TPICO I (Patologas de las construcciones)

Estudio de la Carbonatacin Acelerada en Probetas de Hormign Armado

Ocampo, I.1,a, Vuanello, O2,b., Ortzar, R.3,c, Seminara, H.4,d, Paez, G.5,e, Ibarbe, I.6,f, Bustos, S.7,g, Vila, R.8,h
1,2,3,4,5,6,7,8

Universidad Nacional de San Juan Facultad de Ingeniera

b c

Av. Libertador General San Martn (oeste) 1109 San Juan Argentina
d

iocampo@unsj.edu.ar, ovuanello@unsj.edu.ar, philoto10@yahoo.com.a, e f hseminara@unsj.edu.ar, Ger01_11@hotmail.com, tec_Ivan_Ibarbe@hotmail.com, g h masilvina33@hotmail.com, rosymavi@yahoo.com.ar

Palabras-clave: hormign armado, carbonatacin acelerada, corrosin electroqumica

Resumen. Estudios realizados en construcciones de hormign armado, ubicadas en la zona este de la provincia de San Juan Argentina, mostraron en sus armaduras corrosin generalizada por carbonatacin. En aras de prevenir, y en consecuencia actuar a tiempo, se pens en simular el proceso de carbonatacin. Se diseo, construy y puso en funcionamiento una cmara de carbonatacin acelerada, que permiti en un tiempo relativamente corto, estudiar el fenmeno de carbonatacin en medios agresivos, proceso desencadenante de la corrosin electroqumica del acero. Se ensayaron dos hormigones con distinta relacin W/C, 0.55 y 0.45. Los resultados de la medida del frente carbonatado mostraron que el comportamiento del hormign con menor relacin W/C, 0.45, es mejor que el de mayor relacin, 0.55; ya que a igualdad de tratamiento, el hormign 0.55 presenta mayor porosidad, lo que implica aumento de difusin del anhdrido carbnico, en consecuencia el frente carbonatado tarda menos en llegar al acero del refuerzo y generar corrosin electroqumica. El equipo construido, mostr un grado de efectividad aceptable; a igualdad de tiempo de registro del frente carbonatado y de relacin W/C. Un 15% de las probetas sometidas al proceso, no mostraron la misma o similar profundidad de carbonatacin. Se consider que se debe controlar ms frecuentemente la circulacin del aire hmedo, enriquecido con anhdrido carbnico, 4% M, para lograr una mayor homogenizacin del medio gaseoso. Los valores de potencial registrados para las probetas carbonatadas, evaluados en funcin de la Norma ASTM C-876, superan ampliamente al valor correspondiente a una probabilidad de corrosin del 90%, mientras que los obtenidos en las probetas control, exhiben que la probabilidad de corrosin electroqumica en ese estado es prcticamente nula.

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Introduccin. El presente trabajo de investigacin surge de la necesidad de realizar una evaluacin de la calidad del hormign, utilizado en edificaciones construidas en zonas con napas freticas elevadas, con el objetivo de controlar la capacidad de proteccin fsica y qumica del acero, afectada por las condiciones medioambientales agresivas. La corrosin electroqumica de la armadura, inducida por un proceso de carbonatacin, constituye una de las principales causas del deterioro de las estructuras de hormign armado, especialmente en aquellas situadas en zonas con napas freticas elevadas [1]. Se estima que los costos por corrosin en los pases industrializados estn entre el 4 y el 5 por ciento del PBI [2], y el costo en desgracias personales no es cuantificable. Constituye por si mismo un problema que requiere de una constante bsqueda de procedimientos, para evaluar la calidad de los hormigones, para mejorar y dar a conocer nuevos mtodos de proteccin y mantenimiento de estructuras de hormign armado en ambientes agresivos. Teniendo en cuenta que los procesos de corrosin del acero en el hormign armado pueden ser muy variados debido a que: el tiempo de aparicin de una patologa se puede manifestar despus de cinco o ms aos, dificultad para estudiar el comportamiento de los materiales de construccin puestos en obra y adems que la iniciacin de la corrosin generalizada no puede evaluarse por simple inspeccin visual, se dise, construy y se puso en funcionamiento un sistema de penetracin acelerada de CO2 a nivel de laboratorio. Con los resultados obtenidos se puede: aconsejar sobre la conveniencia, o no, de la utilizacin del hormign de uso comn en zonas con napas freticas elevadas, a fin de evitar deterioros prematuros del bien inmueble y evaluar la efectividad de nuevos materiales o procedimientos, que ofrezcan proteccin adicional contra la corrosin electroqumica por carbonatacin del hormign, (reemplazo de acero de refuerzo por materiales ms resistentes a la corrosin, aplicacin de recubrimientos a la barra, y/o hormign, inhibidores de corrosin, otros). La corrosin de la armadura del hormign armado se debe principalmente a la accin de dos agentes: los cloruros en el hormign, que podran estar presentes desde la elaboracin del mismo o haber ingresado desde el exterior, hasta la armadura despasivndola localmente generando corrosin localizada y el CO2 de la atmsfera que difunde a travs del hormign y reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del cemento hidratado; produciendo una disminucin abrupta de pH con la aparicin de una regin neutralizada, llamada frente carbonatado, que al llegar al acero del refuerzo destruye la pasividad de ste, (si existen condiciones adecuadas de humedad y temperatura), produciendo corrosin generalizada [3], con formacin de xidos expansivos, provocando grietas en el hormign.
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Estos dos fenmenos han sido exhaustivamente estudiados, pero como ambos son procesos controlados por difusin, su estudio requiere de la inversin de mucho tiempo y esfuerzo para la obtencin de resultados. Desde hace algunos aos se han realizado muchas investigaciones en equipos para pruebas, artificialmente aceleradas [4,5], de ataque de los agentes agresivos mencionados, con el objeto de obtener informacin rpida y segura de estos dos fenmenos. El relativo xito alcanzado con tales pruebas aceleradas, ha motivado a distintos investigadores a seguir en la bsqueda de nuevos procesos o procedimientos que permitan alcanzar un mximo grado de correlacin, entre las experiencias realizadas en condiciones controladas en el laboratorio, y las situaciones de deterioro del hormign armado en ambientes naturales. Como ya se mencion, el proceso de carbonatacin comienza cuando el CO2 gaseoso de la atmsfera penetra en el hormign, a travs de su red de poros. El anhdrido carbnico se disuelve en la solucin alcalina que llena estos poros y reacciona con los iones calcio (Ca++) presentes en la misma, formando carbonato de calcio (CaCO3) (compuesto muy insoluble). Esta reaccin remueve los iones calcio (Ca++) de la solucin de poro, y el valor del pH disminuye de 12,5 hasta 8,0 aproximadamente. Por esto, la carbonatacin tambin es llamada neutralizacin [6]. La velocidad de carbonatacin es la variacin de la profundidad del frente carbonatado con el tiempo, dentro del hormign. La carbonatacin bajo condiciones atmosfricas normales est principalmente afectada por el contenido de cemento en la mezcla de concreto, por la porosidad del hormign y por el grado de saturacin de agua dentro de los poros del mismo [3]. La porosidad del concreto se debe a la cantidad de espacios vacos por unidad de volumen de hormign, que se forma despus que se ha evaporado todo el exceso de agua agregado, o a consecuencia de aire atrapado durante el llenado, en consecuencia mientras mayor es la relacin de agua a cemento (a/c) en la mezcla de hormign, mayor ser la porosidad resultante del mismo, y mayor tambin el camino libre para la difusin del CO2 al interior de la masa del hormign, resultando en un incremento de la velocidad de penetracin del frente de carbonatacin [7]. La humedad o saturacin de agua juega un papel opuesto en la carbonatacin del hormign. Una abundancia de agua puede inhibir el proceso de carbonatacin por la disminucin del coeficiente de difusin efectiva de gases en el hormign [3]. Mientras que muy poca agua puede prevenir el proceso de carbonatacin debido a la falta de medio acuoso para la reaccin. Algunos investigadores han determinado un rango entre 50% a 70% de humedad relativa como el ms conveniente para llevar a cabo las experiencias. La mayora de las ecuaciones que describen el progreso de la carbonatacin del hormign como funcin del tiempo, estn basadas en las leyes de Fick [8, 9], que para el caso que se est tratando toma la forma: x C = k t1/2 en la que: xC es la profundidad de la carbonatacin, k es el coeficiente de carbonatacin y t es el tiempo. Los ensayos de carbonatacin acelerados se basan en la aplicacin de esta ecuacin que relaciona la profundidad de penetracin de la carbonatacin (xc) con el tiempo (t). Si se expone una determinada probeta de hormign a la atmsfera natural, donde la
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concentracin de CO2 en promedio es 0,035% molar [3], se obtendr un tiempo t(0,035%) necesario para alcanzar la penetracin a una profundidad x, si la misma probeta se expone a una concentracin exterior de CO2 mucho mayor (por ejemplo 4% molar), el tiempo necesario para alcanzar esta misma profundidad de carbonatacin ser aproximadamente 100 veces menor que el anterior. Investigaciones realizadas usando un ambiente a 4% [10], concluyeron que an a estas altas concentraciones la profundidad de carbonatacin mantiene su relacin proporcional con la raz cuadrada del tiempo. Sin embargo, otras investigaciones realizadas con altas concentraciones de CO2 [11], advierten que se deben tomar precauciones cuando se extrapolen los resultados de pruebas aceleradas a ambientes atmosfricos normales. La medida de la profundidad del frente carbonatado, xc, se realiz, aplicando la tcnica de la fenolftalena, indicador que tiene un rango de viraje en los pH del hormign carbonatado y sin carbonatar. Condiciones experimentales. Se confeccion dos tipos de probetas, sesenta probetas cilndricas (d: 100 mm, h: 200 mm) en las que se efectuaron medida de profundidad de carbonatacin y diez probetas prismticas (50 mm, 50mm, 200mm, con un acero central : 42 mm) utilizadas para medir el potencial, que permite determinar la probabilidad de la existencia o no de corrosin. La dosificacin del hormign para el llenado de las probetas se realiz aplicando el Mtodo del A.C.I., utilizando las tablas correspondientes. Para los agregados se sigui la norma argentina CIRSOC 201, captulo 4, en funcin de las curvas lmites correspondientes. Se utiliz cemento Prtland Normal (CPN 30). En la tabla 1 se consignan algunas propiedades del cemento, arena y grava utilizados.

Tabla 1 Propiedades del cemento, arena y grava. Materiales Cemento Arena Grava Peso especfico 3.15 2.7 2.67 Peso unitario 1.27 1.7 1.66 Contenido humedad 5 0.1 de Absorcin (%) 1.4 0.35

Se efectuaron determinaciones granulomtricas de los ridos empleados: arena y grava, en la tabla 2 y a modo de ejemplo se registra la granulometra de la arena. Se adoptaron para los ensayos dos relaciones de agua-cemento: W/C = 0.45 y W/C = 0.55

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Tabla 2 Granulometra de la arena utilizada. Material A R E N A Tamiz #4 #8 #16 #30 #100 #200 % Pasa 100 90 75 60 2 0 % Ret. acum. 0 10 25 40 98 100 (%) Retenido 0 10 15 15 58 2

La estimacin del dimetro nominal, fue de Dmx = y de asentamiento S = 7 cm. Las probetas construidas se sumergieron en agua por 7 das, proceso de frage, y posteriormente se las aclimat durante 100 das, en condiciones de laboratorio (temperatura 27C, 65% de humedad relativa) con el fin de obtener un hormign ms maduro. Finalizado el perodo de aclimatacin se midi la profundidad de carbonatacin, considerada en clculos posteriores como inicial, x0.035%. La mitad de las probetas construidas quedaron en el ambiente del laboratorio, denominndolas probetas de control, y al resto se las ubic en la cmara. Para medir la profundidad de carbonatacin se aplic la tcnica de la fenolftalena, que consiste en aplicar una solucin de reactivo al 1% en alcohol, a una tajada de la probeta obtenida por corte con cincel y martillo. Indicando la zona coloreada alcalinidad y la restante incolora el avance de la carbonatacin. Se realizaron ocho mediciones radiales, a tiempos programados, siendo el promedio el valor registrado como xc. A las probetas prismticas se les midi el potencial de corrosin, aplicando la norma (ASTM C-876 (1987)) [12], que utiliza como electrodo de referencia el de Cu/CuSO4. El valor del potencial registrado permite estimar la posibilidad de corrosin, segn el criterio explicitado en la misma, registrado en la tabla 3: Tabla 3: Evaluacin del riesgo de corrosin segn ASTM C-876 Potencial de corrosin (V vs. Cu/CuSO4) > - 0.200 - 0.200 a - 0.350 Probabilidad de Corrosin <10 % Incierto

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< - 0.350

>90 %

Esta tcnica es cualitativa, informa sobre el riesgo de corrosin, pero no su actividad real. Cmara de carbonatacin. En el diseo de la cmara de carbonatacin, Figura 1.se tuvo en cuenta aquellas condiciones que deba reunir el sistema en conjunto, para cumplir con los objetivos previstos, tales como, el de mantener condiciones estacionarias y estables de humedad relativa, temperatura y concentracin de anhdrido carbnico que ingresa al hormign, para producir el efecto deseado de carbonatacin en el menor tiempo. Al cabo del cual, se analiza el comportamiento del hormign, y la presencia o no de corrosin electroqumica generalizada del acero, usado en la probeta.

Figura 1: Esquema de la cmara de carbonatacin. La construccin de la cmara se realiz con armazn de acero AISI 304, (120 cm de frente, 60 cm de profundidad y 60 cm de altura), con paredes laterales y puertas de vidrio, base y parte superior de acero. El tamao de la cmara, responde a la necesidad de ubicar las probetas espaciadas de tal forma que el flujo de aire, (humedad del 65%, enriquecido en CO2, 4 % M), entre en contacto con toda la superficie exterior de las mismas. La alimentacin de la mezcla gaseosa se efecta con un distribuidor ubicado en la base de la cmara, construido con tubos de acero AISI 304, perforados que actan como difusores de la corriente gaseosa. Las probetas se sitan sobre una parrilla de acero AISI 304, ubicada a 15cm de la base de la cmara.
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Las condiciones ambientales dentro de la cmara fueron de 65% de humedad relativa, concentracin 4% M de CO2 y temperatura de 27C. El requerimiento de aire fue aportado por una bomba dosificadora de aire. Los flujos de las corrientes gaseosas se miden con rotmetros. El aire con 65% de humedad relativa se mezcla con el anhdrido carbnico, proveniente de un cilindro, e ingresa a la cmara distribuyndose a travs de los difusores. El contenido de humedad y temperatura en la cmara se monitorea con un higrmetro, colocado en la parte superior de la cmara.

Resultados y discusin. Con la medida de la profundidad de carbonatacin obtenida al cabo del perodo de aclimatacin, (100 das), se calcul el coeficiente de carbonatacin del hormign correspondiente a ese perodo. Con la ecuacin (1), y el k obtenido se estima el tiempo, t0.035%, necesario para que a una concentracin de CO2 de 0.035%, el frente carbonatado haya penetrado 25 mm, es decir llegue al acero de la probeta prismtica.
x C = k t1/2

(1)

Utilizando la Ec. 2 [3] se estima el tiempo necesario para que la profundidad de carbonatacin sea 25 mm, en las probetas colocadas en la cmara.
t 4% C1 = t 0.035% C2

(2)

(C1 y C2 se refieren a concentracin de CO2 de 4% y 0.035% respectivamente), La tabla 4 muestra los valores de los tiempos de exposicin calculados y medidos al final del ensayo experimental. Tabla 4. Valores de tiempo de exposicin estimado y real en la cmara de carbonatacin. Tiempo [das] estimado a/c a/c 0.45 0.55 11.16 8.11 Tiempo [das] real a/c a/c 0.45 0.55 13.00 9.00

Los valores consignados en la tabla 4 revelan que el diseo y posterior construccin de la cmara de carbonatacin, es aceptable en cuanto a que en un lapso de tiempo muy corto se logr envejecer el hormign.
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En la tabla 5 slo se consignan valores de potencial de corrosin, de las probetas prismticas control y las ubicadas en la cmara, ledos al cabo de 13 das, para la dos relaciones W/C utilizadas.

Tabla 5. Medida de potencial en probetas prismticas sometidas al proceso de carbonatacin y en ambiente de laboratorio. V [mV] probetas control (Cu/CuSO4) a/c a/c 0.45 0.55 -20 - 45 V[mV] probetas carbonatadas (Cu/CuSO4) a/c a/c 0.45 0.55 -1000 -1100

La tabla 5 muestra los valores de potencial registrados para las probetas carbonatadas, evaluados en funcin de la Norma ASTM C-876, los que superan ampliamente al valor correspondiente a una probabilidad de corrosin del 90%, mientras que los obtenidos en las probetas control, exhiben que la probabilidad de corrosin electroqumica en ese estado es prcticamente nula.

Conclusiones. El equipo de carbonatacin acelerada construido, mostr un grado de efectividad aceptable; ya que a igualdad de tiempo de registro del frente carbonatado, un 15% de las probetas sometidas al proceso de envejecimiento, no mostraban la misma o similar profundidad de carbonatacin; se considera que se debe controlar ms eficientemente la circulacin del aire hmedo enriquecido con anhdrido carbnico, para que el medio gaseoso llegue efectivamente a todas las probetas. Se comprob cualitativamente con medida de potencial, que el frente carbonatado alcanz al acero ocasionndole corrosin electroqumica en un tiempo muy corto, en comparacin con los especimenes control, cuya probabilidad de corrosin a igualdad de tiempo de exposicin en ambiente normal, es prcticamente nulo. Como era de esperar el comportamiento del hormign con menor relacin W/C es mejor que el de mayor W/C, a igualdad de tratamiento del hormign. El de mayor W/C presenta mayor porosidad, mejor difusin de anhdrido carbnico por lo que el frente carbonatado tarda menos en llegar al acero del refuerzo y generar corrosin electroqumica. Se concluye que el equipo de carbonatacin acelerada, es vlido para estudios de carbonatacin del hormign armado, para prever procesos de corrosin electroqumica en las estructuras de hormign armado.

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Referencias. [1] Solorza, B.; Ocampo, I, Vuanello, O.; Moreno, N.; Loicono, R.; Conti H. M Revenicin y corrosin del acero en estructuras de hormign armado IV Congreso Nacional Ambiental 2003 PRODEA - UNSJ. - San Juan Argentina [2] Gundaker, E. F. Corrosion monitoring and protection for infrastructure projects. 2nd Latin American Region Corrosion Congress, NACE, 1996 [3] Moreno, E.I. Carbonation of Blended Cement Concretes. PhD Thesis, Department of Civil and Environmental Engineering, University of South Florida, Tampa, (1999). [4] Papadakis, V. G., Vayenas, C. G., and Fardis, M. N. Fundamental Modeling and Experimental Investigation of Concrete Carbonation. ACI Mats. J., Vol. 88 No. 4, (1991) 363-373. [5] Ocampo, I.; Torres, A y otros Envejecimiento electroqumico de probetas de hormign armado para simular condiciones de corrosin en estructuras civiles. Proceedings of the fib International Symposium, Structural concrete and time. La Plata Argentina ISBN 987-21660-1-3 Septiembre de 2005. [6] Gonzlez, J. A., Andrade, C. and Escudero, M. L. Corrosin en Hormign: Corrosin de las Armaduras por Carbonatacin del Hormign. Revista Iberoamericana de Corrosin y Proteccin, Vol. 15 No. 4, (1984)11-19. [7] Ho, D. W. S., and Lewis, R. K. Carbonation of Concrete and its Prediction. Cement and Concrete Research, Vol. 17 No. 3, (1987) 489-504. [8] Treybal, R. Operaciones de Transferencia de Masa, McGrawHill ed., 2da Edicin, Mxico D.F., (2000). [9] William M. Deen Analysis of Transport Phenomena Oxford University Press 1998 [10] Gonzlez, J. A., and Andrade, C. Relaciones Cuantitativas entre la Carbonatacin del Hormign y la Corrosin de las Armaduras. Corrosion Protection, Vol 11, (1980), 15-24. [11] Alonso, C., and Andrade, C. Corrosion Behavior of Steel During Accelerated Carbonation of Solutions which Simulate the Pore Concrete Solution. Mat. Constr., Vol. 37, No. 206, Madrid, (1987), 5-16. [12] ASTM C876 Standard Test Method for Half Cell Potentials of Reinforcing Steel in Concrete, Annual Book of ASTM Standards, Vol. 04.02, 1983.

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