materia prima; as, como la inactividad de las instalaciones y talentos humanos ociosos, que esperan los materiales retrasados para procesarlos.

Tiempo QU ES?

literalmente quiere decir Justo a tiempo. El JIT es una filosofa cuyo principal objetivo es que se compre o se produzca el nmero de unidades que se necesite, en el momento en que se necesite, para satisfacer la demanda del producto.

Just in time (que tambin se usa con sus siglas JIT),

Se trata de entregar materias primas o componentes a la lnea de fabricacin de forma que lleguen justo a tiempo a medida que son necesarios. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofa de produccin que se orienta a la demanda.

5.2 CARACTERISTICAS DEL JUSTO A TIEMPO

Para describir el primer objetivo de la filosofa JIT los japoneses utilizan la analoga del ro de las existencias. El nivel del ro representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del ro, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgan en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema La filosofa Justo a Tiempo

LAS ROCAS Y EL AGUA

FLUJO DE PRODUCCIN

FLUJO DE PRODUCCIN

Cambios lentos de herramientas Malos proveedores Productos defectuosos Procesos Muy largos

Cambios lentos de herramientas Malos proveedores Productos defectuosos Procesos Muy largos

Desperdicios

Averas

Desperdicios

Averas

2.- Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no aaden valor al producto con lo que se reduce costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricacin y aumenta el nivel de servicio al cliente.
En este caso el enfoque JIT consiste en: Hacerlo bien a la primera. El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol. Garantizar el proceso mediante el control estadstico (SPC). Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso. Reducir stocks al mximo.

3.-En busca de la simplicidad

El JIT pone mucho nfasis en la bsqueda de la simplicidad, basndose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestin ms eficaz.
El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas: Flujo de material Control de estas lneas de flujo Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar lneas de flujo ms directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una lnea de flujo, con lo que se facilita la gestin en clulas de produccin o minifactoras. La simplicidad del JIT tambin se aplica al manejo de estas lneas de flujo. Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo

4.- Establecer sistemas para identificar los problemas

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadstico que ayuda a identificar la fuente del problema. Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial. Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas: Establecer mecanismos para identificar los problemas Estar dispuestos a aceptar una reduccin de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo

5. 3. ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

1.- Reduccin del despilfarro
STOCKS TIEMPO DEFECTOS

Elementos del sistema JIT (I)

TEORA DE LOS CINCO CEROS

PAPEL AVERIAS

2.- Nivelado de la produccin

Fabricar en cantidades pequeas, es decir, con un tamao de lote (ideal) unitario

ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

3.- Sistema kanban
Elementos del sistema JIT (II): Sistema Kan Ban

El kanban es una tarjeta de plstico que describe el origen, destino, identidad y cantidad requeridas de una pieza en cuestin. El objetivo del kanban es indicar al puesto de trabajo anterior que debe comenzar la produccin de un nuevo lote de piezas, dado que el puesto de trabajo al que sirve ya est agotando su stock de dichas piezas.

transporte

Tipos Tipos

produccin

KB

Tarjeta kan ban

KAN BAN

892345667

Fecha: 29-2-2003

ALMACN: D-32-3
EMBALAJE: 4-B Unidades por contenedor: 50

ZONA: 25

Posicin: L.4

TARJETA: 2 / 3

892345667
Nombre Pieza: Mdulo Memoria D-RAM 1 7700778795

PRODUCTO: MODELO P-8

Lnea de montaje: 3 PROVEEDOR: INTELSOFT Tiempo fabricacin: 30 Minutos 14 FASE 13

ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

Sistema SMED

4.- Reduccin de los tiempos de preparacin (Sistema SMED)

Etapa 0.- No se distingue entre actividades de preparacin externa e interna Etapa 1.- Las actividades de preparacin externa e interna estn identificadas y cuantificadas.

Convertir las actividades internas en externas

Etapa 2.- Se ha convertido la preparacin interna en externa Reducir las actividades de preparacin interna Etapa 3.- Se ha reducido el tiempo dedicado a preparacin interna Reducir el tiempo de preparacin externa

ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

5.- Respeto a las personas
Seguridad en el empleo y buenas condiciones de trabajo Flexibilidad Cultura organizativa de confianza en el trabajador y de fomento del trabajo en equipo Planes de recogida y aprovechamiento de sugerencias Crculos de calidad

Elementos del sistema JIT (IV): Respeto a las personas

ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

6.- Estandarizacin de operaciones y componentes
Diseo modular

7.- Control autnomo de defectos (Jidoka)

Luz amarilla (alerta) Luz roja (parada)

LNEA A 1 2 3 4 5 6 Andon La luz se encender para indicar el proceso responsable del problema
AVISAR PARAR

Interruptor de alerta y parada

ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

8.- Mantenimiento productivo total
Consiste en efectuar sistemticamente intervenciones, esencialmente para cambiar elementos, y dejar otra vez en buen estado las mquinas, contando para ello con la participacin de todos los trabajadores a travs de las actividades en pequeos grupos operativos.

9.- Tecnologa de grupo (clulas de trabajo)

Reduccin del tiempo de desplazamiento de los trabajadores Ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en curso Facilidad para controlar los desequilibrios dentro de la U Disminuyen los tiempos de preparacin de la maquinaria Facilita la comunicacin y ayuda mutua entre los trabajadores

10.- Relacin con proveedores Pequeo nmero de proveedores Contratos de suministro a largo plazo Cercana geogrfica del proveedor La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte de los pedidos Especificacin a los proveedores de las necesidades futuras de suministros Alta calidad en los suministros. Colaboracin con el proveedor en la mejora de la calidad del proceso Realizacin de un seguimiento continuo de los clientes/proveedores Participacin del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo del producto

Ventajas del sistema JIT

5.4 Kanban y su procedimiento.

El sistema kanban es un sistema de arrastre basado en la utilizacin de una serie de tarjetas, normalmente rectangulares y enfundadas en plstico, que dirigen y controlan la produccin entre los distintos centros de trabajo (kanban en japons significa tarjeta, seal o cartel).

Su primera aplicacin se desarrollo en la empresa Toyota en 1975 y se puede definir como un sistema de informacin completo, que controla de forma armnica la fabricacin de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fabrica.

Funcionamiento del sistema Kanban

Antes de poner en funcionamiento un sistema Kanban es necesario realizar en la planta de produccin una serie de transformaciones fsicas:

Fijar diagrama de flujo de forma que cada elemento provenga de un solo lugar y tenga un camino claramente definido a lo largo de la ruta de produccin. Suprimir almacenes: Cada centro de trabajo debe contar con una zona donde depositar los elementos que constituyan su imput y otra para almacenar sus outputs Cualquier puesto de ensamblaje, ya sea intermedio o final, que utilice distintas piezas o componentes, deber dividir su zona de imputs con lugares determinados para cada uno de ellos. Cualquier puesto que suministre piezas a mas de un proceso posterior deber realizar una operacin similar con su zona de outputs. En cada una de estas zonas de almacenaje ser necesario la instalacin de uno o mas buzones que, posteriormente, servir para la recogida de los kanbas.

5.5 Tipos de kanban

Se utilizan por lo comn dos tipos: Kanban de transporte y Kanban de orden de produccin. Un Kanban de transporte o movimiento indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente, en tanto que un Kanban de produccin seala la cantidad a producir en el proceso anterior. Estas fichas circulan entre las fabricas de Toyota, entre Toyota y sus compaas colaboradoras y entre las fabricas de estas ultimas, de modo que contribuyen a la informacin sobre las cantidades a emplear y a producir, en el marco del mtodo de produccin Just in time.

5.5Informacin en la tarjeta Kanban.

CMO UTILIZAR LOS DIVERSOS KANBAN

1) El operario del transporte del procesoKanban siguiente dirige al almacn del procesode anterior en una 5). En el proceso anterior, las ordenes dese produccin debern recogerse su buzn de 6). Se fabricaran las piezas siguiendo la secuencia ordinal de los Kanban de produccin en su 3). Adhiere un Kanban de transporte de los que llevaba por cada Kanban de produccin carretilla o un jeep, llevando el n necesario deestas Kanban de transporte y de paletas 4). 8). Completado Kanban el de proceso transporte de las debe unidades dejarse fsicas, en su correspondiente y los Kanban buzn, produccin al iniciarse se elvacas recepcin cada cierto tiempo o cuando se haya producido cierto numero dede unidades, colocndose 2) Al Cada recoger las piezas del almacn A, el operario de transporte despega los Kanban de buzn. despegado, comparando cuidadosamente, como comprobacin, los datos de los Kanban de ambos (contenedores). Efecta esta operacin cuando en el (ntese buzn de Kanban de despegado transporte se trabajo dejaran en en elel proceso almacen Ade aunidades fin de ser recogidas en su momento por el proceso posterior. en el buzn de Kanban produccin en la misma secuencia con que se haya en ha el produccin adheridos aposterior. las fsicas en las paletas que cada paleta lleva una 7). Las unidades fsicas recorren su proceso a la par que los Kanban. tipos. acumulado cierto numero, predeterminado, de estos, o bien segn una cadencia, asimismo almacn A. y los deja en el buzn de recepcin correspondiente, llevando despus las paletas ficha Kanban) deen tiempo. vacas predeterminada, al lugar designado el proceso anterior.

5.7 Clculo del nmero de kanban

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable de la emisin de tarjetas de kanban. Determina tambin el tamao de los lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para incrementar la produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la circulacin tarjetas a fin de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el planificador no puede determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de las partes. El nmero emitido de kanbans se calcula mediante la siguiente ecuacin:

Donde: D.D. = Demanda diaria de unidades T.C. = Tiempo de orden para el ciclo F.S. = Factor de seguridad T.L. = Tamao del lote