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Procesos de soldadura. Existe un gran nmero de procesos de soldadura, entre los cuales se pueden nombrar los siguientes: Soldadura por gas oxi-acetilnico Soldadura por electrodo revestido TIG MIG Soldadura por plasma Soldadura de arco sumergido Soldadura por electroescoria Soldadura por resistencia (puntos y costura) Soldadura por laser Soldadura por haz de elctrones Soldadura por fricccin Brasage
Terminologa de la soldadura
Ancho de la soldadura ( largura); penetracin de la raz; penetracin de la unin; raz de la soldadura; refuerzo de la soldadura
Zonas de la soldadura
Posiciones de la soldadura
Ropas de cuero son las ms adecuadas El choque elctrico es un riesgo: hasta 15 mA hay hormigueo fuerte; de 15 ma 50 mA espasmo muscular; 50 a 80 mA dificultad de respiracin; 80 mA hasta 5 A paro cardaco y quemaduras alto grado; sobre 5 muesrte segura. Se debe proteger los ojos de la rradiacin del arco, es muy irritante. Se deben usar lentes: con filtros entre 10 y 14. La soldadura puede producir incendios en el entorno. Evitar la respiracin de gases de soldadura y evacuarlos. Evitar salpicaduras de metal caliente.
Cada andica
El amperaje es seleccionado por el operador; el voltaje lo puede hacer variar el operador cambiando el largo del arco; pero esta variacin de voltaje cambia poco el amperaje.
Las fuentes de corriente constante permiten que durante el proceso de soldadura la extensin del arco vare sin que la corriente sufra grandes alteraciones; ni an cortocircuitos del electrodo con el metal base producen grandes elevaciones de corriente. Este equipamiento se emplea en procesos de soldado manual como electrodo revestido (SMAW), TIG (GTAW) y plasma (PAW) en los cuales el soldador controla manualmente la extensin del arco.
Estas fuentes permiten grandes variaciones de corriente cuando la extensin del arco vara o se produce un cortocircuito. Este comportamiento permite el control de la extensin del arco por variaciones de corriente de soldado, la que controla la velocidad de fusin del alambre de aporte, en los procesos de soldadura donde el alambre es alimentado con una velocidad constante , ej: MIG (GMAW) y soldadura con arco sumergido (SAW). La soldadura MIG convencional se realiza con una fuente esttica de voltaje constante en conjunto con un alimentador de alambre de velocidad constante; las que permanecen aproximadamente constantes durante todo el proceso de soldadura. Cualquier perturbacin de las condiciones de soldadura es absorbida por alteraciones en la corriente. Variaciones de la longitud del arco producen grandes cambios de corriente y poco de voltage. Si la corriente baja el alambre se funde ms lento y se acerca al metal base aumentando la corriente y la tasa de fusin. Por tanto el arco se ajusta automticamente, lo que ocurre en fracciones de segundo sin que el operador se de cuenta.
Se le conoce como arco manual. La soldadura se mantiene por el calor de un arco elctrico, mantenido entre un electrodo revestido y la pieza soldada. A medida que gotas de metal caen del electrodo, forman una pileta, la que es protegida de la oxidacin por los gases y la escoria emitida por el revestimiento. Se pueden usar mquinas de CC o CA, las de CC pueden ser usadas con mayor nmero de electrodos. Placas delgadas son soldadas mejor con CC. CC es mejor para soldar vertical y sobrecabeza.
Soldadura con CC
Polaridad directa: el electrodo se conecta al polo negativo de la fuente de poder y la pieza al polo positivo. El cordn soldado ser ancho y poco profundo; hay alta tasa de deposicin de metal. Polaridad invertida: el electrodo se conecta al polo positivo de la fuente de poder y la pieza soldada al negativo. El cordn de soldadura es profundo y angosto. Figura acerca de las polaridades:
Variedades de electrodos
E6011 (pinta azul): alta penetracin, 60.000 psi, toda posicin, celulsico potsico. E7018 (pinta naranja). En mltiples pasos en soldadura de bisel, la rz es E6061 y los sucesivos pasos E7018
Soldadura MIG
El arco elctrico se establece entre un electrodo metlico consumible no recubierto y la pieza soldada. El electrodo se alimenta mediante una mquina a una velocidad constante. Toda el rea de la soldadura se protege mediante una corriente de gas, usualmente argn o mezclas de argn con CO2. Casi todas las soldaduras MIG se efectan con mquinas de corriente continua de electrodo positivo (DCEP). Es un proceso flexible, permite soldar aceros al carbono, aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aleaciones de aluminio, cobre, magnesio y nickel. Se puede soldar en todas posiciones y se puede automatizar.
MIG Welding Gas Metal Arc Welding (GMAW) is frequently referred to as MIG welding. MIG welding is a commonly used high deposition rate welding process. Wire is continuously fed from a spool. MIG welding is therefore referred to as a semiautomatic welding process. MIG Welding Benefits All position capability Higher deposition rates than SMAW Less operator skill required Long welds can be made without starts and stops Minimal post weld cleaning is required
MIG Welding Shielding Gas The shielding gas, forms the arc plasma, stabilizes the arc on the metal being welded, shields the arc and molten weld pool, and allows smooth transfer of metal from the weld wire to the molten weld pool. The primary shielding gasses used are: Argon Argon - 1 to 5% Oxygen Argon - 3 to 25% CO2 Argon/Helium CO2 is also used in its pure form in some MIG welding processes. However, in some applications the presence of CO2 in the shielding gas may adversely affect the mechanical properties of the weld. Common MIG Welding Concerns: Weld Discontinuities Undercutting (socavaciones) Excessive melt-through Incomplete fusion Incomplete joint penetration Porosity Weld metal cracks Heat affected zone cracks MIG Welding Problems Heavily oxidized weld deposit Irregular wire feed Burnback Porosity Unstable arc Difficult arc starting
Toda la zona de soldadura se protege con un gas inerte. Se puede agregar material de aporte mediante una barra adicional. TIG produce soldaduras muy limpias sin escorias, no necesitando limpieza.
Soldadura TIG
Los gases protectores ms utilizados son Argn y helio. Produce soldaduras muy limpias, sin escoria; casi no requiere limpieza. Tig puede soldar casi todos los metales: aceros al carbono, aceros inoxidables, cobre y aleaciones de cobre, aluminio y aleaciones de aluminio, magnesio y aleaciones de magnesio, niquel y aleaciones de niquel, titanio. Se usa mucho para soldar aluminio y acero inoxidable, donde la integridad de la soldadura es muy importante. Otro uso es el paso de soldadura de la raiz en caeras, donde se requiere muy alta calidad. Se puede usar equipos de corriente continua o alterna. Es usual utilizar corriente continua de electrodo negativo (DCEN). Este proceso puede ser tambin automatizado
TIG Welding Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) is frequently referred to as TIG welding. TIG welding is a commonly used high quality welding process. TIG welding has become a popular choice of welding processes when high quality, precision welding is required. In TIG welding an arc is formed between a nonconsumable tungsten electrode and the metal being welded. Gas is fed through the torch to shield the electrode and molten weld pool. If filler wire is used, it is added to the weld pool separately.
Free of spatter
Low distortion
Submerged-arc Welding
Process features Similar to MIG welding, SAW involves formation of an arc between a continuously-fed bare wire electrode and the workpiece. The process uses a flux to generate protective gases and slag, and to add alloying elements to the weld pool. A shielding gas is not required. Prior to welding, a thin layer of flux powder is placed on the workpiece surface. The arc moves along the joint line and as it does so, excess flux is recycled via a hopper. Remaining fused slag layers can be easily removed after welding. As the arc is completely covered by the flux layer, heat loss is extremely low. This produces a thermal efficiency as high as 60% (compared with 25% for manual metal arc). There is no visible arc light, welding is spatter-free and there is no need for fume extraction.
Plasma and shielding gases The normal combination of gases is argon for the plasma gas, with argon plus 2 to 5% hydrogen for the shielding gas. Helium can be used for plasma gas but because it is hotter this reduces the current rating of the nozzle. Helium's lower mass can also make the keyhole mode more difficult. Applications Microplasma welding
Microplasma was traditionally used for welding thin sheets (down to 0.1 mm thickness), and wire and mesh sections. The needle-like stiff arc minimises arc wander and distortion. Although the equivalent TIG arc is more diffuse, the newer transistorised (TIG) power sources can produce a very stable arc at low current levels. Medium current welding When used in the melt mode this is an alternative to conventional TIG. The advantages are deeper penetration (from higher plasma gas flow), and greater tolerance to surface contamination including coatings (the electrode is within the body of the torch). The major disadvantage lies in the bulkiness of the torch, making manual welding more difficult. In mechanised welding, greater attention must be paid to maintenance of the torch to ensure consistent performance. Keyhole welding This has several advantages which can be exploited: deep penetration and high welding speeds. Compared with the TIG arc, it can penetrate plate thicknesses up to l0mm, but when welding using a single pass technique, it is more usual to limit the thickness to 6mm. The normal methods is to use the keyhole mode with filler to ensure smooth weld bead profile (with no undercut). For thicknesses up to 15mm, a vee joint preparation is used with a 6mm root face. A two-pass technique is employed and here, the first pass is autogenous with the second pass being made in melt mode with filler wire addition.
Soldadura por resistencia What Is Resistance Welding? Resistance welding is a process that takes advantage of a workpiece's inherent resistance to the flow of electrical current. As current is passed through the parts to be welded, the parts resist the passage of the current, thus generating the welding heat. A force is simultaneously applied, and the parts are joined together. Unlike other forms of welding, resistance welding does not utilize additional materials such as fluxes and filler rods. The weld nugget is formed directly from the base materials.
The Benefits of Spot Welding The advantages of spot welding are many and include the fact that it is: An economical process Adaptable to a wide variety of materials including low carbon steel, coated steels, stainless steel, aluminum, nickel, titanium, and copper alloys Applicable to a variety of thicknesses A process with short cycle times A robust process Tolerant to fit-up variations
Formas de la ferrita La forma de la ferrita solidificada es importante para la resistencia al impacto o tenacidad de la ferrita. Se puede distinguir ferrita: acicular, Widmansttten y masiva. La ferrita acicular es ms tenaz porque no ofrece un camino fcil al avance de una fisura; los electrodos buscan que se produzca ferrita acicular y para estos se utilizan aceros ricos en Mn. Los electrodos de soldadura al arco de acero, que contienen 1,8% a 2% de Mn producen aproximadamente 70% de ferrita acicular; aquellos con 0,8% de Mn producen solo 10% de ferrita acicular
Formas de ferrita
Cordn soldado
Martensita frgil
A. Cordn soldadura
Bainit a
Perlit a
C. Perlita esferoidizada
Martensita
Ferrita Widmansttaten
Bainita
Soldabilidad de los aceros Un riesgo importante para la calidad de las soldaduras es la formacin de fases duras y frgiles (martensita) en las zonas vecinas a la unin soldada; porque sufren tratamiento trmico de calentamienbto y enfriamiento brusco. Este riesgo crece cuando aumenta el % de Carbono y los elementos de aleacin. Las Normas ASTM 706 y 306 para refuerzos de concretos definen un concepto de Carbono Equivalente (CE) : CE= %C + %Mn/6 + %Cu/40 + %Ni/20 %Mo/50 -%V/10 Otra definicin usada en USA y Europa: CE= %C + (%Mn + %Si)/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5
Soldabilidad de aceros
Una de las causas del agrietamiento en soldaduras de acero est relacionada al endurecimiento de la zona afectada trmicamente (ZAT), la que depende del CE. No ocurre agrietamiento si la ZAT es mantenida con dureza bajo 37,5 Rc. Los aceros de bajo carbono (%C < 0,15) pueden ser soldados por cualquier procedimiento. Los aceros de contenido medio de carbono 0,15<%C<0,30 pueden ser soldados en secciones de hasta 25 mm y en secciones ms gruesas requieren precauciones como precalentamiento. Los anteriores, por causa de elementos de aleacin presentes, pueden tener CE entre 0,20 y 0,55; aceros en la parte superior de este rango requieren precalentamiento en el rango de 80 a 100C. Con CE superior a 0,55 no es recomendable soldar y si es necesario hacerlo hay que tener procedimientos especiales, previamente aprobados. Aceros de aleacin muy corrientes como AISI 4140 y 4340 tienen CE entre 0,55 y 1,20 no es recomendable soldarlos.
MIG: aluminio, bronces, cobre , cupronickel, inconel, nickel, magnesio, acero inoxidable austentico, titanio
Arco sumergido: acero inoxidable austentico