ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

LEAN MANUFACTURING Y SU RELACION CON MANTENIMIENTO

PALOMINO COLCA JENNY DIAZ ROSAS FIORELLA

Qu es Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing o simplemente "Lean" traduce Manufactura Esbelta. La palabra esbelta se refiere a la descripcin de una empresa o proceso libre de desperdicios o ineficiencias y que se realiza con el mnimo de recursos necesarios.
Lean es una herramienta de gestin de mejoramiento continuo que disminuye dramticamente el tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminacin de desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las operaciones. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.

Cmo alcanzamos la Manufactura Esbelta?

Los Problemas. Elimine la variabilidad del equipo No confiable. Carencia de procedimientos estandarizados. Condiciones ambientales incontroladas. Operaciones largas de la disponibilidad. Porciones grandes de la produccin. ltimas entregas de proveedores. Decisiones de Gerencia Inadecuadas. Las ventajas. Sistema de produccin. Una moral ms alta. Duracin de ciclo ms corto. Alta-Confiabilidad del equipo. Tiempos de lnea ms cortos. Baja o elimina el proceso del desperdicio. Mayor flexibilidad de la produccin. Ms de alta calidad. Un mejor servicio al Cliente. Un rdito ms alto. Un servicio mejor al cliente interno. Un rendimiento de procesamiento ms alto. Beneficios crecientes. Plantas intachables.

Salto de fe
Fabricacin Derrochadora Procesos lentos. Tiempo muerto excesivo. Sistemas complejos. Altos costos de inversin. Retardo para responder al cliente. Calidad cuestionable. Inventario excesivo. Beneficios bajos. Equipo mal mantenido. NO! Mi actitud hacia el trabajo. Ningn deseo de mejorar. Fabricacin Esbelta. (Libre de lo intil) Rendimiento de procesamiento mejorado. Disponibilidad mejorada. Sistemas simples. Bajo el coste de inversin. Mayor responsabilidad. Ms de alta calidad. Menos inventario. Competitividad mejorada. Utilizacin mejorada. Lo beneficioso mejorado. De la facilidad.

Pensamiento lean.

Para eliminar lo intil debemos adoptar Lean para tener un negocio magro verdadero.

Las actividades ms comunes, pero que son en verdad intiles y que generan desperdicio deben ser identificadas y eliminadas para alcanzar una verdadera produccin LEAN Procesos innecesarios. Inventario. Transportacin. Esperas. Movimientos. Sobre-produccin.

Cul es la Manufactura Esbelta?

Una filosofa de fabricacin que acorta la lnea del tiempo entre el pedido del cliente y el envo eliminando el desperdicio y lo intil.

La definicin acenta la reduccin del desperdicio, lo intil y la basura (todos los tipos,) en los procesos que estn implicados en la satisfaccin de la necesidad del cliente.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM Reduccin de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Herramientas

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Qu es el mantenimiento productivo total? El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodologa de mejora de la planta que permite la mejora continua y rpida del proceso de fabricacin, con la implicacin del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compaas. El TPM combina la prctica del mantenimiento preventivo de USA, con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que tanto xito ha tenido en Japn. El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo que a travs, de actividades da a da de su operacin, que ha revolucionado el mantenimiento de plantas en todo el mundo.

TPM pilar principal de Lean Manufacturing.

En primer trmino debemos comprender para que se diseo el TPM, y que fin se persegua. La referencia ms utilizada en la actualidad en la asesora y consultora es: el Sistema de Produccin Toyota. Mismo que se logr en un principio con las metodologas de: Total Quality Management.TQM. Just In Time JIT. Y Mantenimiento Productivo Total TPM. Ms adelante se enriqueci con otras metodologas y mtodos de trabajo.

CAUSA REMOTA OPERACIONES

MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIN DE DEFECTOS LOGSTICA NIVEL DE PRODUCCIN INVENTARIO EN LNEA FCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIN. TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIN CONTROLES VISUALES ALARMA DE PARO EN LNEA OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PRDIDAS

CAUSA APARENTE EQUIPOS

1. FALLAS EN EL EQUIPO 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

PROGRAMA DE PRODUCCIN TIEMPO DE OPERACIN TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS

4 REDUCCIN DE VELOCIDAD
5 DEFECTOS EN EL PROCESO 6 REDUCCIN DE RENDIMIENTO

TIEMPO NETO DE OPERACIN

EVALUACIN DEL TIEMPO DE OPERACIN

DEFECTOS

MOTIVACIN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO

Las seis grandes perdidas y su origen

Las seis grandes prdidas

Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes perdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. 1.Fallas de equipos. 2.Ajustes y puesta a punto. Prdida de velocidad. 3.Paros menores y tiempo ocioso. 4.Reduccin de velocidad. Defectos. 5.Defectos en proceso. 6.Reduccin de rendimiento.

Ejemplo de medicin de la efectividad

Ejemplo del clculo del OEE
Clculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido Datos recopilados por el operador, de la prdida del tiempo y el nmero de rechazos y la duracin del ciclo ideal Prdida del tiempo de la calidad 10 minutos Clculo de la duracin de ciclo y del nmero ideal de piezas de buena calidad Calculo de los datos recopilados por el operador del tiempo perdido. Ms el tiempo no considera do Prdida de tiempo de la velocidad 40 Minutos

Prdida ociosa de tiempo 10 minutos

Prdida de tiempo por puesta a punto 25 minutos

Prdida del tiempo de Mantto. 15 minutos

Prdida del tiempo miscel neo 10 minutos

Tiempo de produccin 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 minutos. 110 x 3 = 330 minutos

Total del tiempo disponible 440 horas Proceso del calculo OEE= Tiempo de produccin/Tiempo disponible = 330 / 440 = 0.75 = 75%

Capacitacin del trabajador

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM Reduccin de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Las Cinco Ss y su traduccin

Los conceptos.
Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke.

Se refieren a:
Organizacin. Ordenamiento. Limpieza. Superacin Personal. Disciplina

Se integran 4 conceptos ms.

Shikkari Shitsukoku Seisho Seido

Constancia. Compromiso. Coordinacin/Trabajo en equipo. Estandarizacin.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM Reduccin de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

KANBAN
La mayora de empresas japonesas tomaron el punto de vista de proceso continuo, desde, el diseo del productosu fabricacinventasla distribucin el servicio al cliente, como un proceso nico.
En los aos 50 Toyota desarroll su Sistema de Produccin aplicando TQM, JIT y TPM identificado hoy da como Un sistema de produccin altamente eficaz. Es aqu cuando nace el mtodo Kanban para el soporte y mejora de la metodologa del JIT. El trmino japons Kanban se refiere a que directamente o indirectamente conduce a la organizacin a la buena fabricacin. El proceso Kanban se identifica como representacin visual o control visual y se ha convertido en un ambiente de fabricacin ptimo que conduce a la competitividad global.

El proceso del Kanban

El proceso Kanban, implica un sentido fino en los sistemas de inventario en lnea de la produccin del da, donde estos son reducidos al mnimo. La programacin es adecuada al proceso, de donde el surtidor del almacn cuanta con la informacin necesaria a travs de las tarjetas para abastecer las lneas. El Kanban es un sistema simple de parte-en-movimiento que depende de tarjetas y de cajas/contenedores para llevar partes a una estacin de trabajo en la cadena de produccin. El trabajador de lnea es el que tiene a cargo la buena marcha del proceso Kanban.

Ventajas Kanban.
Proceso simple y comprensible. Informacin rpida y exacta. Rpida respuesta a los cambios. Bajo costo en la transferencia de informacin. Limita la capacidad excesiva en procesos Evita la sobreproduccin. Eliminacin de lo intil e innecesario. Fcil manutencin del control. Responsabilidad y delegacin al trabajador.

Factores de afectan al Kanban

Podemos observar ahora que el proceso Kanban no trabaja con eficiencia sin un soporte de logstica adecuado, disposicin de maquinaria en un proceso-orientado, impidiendo entonces el trabajo de suavidad y flujo del proceso Kanban.
Deficiencia del programa de mantenimiento preventivo. Cero Kanban en los programas de mantenimiento, Mala aplicacin o ausencia de Las Cinco Ss, Mantenimiento Autnomo, y otros.

Por lo tanto podr ahora visualizar los beneficios econmicos proporcionados, si observa los problemas como oportunidades a satisfacer.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM Reduccin de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Value Stream Mapping

Plan de produccin

Proveedor

Cliente

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Datos

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

Mejora
Mejora

MAPEO DE LA LNEA DE VALOR

Qu es el Mapeo de la lnea de valor?

Es la habilidad de distinguir la capacidad de su negocio y procesos, descubriendo e ilustrando las causas que le impiden desarrollar un plan estratgico dentro de una mejora continua.

Cmo puede lograrlo?

La manera de lograrlo es realizando un VSM que ponga al descubierto el TOTAL de su actividad productiva. Esto es un acontecimiento estructurado de algunos das que le mostrar paso a paso todas sus actividades, identificando y priorizando las actividades susceptibles de mejora. Al comprender el proceso completo desde la materia prima al producto terminado, podemos observar las actividades que no le agregan valor al producto, eliminando adems de todo lo intil.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM. Reduccin de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

MANTENIMIENTO CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD. RCM

El RCM se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo especfico. Ms sencillamente, es el funcionamiento de un sistema o componente sin presentar fallos en su operacin. El RCM utiliza dos conceptos que son: la cuantificacin y probabilidad de la confiabilidad. Cuantificacin con mtodos reales llamados pruebas de ensayos. Prediccin a travs de herramientas estadsticas y matemticas.

RCM y la mantenibilidad.
La mantenibilidad se refiere al conjunto de recursos, polticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposicin al mantenimiento, para asegurar que un sistema o componente pueda ser operado cuando se necesita. Esta es una funcin de disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia, pero si ste no es posible restablecer rpidamente, se dice entonces que su disponibilidad es baja. La causa en este caso es que la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento. A la inversa, si un sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado rpidamente, ser de alta disponibilidad.

Factores que afectan la mantenibilidad.

No confiabilidad de componentes Conservacin, falta de implicacin. Diseo del sistema, falta de ingeniera Pobre planeacin del mantenimiento. Operacin, ambiente de utilizacin. Logstica repuesto e inventario en mano. Recursos humanos. Seguridad. Pobres programas de mantenimiento.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM. Sistema de Prueba y Error. Reduccin de Setup. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Poka Yoke.

Muchas metodologas se les relacionan con cero defectos, ste hecho hace que, dependiendo del rea donde se desenvuelva la persona, ser el punto de vista que defienda. La realidad demuestra qu, el Dr. Shigeo Shingo es el diseador de cero defectos en el proceso de la calidad (ZQC).

Dispositivos Poka Yoke

Existen en gran variedad, se ha dado mucho impulso a los del tipo electrnico, sin embargo, existen del tipo mecnico. La idea fundamental es la de evitar los errores en la fabricacin, as que no importa el tipo sino ms bien el resultado.

Ejemplo
En la deteccin de la vena de lubricacin de un cigeal en un proceso de alta velocidad automatizado, sta se detectaba con un dispositivo de alambre energizado cuando al entrar el brazo sujetador para desmontar la pieza ya trabajada, en el caso de no existir la vena el alambre hacia contacto con la masa indicando la ausencia de vena. Si por alguna causa el cigeal se encontraba fuera de posicin poda suceder lo siguiente. Hacer contacto con la masa y existir la vena. No hace contacto con la masa y no existir la vena, que seria lo ms grave puesto que llegaron motores al cliente final sin la vena de lubricacin, con los consiguientes reclamos. Un trabajador capacitado en lgica secuencial sugiri modificar el Poka yoke colocando en el lugar del alambre un dispositivo ptico. El resultado fue, 100% de la produccin con vena de lubricacin, en el caso de detectar un cigeal sin vena, este no se trabajaba puesto que a los primeros giros el Poka yoke detiene la operacin. Resultado: Prueba de produccin a simple vistazo, inspeccin de la fuente.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM. Sistema de Prueba y Error. Reduccin de Setup. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

SMED O SETUP

El SMED es una teora y conjunto de tcnicas que hacen posible realizar las operaciones de cambio de herramentales y la preparacin de mquinas.
Cualquier cosa que sea su puesta a punto de su maquina, proceso o producto, debe hacerse en el menor tiempo posible. Se reducen sustancialmente como por ejemplo en el estampado un herramental de peso sobre toneladas se realiza en diez minutos. Para lograrlo debe de prepararse, esta es en realidad una reingeniera, donde se termina utilizado herramientas y herramentales previamente diseados.

Lean Manufacturing y Setup

Lean Manufacturing utiliza menos esfuerzo humano en el lugar de trabajo, del espacio de fabricacin, de horas de ingeniera.
Tambin requiere menos del Inventario general, y del inventario en mano. Lean da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de productos y siempre cada vez mayor produccin, elimina tareas que no agregan valor al producto.

Cualquier producto que puede hacerse, puede hacerse ms barato y as poder ser vendido en todas partes.
En los Setup. Para un cambio de producto o el mejorar un trabajo se debe, cambiar, ajustar, eliminar, reducir, llevar a rgimen de operacin, etc., un algo. Cada una de estas acciones le lleva a los objetivos de reduccin de costo, elevar la productividad, mantener una calidad, evitar el desperdicio, lo intil, y aquello que no agrega valor al producto.

En Lean algunos principios bsicos son

Valor: Se determina en conjunto con el cliente y que est dispuesto a pagar. Cadena de Valor: Modelar todas las acciones requeridas, para eliminar las actividades que no aaden valor. Flujo constante: La eliminacin de las interrupciones para lograr que la cadena no tenga interrupciones. Innovacin: La capacidad de mejorar los productos y los procesos. Estandarizacin: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien desde el primer momento.

En Setup
Reduccin de Costos: Identificando procesos innecesarios y subprocesos se pueden redisearse para que puedan ser mas eficientes y consecuentemente utilizar menos tiempo y recursos.

Incrementar el Valor: Al igual que los costos, se debe identificar las cadenas de valor las cuales son parte tecnolgica.
Reducir Tiempos de Espera: Un principio fundamental detrs de la tecnologa, es la eliminacin de retrasos, cuellos de botella y retrasos sistemticos. Se deben disear los cambios rpidos considerando la mxima reduccin de retrasos. Reduccin de Errores: Uno de los resultados ms significativos en los procesos es la reduccin de errores y paros (Mantenimiento de pits, setup en plena produccin).

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Sistema de Prueba y Error. Reduccin de Setup. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Estandarizacin
Estandarizacin: Consiste en la uniformidad del diseo del producto, lo que implica un nico mtodo de produccin y la correlativa estandarizacin de materias primas y componentes. Tambin los mismos trminos se emplean para un trabajo, digamos ensamble, mantenimiento, administrativo, etc. La finalidad es la uniformidad y el empleo de un mtodo nico. Dicho en otras palabras, es la bsqueda incesante de mejores niveles de performance del trabajo, de una operacin en materia de calidad, o bien el mejoramiento de costos, tiempos de respuesta, velocidad de ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros.

Aplicar Kaizen al mismo Kaizen.

Cabe preguntarse porque se elige el Kaizen como sistema a aplicar, a lo cual cabe responder, por dos motivos fundamentales.
El primero consiste en que es el sistema desarrollado y aplicado ampliamente en diversas empresas lideres, y a raz de los efectos que ello caus, fueron imitados por los consultores y empresas occidentales. El segundo motivo radica en la naturaleza armnica de su filosofa, que al aterrizarse permite la incorporacin de diversas tcnicas que permitan enriquecer su aplicacin de sus contenidos y puestas en accin. El mejoramiento continuo se aplica tambin al mismo Kaizen, es decir es permanente la aplicacin de la tcnica, aun cuando ya se hyase logrado algunas mejoras, todo es susceptible de mejoramiento. Cada vez mejor aplicacin en un concepto de Kaizen macro.

Los cinco principios del mejoramiento continuo

1)
2)

Cuando ocurra alguna anormalidad, dirigirse primero al lugar real.

Revise la mquina, material, condiciones inseguras, calidad, modo de hacerse, ambiente operativo, etc. Tome medidas temporales correctivas. Encuentre la causa raz de la anormalidad. Resuelva el problema y estandarice el modo de hacerlo.

3) 4) 5)

Proceso de Kaizen y la Estandarizacin.

Actuar 4 Revisar 3

Estndar 1
A E R H A P R H

Hacer 2
A E R H

A E R H

A P R H

A E R H

A P R H

Actuar 4 Revisar 3

Planear 1 Hacer 2

A P R H

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Sistema de Prueba y Error. Reduccin de Setup. Estandarizacin del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Flujo contino de manufactura.

Decir que el flujo continuo de los procesos es necesario para ser y permanecer entre los ms competitivos es algo ya sabido y de lo cual mucho se a escrito y hablado, lo importante es definir las estrategias y tcticas para llevarlo a cabo. En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir un flujo continuo tenemos el sistema de produccin Toyota basado en los desarrollos de TPM. Cinco S, Kanban, Poka Yoke, Kaizen, VSM, y otras herramientas simples para ser utilizadas en la lnea de valor por el trabajador como, Lgica secuencial, Polivalencia, Anlisis de falla causa raz, innovacin constante, y herramientas de las llamadas bsicas como 5W y una H, los 5 Por qu, etc. Es en realidad la completa comprensin de estas filosofas y tcnicas para tener la visualizacin correcta del sistema de produccin en un flujo continuo es vital.

Aprendizaje.
El aprendizaje se puede aplicar tanto a individuos como a organizaciones. El aprendizaje individual es la mejora que se obtiene cuando las personas repiten un proceso y adquieren habilidad, eficiencia o practicidad a partir de su propia experiencia.
El aprendizaje, es ms que una lnea que muestra la relacin existente entre el tiempo, costo, y ciclo de produccin por unidad. Es tambin el incremento de habilidad y experiencia y conocimiento sobre la fabricacin de un producto. Tambin pueden tomarse en consideracin la cantidad de fallas o errores, o bien el nmero de accidentes a travs del tiempo en la fabricacin. As el aprendizaje se convierte en un registro grfico de las mejoras que se producen en reduccin del tiempo y costo de fabricacin a medida que los productores ganan experiencia, y se incrementa el nmero unidades producidas.

Experiencia.
En la industria, la aplicacin de las herramientas anteriormente descritas permite una continua reduccin de los costos, y mucho ms aun si se trata de su aplicacin sobre iguales tipos de productos, pues en estos casos se puede mejorar de manera continua el aprendizaje a travs de su aplicacin tanto en la planificacin como en la direccin y operatividad.

La experiencia en el trabajo ayuda tambin en la reduccin del tiempo de fabricacin e incrementa la productividad. Se dice entonces de la Lgica Secuencial en la operatividad de la maquinaria, el proceso y la calidad, ms el Conocimiento del trabajador, adquirido a travs del tiempo en el incrementado su habilidad para un producto o productos determinados.
Ambos se muestran en relacin con la produccin acumulada durante toda la vida del producto. Son una expresin concreta de la manera en que los trabajadores de lnea, los supervisores y la alta direccin aprenden a hacer mejor las cosas.

Algunos beneficios en eslabn.

1
Al aumentar la participacin en el mercado, los beneficios resultantes hacen posible la realizacin de inversiones en marketing y tecnologa que reducen todava ms los costos.
Al aumentar el volumen, los costes unitarios descienden.

Al reducirse los precios, aumenta la demanda de consumo y crece la participacin en el mercado.

Al descender los costes unitarios, la empresa puede reducir sus precios sin que ello suponga menoscabo de la rentabilidad.

LEAN MANUFACTURING un sistema integrador.