ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR DE MONDRAGON UNIBERTSITATEA MONDRAGON UNIBERTSITATEKO GOI ESKOLA POLITEKNIKOA

Proyecto fin de carrera presentado para la obtencin del ttulo de Titulua eskuratzeko ikasketa bukaerako proiektua INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL EN MECNICA MEKANIKAKO INDUSTRI INGENIARITZA TEKNIKOA

Ttulo del Proyecto Proiektuaren izenburua

ESTUDIO DE LOS ERRORES EN PIEZAS OBTENIDAS MEDIANTE PERFILADO VARIABLE

Autor Egilea Curso Ikasturtea

ARITZ AREITIOAURTENA TOTORIKA 2010/2011

Ttulo del Proyecto Proiektuaren izenburua

ESTUDIO DE LOS ERRORES EN PIEZAS OBTENIDAS MEDIANTE PERFILADO VARIABLE

Nombre y apellidos del autor Egilearen izen-abizenak AREITIOAURTENA TOTORIKA, ARITZ Nombre y apellidos del/los director/es del proyecto Zuzendariaren/zuzendarien izen-abizenak NAGORE ARANA GALDOS, LANDER Lugar donde se realiza el proyecto Proiektua egin deneko lekua FAGOR ARRASATE, S.Coop. Curso acadmico Ikasturtea 2010/2011

Documentacin entregada en Secretara Acadmica Idazkaritza Akademikoan entregatutako dokumentazaioa Memoria Txostena CD-Rom A rellenar por MGEP MGEP-ek betetzekoa

Resumen

1- RESUMEN

Estudio de los errores en el perfilado variable

Resumen

FAGOR ARRASATE S. Coop. realiza instalaciones para el procesado de chapa. Muchas de estas lneas van equipadas con proceso de perfilado. Debido a la productividad de este proceso FAGOR ARRASATE, MU y otras dos empresas han comenzado un proyecto sobre el perfilado variable llamado AVANROLL. En este proyecto se han planteado una serie de piezas ha fabricar, una vez elegidas las piezas, se procede a hacer el estudio sobre ellas mediante simulaciones y la perfiladora variable de AIC. Para hacer dichas simulaciones se ha adquirido el simulador de elementos finitos COPRA FEA. El objetivo de este proyecto fin de carrera es hacer el seguimiento del proyecto AVANROLL tomando parte en ella y usar el programa COPRA para hacer el estudio de las piezas a fabricar en la empresa.

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ndice

2- INDICE

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ndice

1- RESUMEN..3 2- INDICE........5 3- INTRODUCCION.......8 3.1- ANTECEDENTES........11 3.2- PROBLEMTICA.....13 3.2.1- Ondas en el extremo del perfil....13 3.2.2- Apertura en la alas....16 3.2.3- Perfil revirado.....17 3.3- OBJETIVOS......18 3.4- FASES DEL PROJECTO....19 3.4.1- Diagrama de Gantt....20 4- DESARROLLO....21 4.1- INTRODUCCION AL PERFILADO....22 4.2- APRENDIZAJE Y FORMACION DE COPRA RF.......24 4.3- AJUSTE DE LOS EJES...26 4.4- APRENDIZAJE Y FORMACIONE DE COPRA FEA..32 4.5- USO DEL SIMULADOR COPRA FEA......34 4.5.1- HIMEL..34 4.5.1.1- Secuencia del perfil HIMEL..35 4.5.2- PERFIL ZN.....41 4.5.2.1- Secuencia del perfil ZN.42 4.5.3- VIROLAS.45 4.5.4- SOMBRERO..49 4.5.5- GABINETES...53 4.5.5.1- Secuencia del perfil GABINETES....54 4.6- PROYECTO AVANROLL....58 4.6.1- INTRODUCCION...58 4.6.2- OBJETIVOS...59 4.6.3- TAREAS..59 4.6.3.1- Diagrama de Gantt.60 4.6.4- PERFILADORA VARIABLE.61 4.6.5- DESARROLLO..62

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4.6.5.1- DEFINICION DE PERFILES....62 4.6.5.2- 01- Ancho variable en pieza recta...66 4.6.5.3- 09- Seccin variable mediante rodillo excntrico..70 4.6.5.403Seccin constante con curvado variable (arriba/abajo) en perfiladora.......71 4.6.5.5- 06.- Aluminio y/o magnesio. Seccin U constante. ngulo de plegado hasta 150.........................78 CONCLUSIONES.79 BIBLIOGRAFIA.82

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Introduccin

3- INTRODUCCION

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Introduccin

Fagor Arrasate S.Coop. es una empresa perteneciente al grupo Fagor, el cual se encuentra integrado en el grupo MCC. Dentro de la corporacin, est en la Agrupacin de Deformacin, en la Divisin de Ingeniera y Bienes de Equipo. En la actualidad posee cinco plantas, ubicadas en las localidades de Mondragn (fundada en el ao 1957), Markina (fundada en el ao 1972) Sebastin (integrada en el grupo en el ao 2000), Zamudio y Kunshan (China). La mayor parte de su produccin es exportada a ms de 70 pases. La calidad de la empresa esta certificada segn la norma internacional ISO 9001. Como proveedor homologado del sector automovilstico dispone tambin de los certificados EAQF (certificado otorgado por el grupo PSA y Renault) y Q1 (certificacin que la multinacional Ford concede a sus proveedores). Fagor Arrasate S.Coop. disea y fabrica un amplio abanico de productos destinados a satisfacer las necesidades de cada cliente. La empresa est especializada en el suministro de equipos a medida, diseados para cumplir con los requisitos especficos de cada aplicacin. Entre los productos que fabrica, pueden distinguirse cinco grupos: Sistemas de estampacin y prensas. Lneas de corte y sistemas de procesado de bobinas, formatos y chapa metlica en general. Lneas de fabricacin de tubo y sistemas de perfilado. Maquinaria especial. Troqueles. San

La principal cartera de clientes de la compaa la componen empresas integradas en sectores tan diversos como la automocin, siderurgia, mobiliario metlico o electrodomsticos, entre otros.

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Por ltimo, comentar que este PFC se ha desarrollado en Fagor Arrasate S.Coop. (Mondragn), cuya actividad empresarial se divide en tres negocios: I. Prensas y sistemas de estampacin. Seccin dedicada al diseo y fabricacin de todo tipo de prensas, ya sean mecnicas o hidrulicas. II. Lneas de corte y procesado de chapa. Fabricacin de lneas para el tratamiento y procesado de chapa a partir de banda y bobina. III. Maquinaria especial. Transferencia. Sistemas completos e integrados para la fabricacin de piezas de geometra compleja. Este proyecto se ha llevado a cavo concretamente en la seccin de transferencia. En el se ha seguido estudiando y desarrollando las perfiladoras que actualmente fabrica FAGOR ARRASATE S. COOP.

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3.1- ANTECEDENTES El perfilado es una tcnica en la que se conforma una chapa plana, ya sea bobina o formato, mediante pares de rodillos accionados, que estn colocados unos tras otros formando diferentes estaciones. La chapa se deforma gradualmente a medida que pasa por las diferentes estaciones. La forma de estos rodillos definir el despliegue que depender de la complejidad de la forma del perfil, espesor y material de la chapa. Cuanto mas compleja sea la forma, ms gruesa la chapa o mas alto limite elstico del material, se necesitaran mas pasadas para que el pliegue de cada pasada sea menor y de esta manera el perfil soporte tensiones menores. Las perfiladoras pueden ser de ejes pasantes o de ejes en voladizo.

Fig.1 Perfiladora de ejes en voladizo

Fig.2 Perfiladora de ejes pasantes

Para hacer un diseo de rodillos en el perfilado lo ms importante es la experiencia y el conocimiento de esta tcnica, ya que es muy difcil saber como reaccionara la chapa al contactar con los rodillos. Por esta razn los periodos de puesta a punto pueden ser largos, lo que acarrea ms gastos y ms tiempo para lograr la pieza final.

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Hasta hace unos aos los diseos los hacan los tcnicos basndose nicamente en la experiencia para definir el despliegue y el rodillaje. Ahora se usa un software llamado COPRA. Este programa informtico es capaz de sacar un diagrama de deformaciones longitudinales, con la informacin de los diferentes alargamientos que sufre la chapa en cada pasada. Solamente se deben introducir las propiedades mecnicas del material de la chapa, el dimetro de los rodillos y definir, el despliegue y si los rodillos de cada pasada son verticales o horizontales. Tambin se obtiene la distancia mnima que debe tener la maquina entre las pasadas para que no interfieran las deformaciones de las diferentes pasadas. Aunque COPRA es una gran ayuda para los diseos, la experiencia sigue siendo esencial en un proyecto. El material ms usado en el perfilado es el acero, pero tambin se puede usar aluminio, cobre y titanio. La mayor pega del perfilado esta en que las geometras que se pueden obtener son limitadas. Lo ideal es que el perfil sea simtrico para que las tensiones se repartan de misma manera en el perfil y as evitar errores. Adems la chapa puede venir pre-punzonada, lo cual tambin puede complicar el conseguir la correcta pieza final. En la siguiente imagen se muestran unos ejemplos de los perfiles que se pueden conseguir en el perfilado.

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Fig.3 Geometras del perfilado Una caracterstica que influye mucho, es el espesor de la chapa. Cuanto mas espeso sea, mas pasadas se necesitaran para reducir tensiones. Se pueden perfilar chapas de 0.4-10mm aunque los ms frecuentes son de 1.5-4mm. 3.2- PROBLEMTICA La problemtica del perfilado esta en los errores que presentan las piezas en la puesta a punto. Estos problemas pueden ser difciles de eliminar y puede generar problemas a la hora de dar por valido un proyecto. Los errores ms habituales son los siguientes: 3.2.1- Ondas en el extremo del perfil: Se da debido al exceso de alargamiento. La superficie a plegar tiene que hacer mayor recorrido que el resto de superficies en cada pasada. En una U por ejemplo, cuanto ms se aleje una zona de la base, mayor es el alargamiento.

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Fig.4 Alargamiento longitudinal en las alas Si el alargamiento que sufre supera el lmite elstico, se forma un alabeo en el extremo del ala. Este fenmeno de alargamiento tambin puede hacer que el perfil salga arqueado.

Fig.5 Errores causados por el alargamiento longitudinal Para evitar este error, se debe hacer el rodillaje, de manera que el diagrama de deformaciones sea lo mas homognea posible. As la tensin total sufrida por la chapa es menor.

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Fig.6 Diagrama de deformaciones longitudinales sin homogeneizar

Fig.7 Diagrama de deformaciones longitudinales homogeneizado Si el diagrama ya es homogneo y todava se necesita reducir tensiones, hay que aumentar el dimetro de los rodillos. El dimetro de los rodillos tiene una relacin directa con el alargamiento de la chapa. Con mayor dimetro de rodillo, la chapa empieza a deformarse antes, haciendo que el recorrido de la zona a plegar, sea menor.

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Fig.8 Efecto del dimetro de los rodillos en el alargamiento longitudinal

3.2.2- Apertura de las alas: A la salida de cada estacin la chapa tiene una recuperacin elstica en las superficies que se han plegado. Si en la ltima pasada los rodillos tienen la forma de la geometra final, el ala se abre y no se logra el ngulo adecuado.

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Fig.9 Apertura en las alas En la mayora de los casos se coloca una cabeza de turco al final de la perfiladora que sirve como estacin de calibrado. Esta cabeza de turco, endereza el perfil con la geometra final.

Fig.10 Cabezales tener un sobre plegado en los rodillos de la ltima pasada, Otro mtodo turco para prevenir la apertura.

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Fig.11 Estacin con sobre plegado

3.2.3- Perfil revirado: Se suele dar el los perfiles que no son simtricos. La tensin se reparte de distinta manera en las dos partes del perfil, haciendo que salga revirado.

Fig.12 Perfil revirado

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Los cabezales turcos tienen un sistema de giro para poder contrarrestar el revirado de los perfiles. Se hacen pruebas con diferentes ngulos, hasta dar con el apropiado para que la pieza salga recta.

Fig.13 Sistema de giro en el cabezal turco

3.3- OBJETIVOS El objetivo principal de este proyecto es tomar parte en el proyecto AVANROLL, desarrollando nuevos mtodos para obtener piezas de seccin variable mediante el uso nico del perfilado. Para la ayuda de dicho proyecto, FAGOR ARRASATE ha adquirido un software de elementos finitos para simular el comportamiento de la chapa al contactar con los rodillos.

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Otro de los objetivos es desarrollar el uso del simulador (COPRA FEA), debiendo aprender ha usar el software de diseo (COPRA RF) para poder hacer uso del simulador. Tambin se definirn despliegues y rodillajes para nuevos proyectos de FAGOR ARRASATE. FAGOR ARRASATE ha propuesto hacer un diseo para un ajuste automtico en el eje X para futuras maquinas. Para ello, se ha hecho un estudio de los diferentes ajustes utilizados en las perfiladoras fabricadas en la empresa. Se han revisado proyectos antiguos, llegando ha conseguir un diseo valido. 3.4- FASES DEL PROYECTO Las fases del proyecto han sido las siguientes: -Introduccin en el mundo del perfilado mediante la recopilacin de toda la informacin disponible sobre esta tcnica en FAGOR ARRASATE. -Aprendizaje y formacin en COPRA RF. -Hacer un diseo para ajuste automtico en X. -Aprendizaje y formacin en COPRA FEA. -Uso del simulador COPRA FEA. -Seguimiento del proyecto AVANROLL.

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3.4.1- Diagrama de Gantt:

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4- DESARROLLO

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4.1- INTRODUCCION AL PERFILADO La primera fase del proyecto ha sido el aprendizaje sobre el perfilado. Para este aprendizaje se han usado libros sobre el perfilado, manuales de DataM y memorias de PFC anteriores. El perfilado es una tcnica similar al doblado pero en un proceso continuo. El proceso es ms rpido y barato, pero hay deformaciones longitudinales no deseables en la chapa que producen diferentes errores como esta sealado en la problemtica. El inconveniente del perfilado comparado con el doblado, es que las geometras que se pueden obtener son limitadas. Los diseos de las perfiladoras se han hecho basndose en la experiencia y el conocimiento de los tcnicos hasta hace unos aos. Los ltimos despliegues y rodillajes se concretan con la ayuda del software llamado COPRA RF, el cual se ha aprendido ha usar en este PFC. Aunque hasta el momento solo se comercializan perfiles de seccin uniforme, la ltima tendencia del perfilado es conseguir perfiles de seccin variable. El problema del perfilado variable es que es muy difcil llevar a cavo un proyecto exitoso. El proyecto para hacer la maquina es muy complicado y una vez acabado las piezas presentan unos errores que hasta el momento no se saben eliminar. El perfilado ha hecho un avance muy importante. Existe un simulador de elementos finitos, del cual se puede obtener un resultado de la forma del perfil que se acerca mucho a la realidad, sin tener que fabricar ni montar nada. Solamente se necesitan el diseo del rodillaje y las propiedades mecnicas del material de la chapa para poder hacer una simulacin. Se ha escrito un manual sobre como realizar un diseo en COPRA RF y como llevar al cavo una simulacin de elementos finitos en COPRA FEA, que se encuentra en un documento anexo (ANEXO 1 MANUAL COPRA)

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Fig.14 Diseo en el programa COPRA FEA

Este avance es muy importante para el perfilado, porque sirve para evitar errores en la pieza una vez que la maquina esta montada. De esta manera, se puede ahorrar trabajos de puesta a punto como mecanizar los rodillos, fabricar rodillos nuevos, modificar el cabezal turco

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4.2- APRENDIZAJE Y FORMACION EN COPRA RF El software de diseo llamado COPRA RF, sirve para hacer el diseo de una perfiladora, es decir, para definir la cantidad de pasadas que necesita el perfil, los grados de plegado de cada pasada y el dimetro de los rodillos. Con esto y las caractersticas del material de la chapa, el programa muestra una grafica en la que se contemplan las deformaciones longitudinales de cada pasada, mostrndolas sobre una lnea que representa el lmite elstico. Tericamente esta lnea no se puede rebasar pero el programa tiene introducido un factor de seguridad, por lo que, la lnea se puede superar ligeramente. La grafica debe ser lo mas homognea posible para que la tension total sea menor.

Fig.15 Diagrama de deformaciones longitudinales

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Tambin muestra una tabla con la longitud mnima de conformado que se debe dejar entre las estaciones, para que las deformaciones no interfieran entre ellas.

Fig.16 Longitud de conformado Esta fase del proyecto ha servido para aprender mejor el comportamiento de la chapa al contactar con los rodillos. Adems se ha tomado parte en algn diseo, aprendiendo las formas que los rodillos deben tener en diferentes deformaciones. En este aprendizaje se ha visto que la chapa sufre mayores alargamientos en las primeras pasadas. Por eso, conviene ir aumentando el ngulo de pliegue en cada pasada para que la grafica sea homognea. Se debe tener en cuenta que en las ltimas pasadas se utilizan rodillos laterales, los cuales tienen pequeos dimetros y esto hace que el alargamiento sea grande. Para que la grafica sea homognea, los ngulos de la ltima pasada deben ser pequeos. Adems, la apertura de las alas estar mas controlada.

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4.3- AJUSTE DE LOS EJES Para que sea posible hacer perfiles de diferente espesor los ejes deben ser ajustables, ya sea manual o automticamente. Todas las perfiladoras poseen el ajuste en altura, porque con el mnimo cambio de espesor este tiene que ser cambiado. Hay diferentes mecanismos para este ajuste. Se ha hecho una compilacin de los ajustes de las maquinas diseadas en FAGOR ARRASATE en un documento anexo (ANEXO 2 AJUSTES EN Y y X) Con excntrica:

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Fig.17 Ajuste en altura con excntrica

Con tornillo:

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Fig.18 Ajuste en altura con tornillo Cuando se hace el ajuste en altura, horizontalmente los rodillos se mantienen igual en el eje. Esto hace que la separacin horizontal entre rodillos, para la chapa, sea la correcta, pero la separacin de los rodillos para el ala no. Cuanto mayor es el

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ngulo del pliegue, menos precisa es la distancia. Para corregir esto se necesita un ajuste en X (se llamara X al eje de los ejes de la perfiladora), pero no se suele hacer este tipo de ajuste a no ser que el cambio de espesor sea grande. Este error se suele despreciar en los pequeos cambios de espesor. En las siguientes imgenes se aprecia este error con un cambio de espesor de 2mm.

Fig.19 Efecto del ajuste en altura para las alas

En caso de que se haga el ajuste, se aaden o quitan pequeos separadores del eje y esto puede llevar mucho tiempo, sobre todo si los rodillos o casquillos son pesados.

En el siguiente ejemplo el rodillaje esta diseado para un espesor de 0.75mm. Cuando se perfila una chapa de 0.9mm, se abre 0.15mm la distancia entre ejes en todas las pasadas. En cuanto al ajuste en X, todo se mantiene igual hasta

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que el pliegue supera los 50 ms o menos. A partir de esa pasada se estrecha el separador que esta entre los rodillos y se aade otro en la esquina, para centrar.

Fig.20 Ajuste en X con uso de casquillos

Uno de los objetivos de este proyecto ha sido hacer un ajuste automtico en X para ahorrar tiempo en los ajustes del cambio de espesor altos. Para ello se han revisado proyectos antiguos de FAGOR ARRASATE y se ha encontrado un mtodo que podra ser valido.

Este mtodo consiste en colocar dos calzos a 180 en un lado de las columnas de la perfiladora y una galga con diferentes espesores en el dado donde esta el eje para el apoyo de las galgas. As al girar el dado, la galga cambiara de

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superficies de apoyo, haciendo que el dado entero se mueva en X. En el otro lado del dado tiene que haber un muelle para fijar la posicin.

Fig.21 Galga con diferentes espesores

Fig.22 Calzo para apoyo de galga

Se podra usar tanto en el eje de arriba como en el de abajo. Se mecaniza una rosca en el dado y se hace girar con un husillo motorizado. Cada estacin debe tener una galga diferente para que los ajustes sean exactos.

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Fig.23 Mecanismo del ajuste en X

4.4- APRENDIZAJE Y FORMACION DE COPRA FEA

Estudio de los errores en el perfilado variable Fig.21 Montaje del mecanismo para ajuste en X

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Esta adquisicin sirve para hacer simulaciones en elementos finitos. Con esto obtendremos un resultado de la forma, tensiones y fuerza sufrida por el perfil. Se obtiene el diseo realizado en el COPRA RF e introduciendo datos como distancia entre pasadas y propiedades del material se puede lanzar la simulacin. Un paso muy importante para la fiabilidad del resultado, es el mallado de la chapa. Dicho mallado debe tener el mayor nmero de nodos posible, pero cuantos ms nodos tenga, mas durara la simulacin. Por eso se debe mallar de forma que el resultado sea fiable pero teniendo en cuenta la duracin de la simulacin. Para el aprendizaje de este software ha sido obligatorio recibir un curso realizado por los vendedores del programa. Despus se ha trabajado con la ayuda de los manuales del programa. La forma de trabajar de las simulaciones es mediante una chapa formada por elementos. Los elementos son de forma rectangular y las esquinas de estos, son nodos. Para un buen resultado conviene que estos elementos sean lo ms cuadrados posible. La chapa puede estar formada por varias capas. Para cambiar el numero de capas en un mismo mallado es necesario que los elementos de la transicin tomen formas no adecuadas, por eso deben estar en zonas que no se deformen.

Fig.24 Mallado con cambios de capa

Entre los nodos se transmiten las fuerzas en las simulaciones, lo que hace que estos se muevan y los elementos se deformen. Estos nodos se mueven con el contacto de superficies rgidas que representan los rodillos.

Estudio de los errores en el perfilado variable Fig.22 Mallado con cambios de capas

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En las simulaciones, la chapa se mantiene quieta y los rodillos se mueven. Para que el comportamiento de la chapa sea real en la entrada, se restringen los movimientos de algunos nodos. Como se observa en la siguiente imagen todos los nodos de adelante y atrs no se pueden mover en Z (la direccin de perfilado). En un lateral se restringen todos los nodos en X y al final de la chapa se mantienen tres nodos en Y a modo de apoyo.

Fig.25 Boundary conditions

En caso de que el perfil sea simtrico, es posible simular solamente la mitad del perfil para reducir el tiempo de simulacin. Para esto se restringe el movimiento en X y el giro, de todos los nodos de la parte cortada.

4.5- USO DEL SIMULADOR COPRA FEA

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El programa se ha utilizado para diferentes casos. El objetivo de algunas simulaciones ha sido mejorar el diseo de una maquina fabricada, ya que el perfil mostraba grietas en algunas piezas. En este caso son proyectos antiguos, en los cuales todava no se dispona del simulador para concretar el diseo. Otras veces las simulaciones han sido el primer paso del proyecto. Este es el camino que se debe seguir porque primero se define el rodillaje correcto y despus se empieza ha fabricar, evitando errores en la puesta a punto. A continuacin se mostraran unos perfiles, en cuyos proyectos se ha utilizado el simulador de elementos finitos. 4.5.1- HIMEL Es una pieza con un pliegue de 180 en el que algunas piezas salen agrietadas. La razn es que la chapa pierde mucho espesor en esa zona. El material de la chapa en un acero EN-10130-DC01AR y tiene 1.5mm de espesor. En la siguiente imagen el pliegue agrietado se muestra con un asterisco.

Fig.26 Perfil HIMEL

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SECUENCIA HIMEL

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Propiedades mecnicas del acero EN-10130-DC01AR: Re = 235 MPa Rm = 330 MPa A = 30 : La aparicin de las fisuras puede deberse a distintos factores; uno de los factores ms importantes es la calidad del material, ya que a mayor acritud mayor riesgo de aparicin de fisuras. Primero se simula el perfil actual para compararlo con la realidad. En los resultados se observa que la zona del pliegue adelgaza mucho, pero los valores reales y los de la simulacin no son muy parecidos a partir de las pasadas laterales. La razn de esto puede ser la falta de precisin del mallado en el pliegue.

Fig.27 Espesores del pliegue

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La geometra de la zona de la bola es muy parecida a la pieza real.

Fig.28 Perfil HIMEL Se considera que la manera mas apropiada de ganar espesor, es aumentando el radio de curvatura en el pliegue. Se hace un nuevo diseo cambiando el radio de los rodillos laterales de 1mm a 2mm y se simula.

Fig.29 Cambio de radio para aplastamiento

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Como se observa en las siguientes graficas se consigue que el perfil adelgace un 18% menos.

Fig.30 Graficas de espesor con R=1

Fig.31 Graficas de espesor con R=2

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Pero en las pasadas del aplastamiento, el perfil no queda del todo cerrado, ya que, al usar un rodillo con 2mm de radio, las dos superficies a juntar quedan demasiado lejos uno del otro.

Fig.32 Perfil con R=2 Adems, esto hace que la pieza pierda precisin en la cota requerida.

Fig.33 Cota requerida

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Al ver esto, se intenta reducir el adelgazamiento de otra manera. En las primeras seis pasadas el mtodo de conformado que se utiliza para los dos pliegues de la imagen es el de radio constante. Se decide hacer pruebas cambiando al mtodo de longitud constante y se lanza una simulacin aplicando este mtodo solamente en el pliegue inferior y otro aplicndolo en los dos.

Fig.34 Pliegues para el cambio de mtodo de conformado

En los resultados apenas se observa ninguna mejora, lo cual es extrao, porque esta estrategia se utiliza tericamente para este fin. El siguiente paso ha sido aumentar los radios a 5mm en las primeras pasadas. Con esto, se ha logrado una mejora en el espesor pero se ha considerado una medida excesiva. Actualmente este proyecto se encuentra parado.

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4.5.2- PERFIL ZN Es un perfil con una geometra muy compleja. Al igual que el perfil HIMEL algunas piezas salen agrietadas. La chapa es de acero S275JR y tiene 2mm de espesor. En la siguiente imagen el pliegue agrietado se muestra con un asterisco.

Fig.35 Perfil ZN

Propiedades mecnicas del acero S275JR: Re = 275MPa Rm = 410MPa A = 20

Se lanza la simulacin con el mismo juego de rodillos para comparar los resultados con la realidad. Se analiza la simulacin para dar con la razn del error y as poder solucionarlo.

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SECUENCIA PERFIL zn

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En la grafica del espesor se observa que los pliegues centrales pierden hasta 0,75mm de espesor.

Fig.36 Grafica de espesor

La simulacin muestra un pequeo reviro en la pieza. La pieza real muestra el mismo error pero la maquina dispone de un cabezal turco que contrarresta este error.

Fig.37 Vista frontal de la simulacin

Estudio de los errores en el perfilado variable Fig.37 Vista frontal de la simulacin

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Se decide aumentar los radios de los pliegues crticos para perder menos espesor. Despus de hacer simulaciones con radios distintos, estos se aumenta de 2 a 5 mm en la maquina real. En la grafica del espesor se puede ver que pierde 0.25mm menos en el pliegue agrietado.

Fig.38 Grafica de espesor Con este cambio el perfil sige mostrando un adelgazamiento del 25% del espesor pero la pieza se da por valida y actualmente esta siendo producida.

Fig.39 Perfil real Estudio de los errores en el perfilado variable 46

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4.5.3- VIROLAS La pieza a conseguir es una virola para construir silos. En la perfiladora se forman las ondas y despus se dobla mediante tres rodillos.

Fig.40 Virola para silos

El material de la bobina es acero galvanizado HX 500 LAD segn UNE 10326 y estas son sus propiedades mecnicas: Re = 520 MPa Rm = 690MPa A = 30

Para fabricar este tipo de piezas, se comienza a deformar por la mitad y despus se va aadiendo una onda a cada lado. En este caso la primera onda se hace en tres pasadas y las de ms en dos.

Fig.41 Orden de conformado

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El rodillaje debe estar diseado para espesores entre 0.8-4mm. Una de las caractersticas de las virolas es que siempre debe tener 14mm de altura en total.

Fig.42 Caracterstica de las virolas

Para que esto se cumpla usando siempre los mismos rodillos, estos se deben crear partiendo del perfil ms delgado. Para fabricar el perfil grueso, nicamente se debe aumentar la distancia entre ejes, aunque en este caso la chapa no se apoya en gran parte de la superficie de los rodillos.

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Fig.43 Efecto del cambio de espesor

Para no hacer uso de tantos rodillos y ahorrar en costes, en cada estacin solo se colocan los rodillos que se necesitan para deformar y un rodillo de apoyo cada tres ondas.

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Fig.44 Rodillos para apoyo de la virola

Como no tiene grandes pliegues, el mallado no tiene que ser fino, pero al necesitar una chapa grande, la simulacin ha tardado unos das. Se ha elegido el perfil grueso porque es la situacin ms crtica, pero no ha habido complicaciones con los resultados.

En los colores de la imagen se ve que la chapa tiene zonas con traccin y compresin pero con valores pequeos.

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Fig.45 Tensiones de la virola

En cuanto a la medida de 14mm comentada anteriormente, en el dxf se comprueba que la medida es vlida, ya que, el error es muy pequeo.

Fig.46 Resultado de la altura de la virola

4.5.4- SOMBRERO

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Este estudio se ha llevado al cabo para analizar la manera ms apropiada para lograr un perfil del tipo sombrero en una perfiladora de doce estaciones. El espesor del perfil es de 5mm.

Fig.47 Perfil sombrero Se hacen dos pruebas, en la primera, todos los pliegues se conforman a la vez y en la segunda, primero se conforman las pestaas en dos pasadas y despus se levantan las alas dejando las pestaas sin apoyos. Antes de comparar los resultados se ve que la pestaa se deforma y no se logra una geometra correcta.

Fig.48 Error en la pestaa En caso de que, con esta opcin, los resultados sean mejores, habr que modificar el rodillaje de las ultimas diez pasadas. En las graficas de los espesores se observa que la segunda simulacin adelgaza 0,25mm ms.

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Desarrollo

Fig.49 Grafica de primera simulacin

Fig.50 Grafica de segunda simulacin

Las graficas de las tensiones longitudinales muestran que la primera simulacin soporta menos tensiones.

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Fig.51 Grafica de las deformaciones longitudinales de primera simulacin

Fig.52 de contrastar las dos simulaciones queda claro que la primera Despus Grafica de las deformaciones longitudinales de segunda simulacin opcin es la acertada para definir el despliegue de un perfil del tipo sombrero. En la

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siguiente imagen se aprecia que el pliegue que ms tensiones sufre es el del medio pero la geometra de la pieza es buena.

Fig.53 Resultado de la simulacin elegida

4.5.5.- GABINETES

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Desarrollo

Es una pieza complicada, porque tiene un espesor de 0.5mm y una geometra compleja. El perfil est formado por una forma de bola, la cual es difcil de lograr.

Fig.54 Perfil gabinetes

El material de la chapa es un acero WM3563-LA4 y estas son sus propiedades mecnicas: Re = 265 MPa Rm = 335 MPa A = 25

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Desarrollo

SECIENCIA GABINETES

Esta bola se conforma en una pasada de aplastamiento. Se deja toda la superficie con el menor ngulo posible, uniendo un extremo con la base. Este modo es el que ms simplifica la pasada crtica.

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Desarrollo

Fig.55 Pasada anterior al aplastamiento

La simulacin solo se ejecutara hasta el momento del aplastamiento, ya que, este es el paso que se quiere analizar.

Fig.56 Pasada del aplastamiento A pesar de que la chapa sea de 0.5mm de espesor, la zona de la bola se ha mallado con dos capas porque se ha considerado una zona muy crtica.

Estudio de los errores en el perfilado variable Fig.22 Pasada anterior al aplastamiento

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Desarrollo

Fig.57 Resultado forma de la bola

En los resultados se observa que la bola sale un poco deformada, debido a la operacin del aplastamiento. A causa de la tensin de la bola, se ve que el perfil esta arqueado hacia arriba. A pesar de esto, se procede a la fabricacin de los rodillos.

Despus de hacer todo el montaje y empezar a sacar piezas, se comprueba que la bola muestra una forma parecida a la de la simulacin.

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Desarrollo

Fig.58 Pieza gabinete En la zona base de la bola, la pieza muestra unas marcas. Estas marcas las forma una pequea barriga en la bola.

Fig.59 Marcas en la base

Tambin se puede ver un pequeo arqueo a lo largo de la bola. A pesar de esto, la pieza cumple los requisitos necesarios y los resultados se dan por buenos. El proyecto se dar por finalizado cuando se eliminen las marcas de la base. 4.6- PROYECTO AVANROLL 4.6.1- INTRODUCCION

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La mayora de las piezas del chasis de un coche se fabrican por embuticin y sucesivas operaciones de corte y doblado. Son procesos productivos pero poco flexibles. Debido ha esta limitacin y la tendencia en el conformado de utilizar materiales de mayor limite elstico y mayor resistencia en los vehculos de transporte, el perfilado variable es el proceso indicado para lograr una mayor flexibilidad. Como el perfilado variable presenta unos errores que ningn fabricante a nivel mundial sabe solucionar, se ha creado el proyecto AVANROLL. En este proyecto se harn estudios para conseguir el mayor nmero posible de piezas para el mercado del automvil. Los participantes son; FAGOR ARRASATE, empresa fabricante de maquinas perfiladoras. Con este proyecto aumentara su conocimiento sobre perfiladoras avanzadas y posibilitara ofrecer nuevos productos en sus catlogos. GESTAMP, empresa que fabrica piezas para fabricantes de automviles. Con este proyecto obtendr un producto final mas barato y competitivo para el sector del automvil. MGEP, con su lnea de I+D en Procesos Avanzados de Conformacin de Materiales. Con este proyecto desarrollara procesos avanzados de conformacin como transformacin de chapa y perfilado flexible. CENIM, Centro del Consejo Superior de Investigaciones Cientficas perteneciente al rea Cientfica y Tecnologa de Materiales. Con este proyecto obtendr nuevos materiales con mejores propiedades. 4.6.2- OBJETIVOS

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El objetivo principal del proyecto es el desarrollo de tcnicas y mquinas avanzadas de perfilado para la fabricacin de piezas para el chasis de vehculos. La intencin es fabricar las piezas con el uso nico de una perfiladora, sin tener que hacer operaciones en diferentes maquinas. Para ello se estudian los comportamientos de diferentes materiales, en diferentes situaciones, para analizar el porque de dichos comportamientos y dar con el material mas apropiado para cada proceso. 4.6.3- TAREAS 1- Definicin de perfiles tipo y su cuaderno de cargas 2- Caracterizacin de material (Mecnica y micro estructural) 3- Desarrollo de modelos numricos avanzados para la simulacin de proceso (perfilado flexible, doblado por rodillos y perfilado asistido por calor) 4- Desarrollo de soluciones para perfilado de formas variables 5- Desarrollo de metodologas y soluciones para el perfilado de aleaciones ligeras 6- Diseo mecnico, fabricacin y puesta a punto de las soluciones tcnicas 7- Experimentacin y optimizacin en maquina de las soluciones desarrolladas 8- Conformado de demostradores industriales para marketing en el sector de la automocin 9- Anlisis de propiedades finales (mecnicas y micro estructrales) 10-Patentes y divulgacin 11- Gestin y coordinacin del proyecto 4.6.3.1- Diagrama de Gantt:

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4.6.4- PERFILADORA VARIABLE

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En las instalaciones de AIC hay una perfiladora variable fabricada por FAGOR ARRASATE. La maquina esta compuesta por seis pasadas, estando las dos ultimas inclinadas.

Fig.60 Perfiladora variable de AIC La perfiladora esta diseada para hacer perfiles de forma U o sombrero con ancho variable. Para conseguir esto los cabezales se mueven sincronizadamente con la ayuda de unas ruedas de medida que detectan en todo momento donde esta la chapa. La maquina esta compuesta por 61 motores, cinco en cada cabezal y 1 para la entrada de la chapa. Los cabezales tienen cinco ejes, uno para el accionamiento de los rodillos, dos para desplazamientos en anchura y altura y otros dos para los giros que los cabezales necesitan, para que los rodillos sigan la trayectoria

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adecuada en el cambio de anchura en lnea. Por ultimo, tiene un cambio manual por cabezal para los diferentes espesores mediante excntrica.

Fig.61 Perfiladora variable de AIC

4.6.5- DESARROLLO 4.6.5.1- DEFINICION DE PERFILES En el kickoff, se proponen una serie de piezas que podran ser validas para el perfilado variable. Entre todos se acuerdan los perfiles a analizar y se da prioridad a las piezas que mas facilidades tienen. Esta es la lista de las piezas propuestas. Algunas de ellas son piezas, con la suma de las caractersticas de otras dos. Lgicamente primero se hace el estudio, analizando piezas con una sola caracterstica.

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Desarrollo

01.- Ancho variable en pieza recta

02.- Profundidad variable en pieza recta

03.- Seccin constante con curvado variable (arriba/abajo) en perfiladora. Seccin C al ser posible

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04.- Seccin constante con curvado variable lateral en perfiladora

05.- Ancho variable con curvado constante

06.- Aluminio y/o magnesio. Seccin U constante. ngulo de plegado hasta 150.

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07.- Seccin evolutiva en profundidad con radios de curvado diferentes

08.- Altura variable en pieza recta

09.- Seccin variable mediante rodillos excntricos

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10.- Nervio discontinuo mediante rodillos

11.- Seccin constante con curvado variable (arriba/abajo) fuera de lnea. Stretch-bending

12.- Tubo con varios dimetros

Estos son los estudios realizados: 4.6.5.2- 01.- Ancho variable en pieza recta Como existe una maquina perfiladora variable en anchura, la primera que se estudia es la de seccin sombrero con anchura variable. En paralelo se estudia la seccin U, para compararlo, ya que es algo mas simple y podran sacarse resultados parecidos.

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El material seleccionado para el estudio de este perfil es el DP1000. Se hace la caracterizacin mecnica del material, obteniendo la curva de traccin para alimentar las simulaciones.

Fig.62 Curva de traccin del DP1000 Se procede a hacer la simulacin en elementos finitos de la seccin U y sombrero para compararlos con la realidad. En los resultados se observa que en el momento en que el ancho aumenta, la base del perfil sube y cuando el ancho vuelve a la medida anterior ocurre lo contrario, la base del perfil baja.

Fig.63 Error de perfil variable en anchura de la pieza real

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Desarrollo

Fig.64 Error de perfil variable en anchura en la simulacin

Esto es porque, en las transiciones del cambio de anchura la chapa sufre traccin o compresin. En el momento en que el ancho se aumenta, la chapa se tracciona y al contrario cuando el ancho disminuye.

Fig.65 Forma de la chapa plana para el cambio de anchura

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Desarrollo

Para solucionar este error se decide trabajar la traccin y compresin en un perfil U, para arreglar defectos. Esto consiste en traccionar las zonas donde la chapa se vaya a comprimir y al contrario para evitar los cambios de altura en la base. Con esta idea, se lanzan tres simulaciones. En la primera, la chapa se comprime o tracciona en la entrada de cada estacin, con la conclusin de que el resultado apenas cambia. Las siguientes dos han sido con toda la deformacin antes de entrar a perfilar. En una se aplica la deformacin equivalente a todas las pasadas y en otra un poco mas, para compensar el springback. Los resultados son todava peores que en los casos anteriores, ya que, la altura que alcanza la base aumenta. Otra posibilidad es la implementacin de calor en la chapa. Se estudiara cuando y cuantas veces se debe hacer la implementacin. Se han hecho mediciones tanto en el simulador como en una tridimensional con varias piezas para medir la precisin del simulador. Se ha medido la altura de la base en toda la longitud y se han sacado graficas. Los resultados obtenidos no son fiables porque al medir la pieza real, la gravedad hace que el voladizo caiga.

Fig.66 Forma de la chapa plana para el cambio de anchura

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Al medir las secciones, las alas reales aparecen mas abiertas que en la simulacin.

Fig.67 Forma de la chapa plana para el cambio de anchura 4.6.5.3- 09.- Seccin variable mediante rodillos excntricos Este perfil, en la actualidad, se fabrica mediante el perfilado, pero la ltima operacin de apertura se hace en estampacin. Para hacer todo el proceso en una maquina perfiladora, se decide crear una pasada formada por dos levas. Las levas tienen que tener la forma y el permetro adecuado para que el saliente de las levas siempre coincida con la zona a aplastar. Para hacer las levas, se parte de la pieza y doblndola hacia un lado u otro, se logra la forma de las superficies.

Fig.68 Forma de la chapa plana para el cambio de anchura

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Es posible que no sea suficiente con solo una pasada para el aplastado. Primero se hace la simulacin con una pasada y segn los resultados se tomara una decisin al respecto. En la siguiente imagen un croquis que representa el momento del aplastamiento con la forma de las levas.

Fig.69 Aplastamiento con levas

4.6.5.4- 03.- Seccin constante con curvado variable (arriba/abajo) en perfiladora Esta ha sido, la nica tarea que FAGOR ARRASATE ha tenido en el proyecto hasta el momento Para hacer el esquema del doblado, primero se ha revisado una maquina reciente en la que se dobla una chapa con radio constante y nicamente hacia abajo. Esto se hace con tres rodillos de lo cuales solo uno esta accionado.

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Con estos datos, la primera idea fue poner 3 pares de rodillos, usando tres rodillos para cada doblado y estando solo el ltimo par de rodillos accionado.

Fig.70 Mecanismo inicial para doblado en perfiladora

Intentando concretar la trayectoria que deba seguir el ltimo par de rodillos, se llego a la conclusin de que este esquema no era bueno. El movimiento de los rodillos era muy complicado, ya que deba tener una traslacin + rotacin y se decidi pensar otro sistema. El sistema que finalmente se ha simulado esta compuesto por 4 rodillos. Al igual que en el esquema anterior, trabajan tres rodillos en cada doblado pero dos de estos trabajan en ambos casos. Los otros dos rodillos estn accionados debiendo moverse nicamente en rotacin sobre los ejes de otros rodillos.

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Desarrollo

En la siguiente imagen, el esquema inicial:

Fig.71 Mecanismo para doblado en perfiladora Para el doblado hacia arriba, se debe girar el rodillo 4 sobre el 3. Dependiendo del ngulo de giro cambiara el radio de doblado. De esta manera, se puede lograr una curva con el radio variable.

Fig.72 Croquis para doblado hacia arriba

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El doblado hacia abajo es igual con la excepcin de que primero hay que escamotear el rodillo 4 para que la chapa no choque. Por lo tanto se gira el rodillo 4 sobre el 3 y despus el rodillo 3 sobre el 2 para hacer el doblado, necesitando los mismos ngulos que en doblado hacia arriba para los mismos radios.

Fig.73 Croquis para doblado hacia abajo

El dimetro del rodillo 1 no importa porque no tiene ningn mecanismo que lo una con los de ms rodillos. Los rodillos 2, 3 y 4 deben tener el mismo dimetro para que la relacin ngulos de giro y radios de curvatura sean los mismos en ambos doblados. Se han simulado los dos casos con un radio de curvatura pequeo para que sea un caso crtico. En la primera simulacin los resultados han sido malos debido a que la velocidad de entrada de los rodillos mviles ha sido demasiado grande. Todo el impulso lo sufre la misma zona formando un pliegue exagerado, en vez de curvar progresivamente,

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Desarrollo

En el doblado hacia abajo, la base del perfil soporta toda la deformacin del doblado y se forma una onda.

Fig.74 Resultado de la primera simulacin del doblado hacia abajo

En el doblado hacia arriba la deformacin la sufre el ala, abrindose exageradamente.

Fig.75 Resultado de la primera simulacin del doblado hacia arriba

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Desarrollo

En las siguientes simulaciones se ha reducido la velocidad de entrada de los rodillos, para que el doblado sea ms progresivo y as, repartir las deformaciones sufridas por las primeras zonas en doblarse. Se ha simulado con una chapa mas larga, para tambin ver, el curvado continuo, sin movimientos en el rodillo accionado. En el doblado hacia abajo la base del perfil es sometido a compresin y pandea en todo momento.

Fig.76 Resultado de la segunda simulacin del doblado hacia abajo

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Desarrollo

En el doblado hacia arriba, se aade un pequeo rodillo a cada lado para sujetar las alas, impidiendo que estas se abran. En el resultado de esta simulacin, se observa que durante la entrada del rodillo accionado, el perfil sufre deformaciones en el ala, pero una vez llegado al doblado uniforme la curva sale bien. Se seguir mejorando la entrada del rodillo para hacer el curvado de radio variable.

Fig.77 Resultado de la segunda simulacin del doblado hacia arriba

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Desarrollo

4.6.5.5- 06.- Aluminio y/o magnesio. Seccin U constante. ngulo de plegado hasta 150 Esta tarea esta dedicada al estudio de materiales como aluminio o magnesio. Se analiza el comportamiento de los diferentes materiales al ser perfilados. Se han hecho pruebas con diferentes aluminios, plegndolas hasta un ngulo de 150 en la perfiladora de Eskola. Con el aluminio que peor comportamiento demuestra, el cual se agrieta, se probaran estrategias de perfilado mediante implementacin de calor.

Fig.78 Pieza de aluminio agrietada

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Conclusiones

5- CONCLUSIONES

El perfilado es un proceso barato y productivo comparndolo con el doblado pero las geometras que se pueden conseguir son limitadas.

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Conclusiones

Es muy importante estudiar bien los diseos de los rodillajes antes de fabricarlos para evitar errores en la puesta punto. De esta manera, es mas seguro el logro de la pieza correcta. Un factor necesario para esto, es la experiencia y el conocimiento de los tcnicos, ya que, es difcil saber como reaccionara la chapa al contactar con los rodillos. La chapa debe sufrir la menor tensin posible. Para eso, hay que definir el despliegue, de manera que, la grafica de deformaciones longitudinales sea homognea. Con el nuevo software de elementos finitos es posible saber cul ser el resultado final del perfil antes de empezar a fabricar. Para ello, se debe mallar con una cantidad de elementos que de fiabilidad a la simulacin pero intentado que dure el menor tiempo posible. La obtencin de piezas de materiales de alto lmite elstico supone una gran mejora para el mundo automovilstico. Estos materiales absorben mejor la energa en caso de colisin. Por esta razn, el espesor de los perfiles se puede reducir, consiguiendo unos chasis ms ligeros y menos consumo de carburante. El proceso de conformado propicio para los materiales de alto limite elstico es el perfilado. La chapa muestra buen comportamiento al contacto con los rodillos y se logran geometras complejas.

La ltima tendencia es el perfilado variable porque muchas piezas del chasis son de seccin variable. Los perfiles son de ancho, altura o radio de curvatura

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Conclusiones

variable. Es un proceso muy complejo, ya que, las piezas muestran unos errores difciles de eliminar. Las perfiladoras variables son difciles de disear porque cada cabezal debe ser independiente y disponer varios ejes de movimiento. Los perfiles variables en anchura muestran un error en la base. En el cambio de anchura la chapa sufre tensiones que hacen cambiar de altura a la base. Cuando el ancho aumenta el ala se tracciona y al disminuir se comprime. El doblado longitudinal se hace con tres rodillos, estando uno de ellos accionado. La velocidad de entrada del rodillo accionado es determinante para evitar errores. Los rodillos deben estar lo mas cerca posible entre ellos pero teniendo en cuenta que el dimetro de rodillos debe ser lo suficientemente grande. El doblado hacia abajo de un perfil tipo sombrero muestra un pandeo en la base, debido a la compresin que soporta. Una solucin puede ser colocar un rodillo superior pero esto complica la instalacin. Las alas del perfil sufren pequeas tensiones pero la geometra es correcta. El doblado hacia arriba necesita dos rodillos laterales que eviten la apertura de las alas. En el momento de la entrada del rodillo las alas pandean, lo que puede complicar el doblado longitudinal variable. El doblado uniforme tiene buenos resultados.

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Bibliografa

6- BIBLIOGRAFIA

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La documentacin utilizada para este proyecto ha sido la siguiente: COPRA Rollform software, Referenz manual (dataM) Manual COPRA RF (dataM) Manual COPRA FEA (dataM) Formacin COPRA FEA (dataM) High-production ROLL FORMING, George T. Halmos Proyecto fin de carrera (Iker Elola, Lander Arrupe) Catalogo perfiladoras y lneas especiales (Valle) Catalogo curvado (Nargesa, Davi, PBT) Documentacin de FAGOR ARRASATE

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