INTRODUCCION

Una bodega bsicamente es un espacio donde se almacenan mercancas,, ya sea materia prima, producto semiterminado o producto terminado en espera de lo que ser su siguiente proceso. Actualmente la tecnologa y el desarrollo de software brindan una gran variedad de formas para la organizacin y comunicacin en estos espacios. En la organizacin de materiales se describe y se distribuye el espacio dentro de una bodega de acuerdo a la capacidad que esta tenga. Se establecen las medidas de anchura, de pasillos, de altura y de distribucin del material de acuerdo al tipo de material que se vaya a resguardar.

COMO FUNCIONA UNA BODEGA

FUNCIONES DE LA BODEGA

Organizacin de la bodega
En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulacin se reduce al mnimo imprescindible. Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin en planta del almacn:

En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes: El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras correspondientes. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.

Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos: Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido. Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.

 Reposicin y recogida de elementos utilizando

pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.

Reposicin y recogida de elementos utilizando

pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de preparacin de pedidos y de

almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las

zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si la zona es demasiado

pequea, la actividad se ver seriamente limitada y

aparecern cuellos de botella que se propagarn a otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas

son las que se sacrifican cuando surge una necesidad

de mayor espacio de almacenaje.

No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los siguientes factores:
Tipos y tamaos de vehculos. Medios de acceso a la zona. Necesidades de espacio para clasificacin,

comprobacin, orden y control. Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida. Caractersticas de las unidades de carga. Nmero de y descarga necesarios.

Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:
Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea

posible. Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de servicio. Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artculos ligeros. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores.

Tambin habr que considerar los siguientes factores:

Legislacin sobre seguridad e higiene:
Zonas de seguridad. Ayudas visuales

Equipo.
Simulacros de emergencias. Manejo de mercancas peligrosas. Seales y carteles. Disponibilidad de trajes protectores. Primeros Auxilios.

FLUJO DE OPERACIN DE BODEGA

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual. Equipo asistido con motor. Equipo totalmente mecanizado.

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

Materias primas Partes adquiridas o compradas Work-In-Process, productos acabados Material sobrante

Residuos, herramientas
Piezas de repuesto Material de oficina

Registros y otros documentos de la planta, etc.

BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localizacin del almacenamiento.

Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de almacenamiento:
Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en

cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperacin de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out (primeras entradas primeras salidas), es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

A) Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales.

B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica lastin/first-out.

D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/firstout. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pals.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS)

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema.

TECNOLOGA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de mini carga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus aplicaciones tpicas son: Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc. Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas. Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Menor nmero de trabajadores. Mejora del control del material

Incremento de la capacidad de almacenamiento.

Incremento de la densidad de almacenamiento. Mejora

de la seguridad en la almacenamiento. Mejora de la rotacin del stock. Mejora del servicio al consumidor. Incremento del rendimiento

funcin

de

DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Alto coste. Gastos de mantenimiento. Dificultad de modificar el sistema.

Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que pallet, en que rea se encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.) Control de stocks Racionalizar la actividad Reducir documentos Reducir costos de explotacin

FUNCIONES
Facilitar recuento de materiales en zona de

recepcin Optimizar ubicacin de productos Facilitar taras de preparacin de pedidos Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios

PARAMETROS
1. Mercancas: Identificativos Unidades logsticas almacenaje, venta,...). Cantidades de las unidades logsticas Caractersticas fsicas logsticas Otras caractersticas fsicas: Aplicabilidad, incompatibilidades Control de lotes: gestin FIFO o LIFO
(carga,

2. Clientes: Identificativos Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no. Hbitos y potencial de compra Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin 3. Pedidos: Lneas por pedido. Agrupacin de productos; repetitibilidad. Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales Cantidades entrada, fechas y frecuencias Cantidades salidas, fechas y frecuencias. Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes,

fbricas y proveedores. Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo). Demanda anual de cada producto por cada cliente. Tarifas de transporte. Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.). Dimensin de los pedidos y frecuencias. Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACION SOBRE LOS DATOS

Agregacin de datos: clientes y productos. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios. Determinacin de distancias. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo,

fijos de almacenamiento. Capacidad de los centros de distribucin. Ubicaciones potenciales de centros de distribucin. Requerimiento del nivel de servicio. Demanda futura.

TIPOS DE TECNOLOGIA UTILIZADAS

a) Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener informacin til y se transmitir a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el mercado. Entre los cuales estn: 1. Laser de helio-nen 2. Diodo laser 3. Infrarrojo

b)Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

c) Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a

los

actuales

retos

logsticos,

verdaderamente

automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo

real, la organizacin basada en un organigrama plano,

la optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades administrativas

Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son:
Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de

preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos.

DISMINUCION DE ERRORES POR :

a. Claridad en las rdenes.

b. Control total de cada tarea (chequeo con lector

lser de pallet y/o ubicacin). c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

LO QUE PRODUCIRA UNA REDUCCION DE:

a. Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias. b. El coste de supervisin de pedidos. c. Las reclamaciones de clientes.

Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribucin y en algn tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para: Facilitar el almacenamiento y el manejo. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte. Brindar proteccin al producto. Promover la venta del producto. Cambiar la densidad del producto. Facilitar el uso del producto.

el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo),el gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no conociera efectuado el cambio. El embalaje da un de caractersticas modificadas al producto.

QUE ES EL EMBAJE ?
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin, transporte y almacenaje. Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercanca mediante su diseo grfico y estructural.

Se establece la diferencia entre: Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercanca; est en contacto directo con el producto. Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de cajas de cartn ondulado de diversos modelos y muy resistentes. Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios.

MATERIAL DE ALCOLCHONAMIENTO
a) Polister no expandido. b) Polietileno espumado. c) Celulosa moldeada. d) Poliuretano / insta pack. e) Cushion comb (honeycomb).

MATERIAL DE EMPAQUE
Protege cargas unitarias en transportes. a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresin. b) Void Fillers colgantes. c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril. d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trileres. e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trileres y contenedores.

REQUISITOS DE LOS EMBALAJES

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y,

en un caso extremo incinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y demedio ambiente que rigen en el pas destino. b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislacin medio ambiental y fitosanitaria del pas de origen y pas destino.

c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida. d) Deben ser: marcables, sealizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.

BIBLIOGRAFIA
http://operdebodegas.blogspot.mx/