Andrea Liliana Nez Aguayo.

06/ Mayo/ 2009.

INTRODUCCIN
Una pieza fundida de cualquier metal, se obtiene colando el material metlico lquido dentro de moldes cuyo espacio hueco corresponde a la forma de la pieza deseada o bien, de manera continua segn el material final que se requiera. Es la manera ms fcil de dar forma a los metales sin necesidad de mecanizarlos.

COLADA

Colada CONTINUA

Colada en LINGOTES

REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:

Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin.

Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante, si se vaca el metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta, por otra parte puede conducir a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado resultante.

METALES Hierro fundido Acero de alto carbono Acero medio para carbono Acero inoxidable Acero de bajo carbono Hierro forjado

PUNTO DE FUSION 1220C (2250F) 1370C (2500F) 1430C (2600F) 1430C (2600F) 1510C (2750F) 1593C (2900F)

Factores determinantes de la calidad del lquido: Fusin Refinado Proteccin Desoxidacin Desgasificacin Inoculacin

COLADA CONTINUA
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.

Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada, el material se corta y almacena.

La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes.

PROCESO

Elementos principales de una instalacin de colada continua de acero.

1. Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo) 2. Depsito distribuidor. (Asegura la perfecta separacin de la escoria) 3. Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo) 4. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada) 5. Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos) 6. Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra) 7. Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de barras).

1. Mquina de molde recto vertical.

Mquinas de Colada
2. Mquina de descarga curva. 3. Mquina de molde curvado.

1:Cuchara de colada, 2:Tundish/Tundish Car, 3:Molde, 4:Primer Zona (Enfriamiento secundario), 5:Rodillos gua (ms Enfriamiento Secundario), 6:Unidades de retirada recta,7:Barra de desconexin de rollo, 8:Estacin de corte, 9:rea de almacn, 10:Cruce de transferencia de la tabla,11.Sistema de identificacin del producto, 12:Sistema de descarga del producto.

Fig. Formas de rodillos en colada continua (medidas en mm).

El enfriamiento del acero y su solidificacin dentro del molde avanza desde afuera hacia adentro; por lo tanto el espesor de la capa de acero solidificado aumenta a medida que el planchn transita el molde.

Figura: Distribucin de temperatura en el plano de simetra

La descripcin matemtica de la transferencia de calor entre el planchn y el molde requiere de un modelo que acople las ecuaciones de transferencia de calor con la descripcin de las deformaciones termomecnica.

Se denomina continua porque el producto sale sin interrupcin de la mquina, hasta que la cuchara o cucharas de alimentacin se hayan agotado. Fig. Mquinas de colada continua.

De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA" (es una especie de distribuidor del caldo) y de la artesa se vierte en un molde de fondo desplazable y cuya seccin transversal tiene la forma de palanquilla o semiproducto que se quiera fabricar. Para iniciar la operacin de la colada continua, se cierra el fondo del molde con un cabezal metlico que tiene la seccin del molde unido a una barra metlica larga (FALSA BARRA), de esta forma queda tapado el fondo del molde evitando que el caldo caiga al vaco. Poco despus, a medida que el caldo pasa por el molde va arrastrando a la barra que finalmente se desprende y es retirado hasta que sea necesario iniciar una nueva colada. En una lingotera abierta por ambos extremos y enrgicamente refrigerada, se forma una capa slida en la vena de la colada que se cuela por su interior. Se hace descender la capa slida llena de metal lquido que se desprende de la lingotera por contraccin al enfriarse, para hacer progresar en el aire la solidificacin a la totalidad de la barra.

Colada Continua de Planchones

El acero lquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificacin del acero que se completa a lo largo del trayecto por el interior de la mquina. El planchn que se produce es una cinta continua con un espesor de 156 mm., un ancho que vara entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a los largos requeridos.

El planchn de acero sale del molde y contina su solidificacin. La distancia medida segn la lnea central del planchn, entre el menisco y la seccin del planchn dnde la solidificacin es completa se llama "longitud metalrgica". Luego de salir del molde el planchn es enfriado mediante jets de agua e intercambiadores de calor que enfran los rodillos.

Velocidad de extraccin y capacidad de colada:

Se superan los 12 m/min para secciones pequeas. La duracin de la colada en la cuchara se limita a 45 minutos con vaciado de fondo y a 75 minutos con inclinacin de la cuchara.

Colada Continua de Palanquillas

La mquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 lneas conformadas por tubos de cobre de seccin cuadrada con refrigeracin interna por agua, con sistema de enfriamiento controlado a lo largo de la hebra y un agitador electromagntico al final de la hebra para prevenir segregacin en aceros alto carbono. Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la mquina, sometida a la accin de rociadores de agua controlados en funcin de la velocidad de la mquina.

Al trmino de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada a la dimensin especificada por sopletes de oxgeno-propano para terminar siendo estampada con un nmero identificador. La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de seccin y 6,70 metros de largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es cargada mediante una gra dotada de electroimanes a carros de ferrocarril o camiones segn su destino final.

La palanquilla es la materia prima para los molinos de laminacin donde, a base de rodillos, se conforman productos como varillas corrugadas, alambrones y barras de secciones cuadradas, hexagonales o redondas.

Productos que se obtienen a partir de la colada continua:

Ventajas de la colada continua:

1. No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la contraccin se llena inmediatamente.

2. Se reduce la importancia de segregacin transversal y desaparece la longitudinal, pues las secciones de la barra son relativamente pequeas.

3. La colada continua es ms rpida y sencilla que la colada en lingoteras, se disminuye por eso su costo de operacin, se suprimen los hornos de fosa de precalentamiento de los lingotes y los trenes desbastadores.

Acero para Construccin

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Cuando el acero ha sido transvasado desde la cuchara al distribuidor y luego desde el distribuidor al molde, el acero comienza a solidificarse dentro del molde de cobre enfriado con agua.

QU SUCEDE?
Inicialmente, slo se solidifica una cscara muy fina y a medida que pasa el tiempo esta cscara crece hasta ser lo suficientemente gruesa para soportar el peso del acero lquido. Se utiliza un molde oscilante que en la accin de extraccin retrocede y se eleva tan rpidamente que el acero solidificado se separa del molde.

Aqu puede examinar el efecto de los parmetros de oscilacin del molde, la velocidad de colada y la viscosidad del polvo sobre el tiempo de desmolde negativo, el consumo de polvo colador, la profundidad de la marca de oscilacin y la aceleracin del molde.

Microsegregacin . La segregacin de elementos de aleacin en la colada continua se denomina micro-segregacin cuando la misma ocurre a distancias del orden del espaciado interdendrtico, (normalmente 50400 m). La micro-segregacin se produce porque la composicin de la forma slida es diferente a la del lquido a partir del cual se forma (generalmente menos rico en solutos).

COLADA EN LINGOTES
Un molde lo podemos definir de distintas formas, pero la ms genrica pueden ser: Cavidad que da su forma a una sustancia fluida o maleable.

Los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obtenindose un lingote que subsecuentemente se deforma plsticamente por forjado, laminado o extrusin.

Partes de un molde:
Independientemente del molde, la cavidad presenta una serie de caractersticas y elementos comunes.

Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde.

SISTEMA DE ALIMENTACION Para llevar el metal o aleacin liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondientes conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna.

Se llama sistema de alimentacin al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y mazarotas que unidos entre si, conducen el metal o aleacin liquida a la cavidad interna del moldeo.

BEBEDERO

MAZAROTAS
Depsito con metal lquido adicional que est conectado a la fundicin. Si la mazarota se solidifica despus de la fundicin, proveer de metal lquido para compensar las contracciones.

Piezas de Fundicin

Una fundicin puede presentar cavidades de contraccin y microporosidad (a) Las mazarotas que se retiran despus de la solidificacin proporcionan metal caliente (b) La microporosidad se puede eliminar con la solidificacin direccional al incorporar un enfriador de metal en el molde (c) o ahusando la seccin ms delgada.

MOLDE DESECHABLE

(moldes arena, yeso o materiales similares) En ste caso el molde tiene que ser fabricado cada vez que se desea obtener una pieza por fundcin, siendo destruido cuando se extrae la pieza fabricada.

MOLDE PERMENENTE

(moldes metlicos o cermicos) El molde es utilizado para la fabricacin de una serie o lote de piezas, de forma que debe estar dividido en dos partes separables entre s que permitan extraer la pieza final de su interior.

Molde en Arena

ste mtodo de moldeo en arena es especialmente adecuado para la obtencin de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la nica solucin tcnica a la que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.

Arena De Moldeo
Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, aadindoles las materias adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el buen xito de la colada.

Estas propiedades son : Permeabilidad. Se debe tener esa cualidad para permitir la salida de los gases formados por el contacto del metal fundido con arena hmeda. Cohesin. Para facilitar el moldeo del arena y de elaboracin del molde. Refractariedad. Para resistir las altas temperaturas experimentadas en el momento del vaciado del metal fundido. Deslizamiento. Con esa cualidad del metal fundido pasar sin dificultad en el interior del molde hasta que ste se llene por completo. Facilidad de disgregacin. Cuando la pieza se ha fundido por completo y sta se enfri, es necesario deshacer el molde para obtener a la misma; de esta forma es necesario que la arena no impida disgregar el molde para una rpida extraccin de la pieza.

Clasificacin de las Arenas de Moldeo

Por el contenido de arcilla: Arenas grasas (18 por ciento de arcilla) Arena semi-grasas (8-18% de arcilla) Arenas magras (5-8% de arcilla) Arenas cvicas (menos de 5% de arcilla) Por la dimensin del grano: Arena de grano grueso Arena de grano mediano Arena de grano fino Por la forma de grano: Arena de grano esfenoidal Arena de grano angular Arena de grano compuesto

Se utilizan para la preparacin de las arenas de moldeo (generalmente arena marina), as como para reforzar a las arenas, y de esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no se rompan.

Aglutinante

Inorgnico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita (sdica, o clcica si es de origen mineral) Inorgnico de tipo cementoso: cementos y silicatos Orgnico: cereales, lignina, melaza, alquitrn y aceites vegetales

Anlisis qumico tpico:

Moldes en Arena Verde

Se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde se refiere
al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena refractibilidad, permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.

Moldes en Arena Seca

Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas entre 204 C y 316 C. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades de produccin bajas.

Diagrama del proceso

(1) El molde, de forma y tamao adecuado que debe tener en cuenta l contraccin del metal en la solidificacin y el sobremetal necesario en posteriores procesos

(2) Fundicin a la temperatura y cantidad adecuada

(3) La tcnica de vertido debe permitir la salida del aire y los gases atrapados, y permitir que el metal llegue a todos los lugares (4) Solidificacin, debe evitar la formacin de defectos, rechupes, poros, grietas ... (5) Separacin de la pieza del molde. (6) Control de las especificaciones.

Fundicin en arena: modelos

El modelo es una reproduccin de la pieza que se desea obtener fabricada con un material de
fcil procesado (madera, plstico, metal) y que se emplea para generar la cavidad del molde.

Las consideraciones a tener en cuenta en la obtencin del modelo son las siguientes:
Debe tener un tamao mayor que la pieza para compensar la contraccin por enfriamiento en estado slido del material. Debe presentar un ngulo mnimo de despulla para facilitar su extraccin de la cavidad una vez obtenida. La rugosidad de la superficie por la calidad de la arena. Debe incluir todos los elementos necesarios en la cavidad (bebedero, canales de distribucin, mazarotas, etc.) y los alojamientos para los corazones.

La vida til y su precisin son factores que influyen en la seleccin del material. MADERAS: Duras (Maple, encino, bano) y Blandas (pino blanco, encino, caoba, abeto). METALES: Hierro colado, bronce, aluminio, magnesio y aleaciones de plomo-bismuto. PLSTICOS: Resinas epxicas y la resina de polister reforzada con fibra de vidrio, tambin plsticos acrlicos, polietileno, estireno y acetato. OTROS...materiales de cera, yeso, concreto refractario, barro y espuma plstica

Diseo de un modelo de fundicin.

Construccin del Molde:

Fabricacin de Corazones

Se pueden elaborar: a) Utilizando cajas de (madera, metal i plstico). corazones

Los corazones (machos o noyos) son elementos auxiliares que se emplean para generar las superficies internas de la pieza a obtener y que no se pueden realizar directamente sobre el molde. Se colocan en la cavidad del molde antes de la colada y son extrados de la pieza terminada durante la limpieza y el procesamiento posterior.

b) Mquinas de compresin neumtica o sopladoras. c) Corazones al aceite (oil core), aceite de linaza o de tipo vegetal para preparar la mezcla de arena que conformar el corazn.

d) Corazones a base de silicato de sodio y bixido de carbono. e) Corazones en cscara (Shell-Molding).

Fabricacin de Corazones

Mitades de un modelo que muestran zonas para el uso de corazones

Uso de Corazones en la Fundicin:

Monoblock para motor V-8 hecho con cinco corazones de arena endurecida

FUSIN Y COLADA La temperatura del metal fundido a la que este se vierte debe ser controlada ya que: -A bajas temperaturas provocan fluidez inadecuada y dificultad para el llenado del molde - Las altas temperaturas pueden daar el molde. El desmolde se logra al destruir el molde de arena, seguido de una limpieza de la pieza y separacin del bebedero, el corredor y las mazarotas.

Factores que afectan a la industria de la fundicin: Mecanizacin y automatizacin. Necesidad de alta calidad y tolerancias ms cerradas.

Desmoldeo y Limpieza
Si el molde es una coquilla, actuando sobre palancas a mano o
mecnicamente, la coquilla se abre y se procede a la extraccin. Si el molde es una en caja de arena, abiertas las cajas se extraen las piezas de la arena, operacin siempre fatigosa y contaminante por la cantidad de polvo silceo que se desprende.

Moldeo Mecnico

Moldeo Mecnico

Moldeo Mecnico: transporte y colada.

Moldeo Mecnico: desmoldeo

Moldeo Mecnico: Limpieza y acabado.

Moldeo en cscara
En esencia, el procedimiento consiste en la obtencin de un molde o coquilla de arena y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuar la colada. Para la formacin del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen ciertas resinas fenlicas de endurecerse bajo la accin del calor. Estas resinas actan como aglomerantes de la arena de slice.
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.

Moldeo en Cscara: ETAPAS DEL PROCESO

Ejemplos de piezas:

Moldeo a la cera perdida

Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias. Se obtienen piezas pequeas (1gr hasta 35 gr).

MOLDEO A LA CERA PERDIDA: Piezas

Moldeo al vaco
Cosiste en usar la depresin de vaco para compactar la arena y mantenerla cohesionada en vez de utilizar aglutinante. La principal ventaja de sta tcnica es que, al no utilizar aglutinantes ni agua, no presenta problemas de reutilizacin ni los aspectos relacionados con la presencia de humedad en el molde. La principal desventaja es la lentitud con la que se realiza el proceso y que condiciona su utilizacin a series pequeas.

Moldeo al Vaco: Ejemplos de piezas.

Moldeo con poliestireno

Moldeo por gravedad

Principio del proceso por gravedad:

MOLDES

En los moldes de vaciado se utilizan dos moldes normalmente de acero, fundicin o grafito, que se aproximan, manual o automticamente, generando en la unin la cavidad con la forma de la pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por gravedad. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen acabado y alta exactitud dimensional.

Moldeo por gravedad:

Moldeo a presin
MOLDEO A BAJA PRESIN (0.1 MPa)

En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 MPa.
MOLDEO A ALTA PRESIN

Las piezas logradas son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. La presin permite conseguir paredes muy finas y detalles pequeos.

Moldeo a alta presin:

MATRICES DE INYECCN

EJEMPLOS DE MOLDES

EJEMPLOS DE FUNDICIONES INYECTADAS:

Moldeo por centrifugacin

La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.

Tambin funciona como un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Moldeo por centrifugacin:

EJEMPLOS DE PIEZAS POR CENTRIFUGACIN:

Tiempo De Solidificacin El tiempo de solidificacin es funcin del volumen de la fundicin y de su rea superficial segn la regla de Chvorinov. tS= B (V/A) 2
Porosidad La porosidad puede ser causada por contraccin y/o presencia de gases perjudicando la ductilidad y su acabado superficial (ms permeable). La porosidad causada por contraccin puede reducirse con el uso de enfriadores metlicos internos o externos, aumentando el gradiente de temperaturas. En el caso de gases, stos pueden ser sacados del metal fundido mediante lavados con un gas inerte o fundiendo y vaciando en vaco. El problema de la escoria. Durante la colada son arrastradas por el metal en el cual se mezclan nuevamente y emulsionan. Ello sucede generalmente en el cono de colada. El conjunto metal-escoria gana velocidad en el bebedero Al llegar a la divisin debe cambiar la direccin lo que genera bebedero. direccin, turbulencia y agitacin mayor cuanto ms alto es el bebedero. Ello impide a las escorias momentneamente separarse para flotar. La turbulencia es absorbida progresivamente en los canales horizontales de modo ms rpido cuanto ms baja sea la velocidad del metal en ellas.

Consideraciones sobre fusin y colada

Contraccin La contraccin es producida por las caractersticas de dilatacin trmica durante la solidificacin y enfriamiento (mayor contraccin) produciendo cambios dimensionales y agrietamiento.

Tiempo de llenado Sirve de base para determinar las dimensiones de los conductos del sistema de distribucin. El tiempo ptimo de llenado depende de la fluidez del metal, de los gradientes trmicos, del peso de la pieza y de su forma. Para que no se originen defectos en las piezas el tiempo de llenado de ser lo suficientemente rpido para que el molde est lleno de metal lquido, antes de que haya comenzado la solidificacin en cualquiera de sus partes.

Defectos en las piezas

CONTRACCIN
FACTORES INFLUYENTES Temperatura de molde Presin Longitud del recorrido de flujo Grueso de la pieza Orientacin de los refuerzos.

El concepto de contraccin se explica por la prdida de volmen que se produce en el metal al pasar de un estado fundido al estado slido ya en el molde.

INFLUYEN SOBRE Estabilidad dimensional Deformaciones Tensiones internas Uniformado dimensional

CONTRACCIN Y RECHUPE

Defectos comunes de fundiciones en arena:

(a) sopladuras (b) puntos de alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras, (e) penetracin, (f) corrimiento del molde (g) corrimiento del corazn y (h) molde agrietado.

CONSIDERACIONES ECONMICAS DE LA FUNDICIN

El costo de un producto incluye los costos de materiales, mano de
obra, herramental y equipo. Las preparaciones para la fundicin de un producto incluye la produccin de los moldes y matrices que requieren materias primas, tiempo y esfuerzo. Adems se requieren instalaciones para la fusin y el vaciado del metal fundido en moldes o en matrices (hornos, maquinaria). Existen costos involucrados en el tratamiento trmico, la limpieza y la inspeccin de las fundiciones. La cantidad de mano de obra y las habilidades requeridas para estas operaciones dependen de cada proceso y nivel de automatizacin en particular (fundicin por revestimiento, inyecciones en matriz). El costo de equipo por pieza fundida se reduce a medida que se incrementa la cantidad producida (o altas velocidades de produccin).