TPM

Mantenimiento Productivo Total

El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin importante. En Japn, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y produccin simultneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv hacia el sistema norteamericano (filosofa de la divisin del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en areas de la competitividad ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestin mucho ms sofisticados.

ANTECEDENTES

En Estados Unidos, despus de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teoras de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que inclua la ingeniera de mquinas: enfocada al buen y fcil mantenimiento).

Aos 1950: las teoras americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestin de sus fbricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociacin Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association). 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabara siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automvil, aplica al mantenimiento la participacin de los operarios de produccin: nace el Mantenimiento Autnomo y el Mantenimiento Productivo Total.

ANTECEDENTES

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta"). El TPM es una filosofa de vida que se implemento originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesin econmica que se estaba desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente.

DEFINICIN

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averas, el TPM aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averas, accidentes o defectos.
Es decir: Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy responsable de mi equipo

DEFINICIN

En TPM se destacan seis grandes prdidas:

Prdida por avera en los equipos. Prdida debidas a preparaciones. Prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas. Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida. Prdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado. Prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.

INTRODUCCIN.

Por ser el TPM una metodologa TOP-DOWN, esta busca integrar todas las reas de la empresa desde el nivel ms bajo hasta las ramas administrativas. El TPM involucrando a los niveles ms bajos del la cadena productiva, busca que estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Cuando la junta directiva de la empresa decide implementar TPM debe estar consciente que el camino es largo y no es fcil, conllevan seguir una serie de paso establecidos y el xito o fracaso de la implementacin del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que practiquen la filosofa.

INTRODUCCIN.

Fase 1: Mantenimiento de averas. Fase 2: Mantenimiento preventivo. Fase 3: Mantenimiento productivo. Fase 4: TPM Ms recientemente.

Tanto el mantenimiento productivo como las tcnicas de diagnstico de equipos han atrado considerable atencin. Estas tcnicas indican la direccin del futuro desarrollo del PM.

CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM

La meta dual del TPM es el "cero averas y el cero defectos". Cuando se eliminan las averas y defectos, las tasas de operacin del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra la Tabla 1, una compaa ha reducido el nmero de averas a 1/50 del nmero original. Algunas compaas muestran incrementos en la tasa de operacin del equipo del 17- 26 por ciento mientras otras muestran una reduccin del 90 por ciento en los defectos de proceso. Tpicamente, toma una media de tres aos desde la Introduccin del TPM lograr resultados preciables. El coste actual depende de la calidad del equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin embargo, conforme se incrementa la productividad estos costes se reemplazan rpidamente por los beneficios. Por esta razn, el TPM se denomina a menudo como un PM rentable"

CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM

LOS 8 PILARES DEL TPM

Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra. Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo; detectando acertadamente la prdida y ejecutando un plan de accin para su eliminacin.
Prdidas en las mquinas Prdidas en mano de obra: ausencias y accidentes Prdidas en mtodos: en gestin de la empresa, prdidas por movimientos, organizacin de la lnea, transporte, ajustes y medidas. Prdidas en materia prima: prdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes. Prdidas de energa: electricidad y gas Prdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

MEJORAS ENFOCADAS

Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la maquina o lnea de produccin.
El mantenimiento autnomo puede prevenir: Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas, Desplazamientos, Errores en la manipulacin. El mantenimiento autnomo est conformado por pequeos equipos de trabajo (PET), en ingles sera Small Group Activities, buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el rea de trabajo Por otro lado estos pequeos equipos estn encargados del mejoramiento de la planta y ubicacin de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a los operarios para ensear a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta gravedad, que requieren una inmediata intervencin el operario llena un Reporte de averas.

MANTENIMIENTO AUTNOMO

Tiene el siguiente orden:

0. Organizacin y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminacin de fallas mecnicas. 3. Estandarizacin: Limpieza y lubricacin. 4. Inspeccin general del equipo. 5. Inspeccin general del proceso. 6. Estandarizacin general. 7. Control autnomo total.

MANTENIMIENTO AUTNOMO

Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio. El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

MANTENIMIENTO PLANEADO

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

Reducir el coste de mantenimiento. Reduccin espera de trabajos Eliminar radicalmente los fallos.

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten, existe actualmente ciertas reas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las reas son: Pintura, mecnica, herrera, carpintera, refrigeracin, electricidad, albailera y plomera.

MANTENIMIENTO PLANEADO

Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos nuevos. Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su mantenimiento sea el mnimo. Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear sean: Fiables Fciles de mantener Fciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto desde el principio)

CONTROL INICIAL

Enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad.

MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD

Se basa en: Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos. Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos.

MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD

Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen. Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su rea de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la formacin sistemtica del personal.

ENTRENAMIENTO

Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.).

Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.

TPM EN OFICINAS

Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno. Se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
Cero accidentes. Cero contaminaciones.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

PLANIFICACIN Y PREPARACIN DE LA INSTALACIN

Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone. Analizar indicadores de produccin y de funcionamiento de las maquinas con lasque se cuenta. Este tipo de anlisis permitir decidir la estrategia de instalacin del TPM. TPM-EM RCM TPM-PM TPM-AM

DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA DE INSTALACIN

 Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalacin del TPM en la empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto conocimiento en mantenimiento y produccin. Se crea un comit directivo que representa a la gerencia, recibe informes de el gerente del TPM, acta como consultor y tiene como funcin la designacin y toma de decisiones de las polticas y estrategias de TPM. Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de maquinas y procesos de produccin.

DESARROLLAR Y PONER EN FUNCIONAMIENTO LA ORGANIZACIN DEL TPM

 Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la planificacin y preparacin de la instalacin del TPM, posteriormente se encarga de los grupos pequeos de TPM y se encargara de las capacitaciones. Se crea la comisin del TPM de rea que sirve como consultor y toma las decisiones para el rea piloto. Finalmente se forman pequeos grupos que llevan a cabo la instalacin real del TPM, iniciando por el rea piloto.

DESARROLLAR Y PONER EN FUNCIONAMIENTO LA ORGANIZACIN DEL TPM

Son establecidos por el comit de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM, los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 aos y debe contemplar lo siguiente: Metas de fabricacin de la compaa. Capacidad de expansin. Excelencia en calidad. Fabricacin JIT.

DESARROLLAR EL PERFIL, LA ESTRATEGIA Y LAS POLTICAS

Se desarrolla segn los resultados de los estudios de factibilidad y pretende. Aumento del 85% del OEE o 50 % de mejoramiento del OEE actual. Reduccin de averas. Aumento de la produccin total. Aumento de la produccin total efectiva de los equipos. Reduccin de defectos. Aumento del nmero de grupos de TPM Aumento de nmero de sugerencias de los empleados. Reduccin de accidentes Reduccin tiempos de preparacin de personal Incrementar los niveles medios de especializacin.

DESARROLLO DE METAS

 Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan fuertemente, despus de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y supervisores, despus a el resto del personal mediante videos o una conferencia corta en la que se da espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones ms detalladas a los grupos de TPM.

COORDINACIN DE LA CAPACITACIN E INFORMACIN DEL TPM

 Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de instalacin piloto Es importante ya que permite en una escala pequea ver los resultados del TPM en un rea de la empresa, y permite validar los planes de implementacin en la empresa.

DESARROLLAR EL PLAN MAESTRO DEL TPM

 Con la informacin recopilada del rea piloto se inicia la implementacin en el resto de reas de la empresa, aunque cada rea debe realizar reajustes segn sus necesidades. Presentacin a gerencia Presentar a gerencia los planes de instalacin disponibles antes de realizar la verdadera instalacin del plan de TPM

DESARROLLO DE PLANES DETALLADOS DE INSTALACIN.

 El TPM es una de las filosofas de mejora de mantenimiento orientales ms populares que podemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa que lo implementa de la forma adecuada, son muy profundos.

PROBLEMAS DE IMPLANTACIN EN INDUSTRIAS OCCIDENTALES

El TPM es un nuevo esquema de trabajo de mejoramiento productivo que se debe contemplar en su origen ms profundo: el filosfico y cultural. Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologas de calidad desarrolladas por el ejrcito estadounidense en el Japn de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusin cultura-mtodo que este tuvo en dicha sociedad.

PROBLEMAS DE IMPLANTACIN EN INDUSTRIAS OCCIDENTALES

Gracias a sus creencias filosficas y trascendentales, la sociedad japonesa, ha sido siempre una cultura altamente enfocada al autocuidado del ser, tanto el interno (yo como persona) como el externo (naturaleza, objetos), lo que conlleva por lo tanto a que se ejecuten las tareas del da a da, con ms cuidado, inters y apreciacin, caso contrario a la cultura occidental, en donde el cuidado y apreciacin por las actividades son poco importantes. Es por esta razn que uno de los principales objetivos a tener en cuenta en la implementacin del TPM en una industria occidental, debe ser el enfoque en el cambio cultural del personal de la compaa, de manera que hacindolos cada vez ms participes del proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su trabajo y puedan ser parte de la solucin y no del problema.

PROBLEMAS DE IMPLANTACIN EN INDUSTRIAS OCCIDENTALES

De igual manera, se pueden encontrar variados obstculos para una buena implantacin el TPM, entre los cuales se tienen: Falta de planeamiento y estrategias de desarrollo. Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes. No tener una base firme en cuanto a metodologas de mejoramiento. Mal entendimiento con los sindicatos. Plantas de produccin separadas geogrficamente. Sistemas de produccin incompatibles. Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de produccin, que antes haca mantenimiento.

PROBLEMAS DE IMPLANTACIN EN INDUSTRIAS OCCIDENTALES

Implantacin de Lean en la industria http://ubr.universia.net/pdfs_web/UBR004200828.pdf http://ingenieriametodos.blogspot.mx/2008/05/pasos-que-sigue-la-manufactura-flexible.html

Trminos usados en lean. http://www.data-driven.com.mx/5_2_Diccionarios.htm

EJEMPLOS.