Tecnologias mantenimiento predictivo INCA: Cromatografia para transformadores Boroscopia Pruebas no detructivas o Liquido penetrante o Pulso Eco Termografia

afia Analisis de aceite Analisis de vibracion Analisis de ultrasonido Desgaste Verificacion o ajuste de alineacion de: Ejes Correas o poleas

Herramientas mantenimiento predictivo Anlisis de Vibraciones

El avance tecnolgico de la industria y la creciente competitividad de los mercados ha forzado la tecnificacin de los mtodos de mantenimiento para maquinaria industrial. El control de vibracin es un mtodo de ensayo no destructivo para la supervisin de mquinas. Se lo utiliza para detectar fallas tempranas de componentes de mquinas. Una supervisin "inteligente" de mquinas implica no solo el decir que algo est fallando, sino conocer cual elemento de la mquina es el que est fallando y por que se produce la falla. Se define Vibracin como una oscilacin mecnica alrededor de una posicin de referencia. Vibracin es un fenmeno tan comn que lo vemos es nuestras casas, durante el transporte y en nuestros trabajos. Muchas veces se lo define como el lado negativo de un proceso til.

La vibracin en mquinas es el resultado de fuerzas dinmicas producidas por sus partes en movimiento. Como toda mquina est compuesta por distintas partes, cada una de estas vibrar con diferentes frecuencias y amplitudes, causando desgaste y fatiga a los componentes, siendo muchas veces esta la causa de fallas catastrficas.

Ante la falta de algn instrumento para medir vibracin, en algunas plantas la vibracin es evaluada por medio del tacto, en algunos casos se utiliza una varilla que transfiere la seal de vibracin a la cabeza del operador, en otros casos se utiliza un estetoscopio del tipo mdico. En cada uno de estos casos, la seal de vibracin es evaluada sobre la base de la experiencia, sin ningn valor numrico de referencia que sirva para una posterior comparacin.

Los objetos mecnicos vibran en respuesta a fuerzas de excitacin. Sin embargo, la vibracin tambin depende de las caractersticas estructurales del sistema. Esto incluye masa, rigidez y caractersticas de amortiguacin. La masa de un objeto es igual a su volumen multiplicado por su densidad. La rigidez depende de la elasticidad del material y es expresada en unidades de fuerza por unidad de deflexin (lb/plg). El amortiguamiento es una medida de la habilidad del sistema para disipar energa en forma de calor.

La excitacin es usualmente gobernada por tolerancias y defectos dentro del sistema, de su manufactura, del proceso de instalacin y de la forma en que el sistema fue diseado. Las tres caractersticas de la vibracin son la frecuencia, la amplitud y la fase.

Fuerzas excitadoras Amplitud de vibracin = Rigidez del sistema

Fallas ms comunes que producen vibracin: Desbalance

Se dice que una pieza se encuentra desbalanceada cuando su centro de masa (centro de gravedad) no coincide con su centro geomtrico. Esta condicin es causada por una distribucin desigual del peso del rotor alrededor de su centro geomtrico. Supongamos una pieza que ha sido fundida, por lo tanto tiene uno o varios poros. En este caso, el centro geomtrico de la pieza no coincide con el centro de masa, por lo cual, la pieza se encontrar inherentemente desbalanceada.

Pieza fundida con desbalance intrnseco Causas de desbalance: Un cierto grado de desbalance en cualquier tipo de mquina rotativa es inevitable. Los diseadores de mquinas las especifican con tolerancias de diseo, maquinado y ensamblaje, tales tolerancias pueden producir algn tipo de desequilibrio o desbalance. Adicionalmente, se puede presentar desbalance debido a pequeas variaciones dentro de la composicin metalrgica

del rotor (inclusiones, poros, etc.). An cuando, la mayora de los rotores son balanceados por el fabricante despus del proceso de manufactura y antes de ser utilizados ya armados en sus respectivas mquinas. El paso del tiempo y ciertas condiciones en el proceso de montaje, inciden en que la mquina vibre y que sus componentes deban ser re-equilibrados. El punto pesado (heavy spot) identifica la posicin angular del desbalance en una pieza. Para representarlo en un grfico se necesita mostrar su magnitud, la distancia desde este punto al centro geomtrico de la pieza y su direccin (usualmente expresada en grados angulares con respecto a un punto definido de referencia sobre el eje). As por ejemplo en el disco mostrado anteriormente:

Desbalance = 28 g x 152 mm = 4256 g.mm La foto nos muestra un impulsor de bomba del servicio de la empresa de agua potable de Guayaquil, equilibrndose en una mquina balanceadora.

Norma ISO para evaluar la calidad de desbalance:

La figura siguiente nos introduce dentro de las normas para evaluar si una pieza o componente de mquina se encuentra balanceada (equilibrada) adecuadamente. La norma comnmente utilizada para evaluar la severidad del desbalance es laISO 1940.

Primeramente, tenemos que recalcar que toda pieza rotatoria, an cuando haya sido confeccionada guardando el mayor cuidado, siempre presenta desbalance. Este desbalance residual, dependiendo del tipo de pieza, de su peso y de su velocidad, debe ser menor al desbalance mximo fijado por la norma. La norma clasifica las piezas rotatorias segn sus aplicaciones, as por ejemplo:

G-40:
o o

Es la norma vlida para llantas de automvil Cigeales de motores de cuatro tiempos con 6 o ms cilindros

G-16:
o o o o o

Ejes de cardanes Partes de maquinaria agrcola Componentes individuales de mquinas (gasolina o diesel) para carros Camiones y locomotoras Cigeales de mquinas con seis o ms cilindros bajo condiciones especiales

G 6.3:
o o

Partes de maquinaria de proceso Engranajes de turbinas de uso marino

G 2.5:
o o o o o o

Componentes de turbinas a gas o vapor Rotores de turbo-generadores Turbo-compresores Mquinas herramientas Pequeas armaduras elctricas Turbo-bombas

G 1:
o o

Tocadiscos y fongrafos Armaduras elctricas pequeas con requerimientos especiales

As por ejemplo, si el impulsor de una bomba tiene un desbalance de 50 onz.-plg, tiene un peso de 1000 libras y su velocidad de giro es 1000 rpm. Considerando tambin que siendo dicho impulsor de una bomba de maquinaria de proceso, la norma apropiada sera la ISO G 6.3, para 1000 rpm, el mximo valor de desbalance permisible es de 38 onz-plg, por lo que se concluye que la bomba se encuentra desequilibrada. Como se puede observar de la grfica, la norma nos da el valor de desbalance mximo para un rotor que pese 1000 libras, para rotores ms livianos o pesados, el desbalance tolerable subir o bajar correspondientemente.

Fallas ms comunes que producen vibracin: Desalineamiento

Se dice que dos piezas o componentes de mquina se encuentran desalineadas cuando los ejes de la parte conductora (motriz) y conducida no tienen la misma lnea de centros. El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinacin de ambos.

Muchas veces los ejes no se encuentran desalineados, pero el acople se encuentra torcido, debido a esfuerzos de trabajo o por fallas de construccin. Un acople torcido nos llevar inevitablemente a sufrir problemas de desalineamiento.

Las frecuencias de falla en el grfico de espectro para desalineamiento angular sern a 1, 2 y 3 veces la frecuencia de rotacin, con predominio de los registros axiales sobre los horizontales o verticales. Las frecuencias de falla en el grfico de espectro para desalineamiento paralelo sern a 1, 2 y 4 veces la frecuencia de rotacin, con predominio de los registros horizontales y verticales sobre los axiales. En muchos casos el analista se encontrar con problemas combinados de desbalance y desalineamiento.

Desalineamiento Paralelo

Desalineamiento Angular

Fallas ms comunes que producen vibracin: Partes Flojas

Cuando una parte o estructura de una mquina se encuentra floja (pernos de anclaje flojos o partidos), el grfico de espectro nos presenta picos a la frecuencia de rotacin y a mltiplos de ella, incluso en los casos en que la vibracin es severa pueden aparecer picos (armnicos) a la mitad de la frecuencia de giro del equipo. Una vez que la mquina es empotrada firmemente al piso los picos desaparecen correspondientemente.

Fallas ms comunes que producen vibracin: Rodamientos

La mayora de los programas de mantenimiento predictivo utilizando anlisis de vibraciones son puestos en marcha con la finalidad inicial de conocer el estado de los rodamientos. La tecnologa moderna nos permite lograr este objetivo con mucha certeza. Cerca del 90% de las fallas en rodamientos pudieron ser detectadas meses antes de que esta se produjeren, siempre y cuando los equipos hubieran sido monitoreados adecuadamente. Sin embargo, existe todava un 10% de fallas que son abruptas e imprevistas. De cualquier forma, ser capaz de poder predecir el 90 % de las fallas en rodamientos es una razn muy buena para invertir en un programa de Mantenimiento Predictivo, sin olvidar que con el anlisis de vibraciones podemos diagnosticar este tipo de averas y muchas otras mas. El porcentaje de rodamientos que vienen "daados" de fbrica es muy bajo, debido a los sistemas de control de calidad de los fabricantes, por lo que una falla de fbrica, si bien es posible, es poco probable. Entre las causas ms probables de fallas en rodamientos estn:

Contaminacin, incluyendo humedad (Algunos autores afirman que cerca del 40% de las fallas en rodamientos son causadas por contaminacin).

Cargas dinmicas excesivas sobre el rodamiento, producto de una falla de diseo de la mquina de la presencia de fuerzas externas como desbalance y desalineamiento.

Falta de una adecuada lubricacin.

Defectos originados en el proceso de montaje. Tpicamente, la vida til de un rodamiento en condiciones de servicio no alcanza ni el 10 % de su valor pronosticado en el manual.

Cuando se somete un rodamiento a ensayos de vida til en condiciones de laboratorio, se obtienen intervalos de tiempo de vida de 100 a 1000 aos. La pregunta a plantearse entonces es porque los

rodamientos bajo condiciones de servicio no llegan a estos valores. La respuesta es que bajo condiciones de laboratorio no existe contaminacin de agua o de polvo, existe muy poco desbalance o desalineamiento que cause un sobreesfuerzo de los componentes, la lubricacin es la mejor y el rodamiento es tratado como que si fuera un delicado instrumento de laboratorio. Bajo condiciones de servicio, estos factores no son tan ptimos como en las pruebas de laboratorio. Sin embargo, la vida del rodamiento depender de la severidad de las condiciones de trabajo. Si en una mquina en particular, tenemos un deterioro continuo de los rodamientos, lo primero que debemos hacer es preguntarnos Por que? .La filosofa del Mantenimiento Predictivo es: no solo predecir la ocurrencia de una falla, sino llegar a determinar la causa primaria del problema para evitar su recurrencia. El objetivo final del Analista de vibraciones sera, no solo dar aviso al Gerente de Mantenimiento, de la ocurrencia futura de una falla, sino llegar a la causa raz del problema, para lo cual se deben analizar los datos y buscar la ocurrencia de patrones influencias de variables de proceso. Por ejemplo, ciertos compresores de fro vibran mas o menos de acuerdo a ciertas condiciones de carga, es muy importante en estos casos analizar la historia de fallos del equipo considerado. Es importante recalcar en este punto que nunca y bajo ningn concepto, la computadora puede reemplazar al ser humano en cuanto a darnos un diagnstico completo de lo que est pasando en un equipo. La computadora es capaz de procesar mucha informacin, algunos instrumentos incorporan software de anlisis como una ayuda para el Analista de vibraciones el cual nos proporciona pautas acerca de cual podra eventualmente ser el desperfecto en un determinado equipo, pero es la labor del Analista el interpretar estos datos y, con informacin obtenida por un sinnmero de otras fuentes, dar el diagnstico final. Muchas compaas que venden instrumentos para anlisis de vibracin con software para recoleccin de datos, como una tcnica de mercadeo aducen que el equipo en conjunto con el software son suficientes para realizar la evaluacin completa de una determinada mquina, no siendo necesarios, ningn razonamiento adicional por parte del Analista, Gerente de Mantenimiento, Operadores, etc. En el mundo real, la situacin es completamente diferente y lo seguir siendo todava por algunos aos. Fallas en Rodamientos: Debido a que la mayor parte de la maquinaria industrial contiene rodamientos de elementos rodantes, es imperativo conocer como se monitorea y diagnostica problemas asociados con fallas en rodamientos. Bently Nevada* ha adoptado con respecto a este tema una filosofa que descansa en dos puntos bsicos:

El sistema de monitoreo nos debe suministrar una indicacin temprana de una falla en desarrollo del rodamiento, es decir semanas y hasta meses antes de que se produzca la falla en el rodamiento, el equipo o instrumento nos debe dar la indicacin adecuada.

Cargas dinmicas excesivas sobre el rodamiento, producto de una falla de diseo de la mquina de la presencia de fuerzas externas como desbalance y desalineamiento.

*Bently Nevada: Compaa norteamericana dedicada a la fabricacin de sistemas de monitoreo y anlisis de vibracin, su sede central se encuentra en Minden USA, fueron los primeros en desarrollar comercialmente el sensor de proximidad. Caractersticas de los rodamientos: Cualquier discusin acerca de fallas en rodamientos de elementos rodantes, no estara completa si no hiciramos una comparacin con las tcnicas utilizadas en los rodamientos de chapa o hidrodinmicos. En este caso, el eje es soportado por una capa de aceite durante la operacin. De tal forma, que el mismo puede experimentar movimiento relativo con respecto a la chumacera. Debido a esta libertad de movimiento, el standard de medicin de vibracin en el caso de los rodamientos de chapa, es la medicin del movimiento del eje por medio de sensores de proximidad. Por diseo, un rodamiento con elementos rodantes tiene claros extremadamente pequeos que no permiten el movimiento relativo del eje con respecto al rodamiento. Las fuerzas dinmicas a las cuales est sometido el eje son transmitidas casi en su totalidad al rodamiento y chumacera. Debido a esta transmisin, la medicin de los niveles de vibracin en la propia chumacera, es normalmente aceptable como un standard en este tipo de rodamientos Una caracterstica clsica de los rodamientos de elementos rodantes, es la generacin de frecuencias de vibracin especficas basadas en la geometra del rodamiento, el numero de elementos rodantes y la velocidad del giro del eje que soporta el rodamiento. Frecuencias de falla en los rodamientos: Los rodamientos de elementos rodantes tienen muchos usos en la maquinaria moderna, se los puede encontrar en motores, turbinas a gas, bombas y muchas otras mquinas. Las frmulas para calcular la frecuencia de fallas de los rodamientos son las siguientes:

rps FTF = 2 [ 1 -

Bd Cos Pd 0 ]

Pd BS = 2Bd (rps) [ 1 - (

Bd ) Pd

2 Cos

2 0 ]

OR = N(FTF) R = N(rps FTF) FTF = Frecuencia fundamental de la jaula BS = Frecuencia de giro de la bola OR = Frecuencia de falla pista exterior de rodadura IR = Frecuencia de falla pista interior de rodadura rps = revoluciones por segundo de la pista interior Bd = Dimetro de la bola o elemento rodante Pd = Distancia de centros entre bolas opuestas N = Nmero de bolas = Angulo de contacto

Estas frecuencias han sido calculadas y almacenadas dentro de bases de datos. Uno de los ms conocidos es elENHANCE. El programa tiene los siguientes parmetros de entrada: Marca del rodamiento Nmero Velocidad de rotacin del eje en el cual trabaja el rodamiento. Pantalla del programa ENHANCE realizado en dbase:

Mtodo del spike energy: Spike energy es una unidad de medida utilizada para juzgar la condicin de un rodamiento. Es muy utilizada en mquinas con rodamientos de elementos rodantes en donde el dao de los mismos consiste usualmente en el desarrollo de micro-fisuras en las pistas de rodadura. Cada vez que el elemento rodante pasa por estas micro-fisuras se producen pequeos impactos, los cuales a su vez liberan una cierta cantidad de energa en pequeos intervalos de tiempo (pulsos). La vibracin originada por estos pulsos es mucho menor que la vibracin total y no puede ser medida utilizando los mtodos convencionales. Sin embargo, la aceleracin durante los pulsos es muy alta. El mtodo de spike energy consiste en detectar estos pulsos de alta aceleracin y relacionarlos con fallas tempranas en rodamientos. El spike energy se suma a la lista de parmetros de vibracin, junto a desplazamiento, velocidad y aceleracin, dndonos una herramienta mas para realizar un adecuado mantenimiento predictivo. Los equipos o analizadores provistos de esta capacidad registran un nico valor de spike energy, al cual podemos evaluarlo con respecto a valores pre-establecidos e ir viendo el desarrollo de su tendencia con respecto al tiempo. El rango de frecuencias va de los 5000 a los 25000 Hz.

Termografa Infraroja
Definicin de termografa infraroja:

William Herschel La termografa infrarroja es la ciencia de adquisicin y anlisis de la informacin trmica obtenida mediante los dispositivos de adquisicin de imgenes trmicas a distancia. Termografa significa escritura en calor, igual que fotografa significa escritura con luz. La imagen generada se denomina termograma o imagen trmica. Sir William Herschel, alrededor del ao 1800, accidentalmente descubri la porcin infrarroja del espectro electromagntico. Herschel concluy de sus experimentos que adicional a los rayos visibles, el sol tambin emite rayos invisibles, el los identific como espectro termomtrico Aplicaciones generales:

Una primera categorizacin sera dividir las aplicaciones de la termografa en mecnicas, elctricas, sistemas energticos, monitoreo de procesos, control de calidad, medicina, veterinaria, ensayos no destructivos e investigacin y desarrollo. Monitorizado de procesos: La termografa puede ser utilizada para Monitorizado de procesos, tal es el caso de hornos y calderos, problemas de flujo de fluidos, medicin de nivel en tanques y depsitos,etc.

En el monitoreo de componentes rotativos:

Medicina y veterinaria:

Inspeccin de tableros elctricos y lneas de transmisin:

Airborne Ultrasound: Ultrasonido Pasivo

El uso del ultrasonido en el mantenimiento de equipos ha sido utilizado desde hace aproximadamente 40 aos. Hoy en da, instrumentos porttiles que detectan el ultrasonido se usan comnmente para detectar fugas en sistemas de aire o gas comprimido, comprobar el correcto funcionamiento de vlvulas y trampas de vapor, encontrar descargas corona en equipos elctricos, detectar fallas en rodamientos y efectuar pruebas de hermeticidad. El ultrasonido se define como ondas de frecuencia por encima del lmite audible humano en exceso a los 20000 Hz de frecuencia. El sonido se propaga a travs de ondas longitudinales a travs de cualquier medio (agua, aire, vidrio, metal, etc.). Una onda es una perturbacin en movimiento que ocasiona que las partculas del medio sobre el cual se desplaza vibren. El ultrasonido se utiliza tambin para complementar inspecciones termogrficas en lneas de transmisin en donde, el efecto corona no incide en un incremento de temperatura del objetivo.

Sensores parablicos y de distancia extendida pueden incrementar la distancia de deteccin entre 60-100 yardas.

Anlisis de Circuito Elctrico en Motores

Prueba de MCA en taller El propsito de aplicar MCA (Motor Cirtuit Analysis / Anlisis de Circuito Elctrico en Motores) es suministrar un mtodo de medicin de las propiedades electromagnticas de un motor, de tal forma que su condicin sea determinada vindolo como un circuito elctrico. Lasvariables a ser medidas son:

Resistencia, impedancia Inductancia, ngulo de fase Desbalance de fases Relacin corriente/frecuencia en funcin de la impedancia Resistencia a tierra Estado de las barras del rotor Uniformidad del entrehierro

Un motor elctrico tiene inherentemente cinco zonas de fallas elctricas :

Circuito de alimentacin Embobinado del estator Rotor del motor (fallas de barras) Entrehierro Aislamiento

Estructura bsica de un motor: El mtodo nos indicar la existencia de entre otras las siguientes fallas:

Embobinado contaminado, grasa, polvo o humedad Cortos en la espira, entre vueltas o entre fases Desbalance de fases, desbalance de impedancias, lo que ejemplifica un incremento del consumo energtico del motor y una disminucin de su vida til Fallas en la conductividad en las bobinas Fallas en el rotor, barras defectuosas, rotor excntrico o incrustaciones en el ncleo Fallas de aislamiento

El anlisis se lo realiza con el motor desenergizado, sin ningn riesgo para el tcnico que efecta el anlisis ni del equipo que est siendo monitoreado. Los datos pueden ser colectados desde la caja de conexiones del motor o desde el tablero de control.

Una vez ingresados los datos de campo en el computador, un software especial (condition calculator), nos estregar un reporte acerca de la condicin elctrica del motor.

Los datos sern almacenados en una base de datos, pudindose observar variaciones en la tendencia de las variables elctricas en los siguientes monitoreos. Fallas caractersticas en motores elctricos:

Anlisis de Aceites
El Anlisis de aceites consiste en la realizacin de tests fisico-qumicos en el aceite con el fin de determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser cambiado. es una de las tcnicas simples, que mayor informacin proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de operacin del equipo, sus niveles de contaminacin, degradacin y finalmente su desgaste y vida til. Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de Anlisis de Aceite. Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes o contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos de los casos los resultados del anlisis, son recibidos semanas o meses despus de la toma de la muestra y la informacin se vuelve irrelevante, ya que para ese

momento, las condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue cambiado y en otros el equipo ya fall y fue reparado. Objetivos del seguimiento analtico de los aceites:

Controlar el estado de la carga de aceite Controlar el estado del equipo

Muestreo: Es importante que la muestra sea representativa, debe ser extrada del equipo en las condiciones normales de operacin (con el aceite en circulacin y caliente) o inmediatamente despus de haber parado la mquina. No deben tomarse muestras en fro. Debern tomarse las cantidades necesarias y etiquetarlas con el mayor nmero posible de datos de su origen. Anlisis del aceite:

Examen visual

Aspecto: Aceite claro y limpio. Aceite turbio. Fase de agua decantada. Aceite sucio. Aceite sucio con partculas decantadas. Indeterminable

Color - olor: Mas oscuro implica oxidacin del aceite, mezcla, contaminacin. Mas claro puede indicar mezcla, presencia de agua

Partculas en suspensin

Viscosidad: Es la resistencia del fluido al al flujo con respecto a la temperatura. La viscosidad cinemtica se mide por el tiempo que un determinado volumen de aceite emplea en fluir a travs de un tubo capilar a una temperatura determinada. Este tubo capilar se introduce con el aceite a controlar en un bao a temperatura constante hasta que la temperatura se estabilice. En l hay unas marcas calibradas que definen un volumen determinado, el cual multiplicado por el tiempo nos da la viscosidad cinemtica en mm2/s ( cSt) a dicha temperatura. La viscosidad se da normalmente a dos temperaturas (40C y 100C). El grado de viscosidad ISO se define como la viscosidad a 40C. Cambios en la viscosidad:
o o o o o

Mayor - Menor Oxidacin del lubricante-contaminacin con fuel Espuma/cavitacin de la bomba- corte molecular Emulsin con agua contaminacin con agua no emulsificada Contaminacin con slidos refrigerante

Indice de acidez (T.A.N): (IP 177 / ASTM D664) - La cantidad de producto bsico, expresado en mg KOH/g requeridos para neutralizar todos los componentes cidos presentes en 1g de la muestra

Para obtener una muestra representativa, las muestras se calientan a 65C para asegurar que cualquier sedimento o depsito que pueda contener compuestos cidos se disuelva en el aceite La muestra se disuelve en una mezcla de propanol y tolueno y se introduce en el potencimetro con una solucin de KOH Permite detectar la oxidacin del lubricante y el consumo de aditivos. Un aumento del mismo es sntoma de oxidacin y una disminucin de consumo de aditivos.

Alcalinidad (T.B.N.) (IP 177 / ASTM D664). La cantidad de acido, expresada en el nmero equivalente de mg KOH, requeridos para neutralizar todos los compuestos cidos presentes en 1g de muestra

Para obtener una muestra representativa, las muestras se calientan a 65C para asegurar que cualquier sedimento o depsito que pueda contener compuestos cidos se disuelva en el aceite La muestra se disuelve en una mezcla de propanol y tolueno y se introduce en el potencimetro con una solucin de HCl Interpretacin: El TBN mide la reserva alcalina del lubricante, y mayormente se aplica a lubricantes para motores. Si un lubricante contiene aditivos no alcalinos, no es muy til determinar el TBN, ya que es probable que no haya. Si el TBN alcanza el 2.0 o disminuye ms del 50% con respecto al punto de partida, se debe considerar un drenaje. Entre las aplicaciones sugeridas se encuentran los motores alternativos, motores a gas natural y compresores que usan lubricantes alcalinos.

Espectrometalografas: Cualquiera de las tcnicas usadas para detectar y cuantificar trazas de elementos metlicos. Se realiza para medir partculas metlicas menores de 10 micras y nos brida informacin sobre desgaste, contaminacin y aditivos

Anlisis infrarrojo: Es una forma de espectroscopia de absorcin restringida a la regin de longitud de ondas espectrales infrarrojas que identifica y cuantifica los grupos funcionales orgnicos

o o o

Un haz de luz infrarroja atraviesa una muestra de aceite usado contenido en una celda de cristal. El espectro de infrarrojo generado por la muestra se reproduce en un grfico Cada tipo de aceite tiene un espectro caracterstico (como una huella digital) que permite comparar el aceite nuevo con el usado Las diferencias entre los espectros muestran algunos cambios de los componentes del lubricante en servicio Por ejemplo, puede medirse cuanto antidesgaste se ha consumido en un aceite hidrulico, contenido en agua u oxidacin

Espectrometria de Emisin (I.C.P.):

o o o o

La muesta se caliente y se lleva hasta un estado de plasma Los elementos presentes emiten ciertas radiacones en el espectro visible y ultravioleta La radiacin emitida es separada en diferentes longitudes de onda por difraccin La intensidad de la radiacin es medida a diferentes longitudes de onda y esto permite calcular las concentraciones de los diferentes elementos presentes en la muestra Se pueden medir concentraciones desde 1 a 1000 ppm. Esta tcnica se utiliza para determinar el nivel de aditivos (Ba,Ca,Mg,P,B), metales de desgaste (Fe,Cu,Pb,Ag,Al,Ni) y contaminantes (Si,Na,K,Ba)

Bibliografa:

Ttulo Gestin del mantenimiento Industrial Experto Universitario en Mantenimiento de Medios e Instalaciones Industriales (Universidad de Sevilla) BP Lubricantes.

Autor A. Kelly M.J. Harris

Editorial Fundacin Repsol